一種基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種絕緣板的生產工藝，具體涉及一種基于含浸工藝的絕緣鏡板的生 產工藝。
【背景技術】
[0002] 在制造生產線路板（PCB)的主體基材時，需要使用電壓機來將多層不同的材料進 行壓合，這種電壓機的工作原理是通過銅箱(或鋁箱）導電加熱被加工的膠粘樹脂材料，并 通過施加一定壓力將多層材料壓合至少半小時，從而制得線路板基材，而在使用電壓機壓 合過程中，出于成本考慮，單次壓合操作往往需要同時壓合多片線路板基材，而為了使多片 線路板基材在壓合時，彼此不被影響，需要將它們疊合，并在它們之間插入一種特制的絕緣 板，它具有絕緣，傳熱，支撐及分離的作用，這種特制的具有超高平整度的絕緣板被稱作為 鏡板。
[0003] 鏡板與普通絕緣板最大的區別就是其表面有一種致密的涂層，該涂層對鏡板的 性能有著極大的影響，在壓合工藝中，對鏡板的性能要求十分高，電壓機在操作時，既產生 高溫熱量(大于300°C)，又有很強的壓力（大于50MPa)，這就需要鏡板具備出色的耐熱壓性 能，即鏡板需要具有很高的極限耐受溫度和極限耐受壓強，并且，更為重量的是，鏡板的表 面涂層須在經過多次熱壓后依然能保持十分的平整光滑，表面沒有凹陷，不發生脹縮，而目 前在現有工藝中還無法實現這一要求，現有技術的鏡板一般在常溫下約能使用100次左右 后，其表面就開始出現凹陷，導致鏡板失效，而在高溫下也僅能使用約50次就已失效。而在 現有技術無法滿足這一要求的主要原因是這種涂層的制備工藝還未成熟。
【發明內容】
[0004] 針對現有技術的不足之處，本發明的目的在于提供一種基于含浸工藝的絕緣鏡板 的生產工藝，由此工藝生產出的鏡板能夠實現在高溫高壓強條件下保證高頻次的使用，不 脹縮，表面平整耐磨，不凹陷。
[0005] 本發明的技術方案概述如下： 一種基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝，包括： 51 :在惰性氣體氛圍中，將鋁加熱至熔融狀態； 52 :將不銹鋼板完全浸入熔融的鋁中，隨后取出冷卻； 53 :將第一粉體加入至熔融的鋁中，并繼續加熱直至第一粉體熔融，混勻，得到第一熔 融混合液；其中，所述第一粉體與鋁的重量比為10~12 : 100; 54 :將不銹鋼板完全浸入第一熔融混合液中，隨后取出冷卻； 55 :將第二粉體加入至第一熔融混合液中，并繼續加熱直至第二粉體熔融，混勻，得到 第二熔融混合液；其中，所述第二粉體與鋁的重量比為3~4 : 100; 56 :將不銹鋼板完全浸入第二熔融混合液中，隨后取出冷卻，經酸洗鈍化后即得絕緣鏡 板； 其中，所述第一粉體包括以下材料： 錯 50重量份； 鈷 2~4重量份； 所述第二粉體包括以下材料： 鈣 50重量份； 鎂 10~12重量份。
[0006] 優選的是，所述的基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝，其中，所述第一粉體還包 括2~4重量份的鐵。
[0007] 優選的是，所述的基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝，其中，所述第一粉體還包 括6~8重量份的鋇。
[0008] 優選的是，所述的基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝，其中，所述第二粉體還包 括4~6重量份的錫。
[0009] 優選的是，所述的基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝，其中，所述第二粉體還包 括2~4重量份的鋅。
[0010] 本發明的有益效果是：本案通過對常規含浸工藝進行改進，獲得了一套全新的鏡 板涂層的生產工藝；通過分次含浸和使用不同種類的涂層熔融液，以最大限度的減小涂層 附著后的內部應力，以提高涂層的穩定性和牢固度，使得制備出的鏡板能夠實現在高溫高 壓強條件下保證高頻次的使用，不脹縮，表面平整耐磨，不凹陷。
【具體實施方式】
[0011] 下面結合實施例對本發明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書 文字能夠據以實施。
[0012] 實施例1 本案提出一實施例的基于含浸工藝的絕緣鏡板的生產工藝，包括： 51 :在惰性氣體氛圍中，將鋁加熱至熔融狀態； 52 :將不銹鋼板完全浸入熔融的鋁中，隨后取出冷卻； 53 :將第一粉體加入至熔融的鋁中，并繼續加熱直至第一粉體熔融，混勻，得到第一熔 融混合液；其中，第一粉體與鋁的重量比為10~12 : 100; 54 :將不銹鋼板完全浸入第一熔融混合液中，隨后取出冷卻； 55 :將第二粉體加入至第一熔融混合液中，并繼續加熱直至第二粉體熔融，混勻，得到 第二熔融混合液；其中，第二粉體與鋁的重量比為3~4 : 100 ; 56 :將不銹鋼板完全浸入第二熔融混合液中，隨后取出冷卻，經酸洗鈍化后即得絕緣鏡 板； 其中，第一粉體包括以下材料： 錯 50重量份； 鈷 2~4重量份； 第二粉體包括以下材料： 鈣 50重量份； 鎂 10~12重量份。
[0013] 在現有技術中，常規的含浸工藝是將各種粉體一次性熔融后，將不銹鋼板浸入，隨 后取