壓鑄方法以及壓鑄裝置的制造方法
【技術領域】
[0001 ]本發明涉及壓鑄方法以及壓鑄裝置的技術。
【背景技術】
[0002]壓鑄是指通過向形成于金屬模的型腔壓入熔融的金屬而在短時間內大量生產高尺寸精度的鑄件的鑄造方式。例如，專利文獻I中公開了對型腔以及套筒的內部進行減壓并利用電磁栗將熔融金屬汲取至套筒的壓鑄裝置。
[0003]然而，在專利文獻I所公開的壓鑄裝置中，存在如下的顧慮:在對型腔以及套筒的內部進行減壓之際，由于減壓的吸引力，被汲取到電磁栗的基準位置的熔融金屬的一部分意外地被朝套筒內部供液。其中，電磁栗的基準位置是指在電磁栗內部電磁栗能夠汲取的熔融金屬的熔融金屬面位置。
[0004]專利文獻I:日本特開2013 — 066896號公報
【發明內容】
[0005]本發明所要解決的課題在于提供一種能夠防止在減壓狀態下熔融金屬意外地被朝套筒供液這一情況的壓鑄方法以及壓鑄裝置。
[0006]本發明所要解決的課題如上，下面對用于解決該課題的技術方案進行說明。
[0007]S卩，技術方案I涉及一種壓鑄方法，在對金屬模的型腔以及附設于上述金屬模的套筒的內部進行減壓后的狀態下，利用電磁栗汲取熔融金屬并朝上述套筒的內部供給，其中，具備:利用上述電磁栗將上述熔融金屬的熔融金屬面從基準位置朝與上述熔融金屬的供給方向相反的方向吸回的工序;對上述型腔以及上述套筒的內部進行減壓的工序；以及減弱上述電磁栗的將上述恪融金屬朝與上述供給方向相反的方向吸回的力并將上述恪融金屬朝上述套筒的內部供給的工序。
[0008]對于技術方案2，在上述壓鑄方法中，還具備:在連接上述電磁栗與上述套筒的配管的上述電磁栗側以及上述套筒側設置檢測上述熔融金屬的流動的流量檢測構件的工序；以及基于利用上述流量檢測構件檢測出的上述熔融金屬的流動的狀態來控制上述電磁栗所進行的上述熔融金屬朝上述套筒的供給的工序。
[0009]技術方案3涉及一種壓鑄裝置，具備:金屬模;附設于上述金屬模的套筒;對上述金屬模的型腔以及上述套筒的內部進行減壓的減壓構件；以及汲取熔融金屬并朝上述套筒的內部供給的電磁栗，在對上述型腔以及上述套筒的內部進行減壓后的狀態下，利用上述電磁栗將上述熔融金屬朝上述套筒的內部供給，其中，具備:連接上述電磁栗與上述套筒的配管；設置于上述配管的上述電磁栗側和上述套筒側，用于檢測上述熔融金屬的流動的流量檢測構件；以及基于利用上述流量檢測構件檢測出的上述熔融金屬的流動的狀態來控制上述電磁栗所進行的熔融金屬朝上述套筒的供給的控制構件。
[0010]根據本發明的壓鑄方法以及壓鑄裝置，能夠防止在減壓狀態下熔融金屬意外地被朝套筒供液這一情況。
【附圖說明】
[0011 ]圖1是示出壓鑄裝置的結構的圖。
[0012]圖2是示出供液配管以及套筒的結構的圖。
[0013]圖3是示出供液控制的流程的圖。
[0014]圖4是示出供液控制的作用的圖。
【具體實施方式】
[0015]使用圖1對壓鑄裝置100的結構進行說明。
[0016]此外，在圖1中，以側視圖示出壓鑄裝置100。
[0017]壓鑄裝置100是本發明的壓鑄裝置所涉及的實施方式。壓鑄裝置100是對型腔11以及套筒20的內部進行減壓、利用電磁栗60從熔融金屬保持爐40汲取適量的熔融金屬M并朝套筒20供液的裝置。
[0018]壓鑄裝置100具備金屬模10、套筒20、減壓裝置30、熔融金屬保持爐40、控制器50、電磁栗60、供液配管70。
[0019]在金屬模10形成有型腔11。另外，在金屬模10設置有吸引口12和截止閥13。吸引口12與型腔11內相通，是用于吸引型腔11內的空氣的部分。截止閥13設置于連結型腔11與吸引口 12的路徑。
[0020]套筒20構成為大致圓筒形狀。套筒20附設于金屬模10，從金屬模10向左側方突出。套筒20與型腔11連通。在套筒20形成有供液口 22，并以能夠滑動的方式收納有射出部件23。供液口 22是經由后述的供液配管70而被供給熔融金屬M的開口部。
[0021]射出部件23形成為短圓柱形狀。射出部件23以能夠滑動的方式被收納在套筒20的內部。射出部件23將從供液口 22供給到套筒20內的熔融金屬M擠出并朝型腔11內射出。
[0022]射出部件23設置于支承軸24的前端側。支承軸24插通于套筒20，例如由液壓缸(省略圖示)控制進退。液壓缸與控制器50連接。
[0023]減壓裝置30(在本實施方式中為減壓罐31以及真空栗32)連接于吸引口12，并與型腔11內連通。具體而言，在減壓罐31連接有真空栗32，構成為能夠利用真空栗32對減壓罐31內進行減壓。另外，減壓罐31與吸引口 12連接，由此，減壓罐31能夠與型腔11內連通。
[0024]在減壓罐31與吸引口12之間的連接路徑上設置有對該連接路徑進行開閉的開閉閥33。真空栗32以及開閉閥33與控制器50連接，真空栗32的動作以及開閉閥33的開閉由控制器50控制。
[0025]熔融金屬保持爐40在內部貯存熔融金屬M。此外，熔融金屬保持爐40將熔融金屬M以與大氣隔離的狀態貯存。
[0026]電磁栗60的一端以約45度的角度插入于熔融金屬保持爐40內的熔融金屬M，從熔融金屬保持爐40汲取熔融金屬M。電磁栗60的內周部由陶瓷形成，通過以與射出控制聯動的方式對內置的線圈施加電壓而利用電磁力汲取或吸回(朝與汲取力相反的方向加壓輸送)熔融金屬M。電磁栗60與控制器50連接。
[0027]供液配管70的一端即上端與電磁栗60連接，另一端即下端位于與供液口22對置的位置。供液配管70由上側供液配管71和下側供液配管72連結而構成。
[0028]上側供液配管71的上端部與電磁栗60的上端部(另一端部)連接，以隨著趨向套筒20而朝下方傾斜的方式配置。并且，下側供液配管72的上端部與上側供液配管71的下端部連接，下側供液配管72從供液口 22的上方朝供液口 22延伸突出。
[0029]控制器50與真空栗32、開閉閥33、第一流量檢測傳感器51、第二流量檢測傳感器52以及電磁栗60連接。控制器50是具有對型腔11以及套筒20的內部進行減壓、并利用電磁栗60將適量的熔融金屬M朝套筒20供液的功能的控制構件。
[0030]第一流量檢測傳感器51以及第二流量檢測傳感器52是檢測在供液配管70通過的熔融金屬M的流動的傳感器，作為本發明所涉及的流量檢測構件發揮功能。第一流量檢測傳感器51以及第二流量檢測傳感器52是激光液位傳感器，通過接收朝供液配管70振蕩的激光而檢測有無熔融金屬M通過。
[0031]第一流量檢測傳感器51設置于上側供液配管71的上端部(電磁栗60側的端部)。第二流量檢測傳感器52設置于上側供液配管71的下端部(供液口 22側的端部)。
[0032]使用圖2對供液配管70以及套筒20的結構進行說明。
[0033]此外，在圖2中，以立體圖示意性地示出供液配管70以及套筒20的結構。
[0034]供液配管70(下側供液配管72)插入于套筒20的供液口22。下側供液配管72在套筒20的內部配置成:下側供液配管72的下端與套筒20的內周面的一方的側方部分抵接，并且，下側供液配管72的軸向與套筒20的軸向斜交。
[0035]通過形成為這樣的結構，從下側供液配管72朝套筒20內部供給的熔融金屬M在套筒20內部呈螺旋狀地流動之后(參照圖2的雙點劃線所示的箭頭)，被貯存于套筒20內部。
[0036]使用圖3對供液控制SlOO的流程進行說明。
[0037]供液控制SlOO是本發明的壓鑄方法所涉及的實施方式。供液控制SlOO是對型腔11以及套筒20的內部進行減壓、在對型腔11以及套筒20的內部進行減壓后的狀態下利用電磁栗60汲取適量的熔融金屬M并朝套筒20供給的控制。
[0038]在供液控制SlOO中，依次進行步驟SllO?S190。
[0039]在步驟SllO中，控制器50利用電磁栗60的汲取力，以使得熔融金屬M的熔融金屬面位于電磁栗60內部的基準位置PO的方式，維持來自熔融金屬保持爐40的熔融金屬M。此外，基準位置PO是指在電磁栗60內部電磁栗60能夠汲取的熔融金屬的熔融金屬面位置。
[0040]在步驟S120中，控制器50利用電磁栗60的吸回力(在電磁栗60內部與汲取力相反方向的加壓輸送力)，以使得原本位于基準位置PO的熔融金屬M的熔融金屬面位于規定位置Pl(比基準位置PO低的位置，即與熔融金屬M的供給方向相反的一側的位置)的方式，將電磁栗60內部的熔融金屬M吸回。
[0041 ]在步驟S130中，控制器50使真空栗32動作，并打開開閉閥33，由此對型腔11、套筒20以及供液配管70的內部進行減壓。
[0042]在步驟S140中，若套筒20以及供液配管70的內部達到規定的減壓程度，則控制器50逐漸減弱電磁栗60的吸回力，借助來自處于減壓狀態下的套筒20以及供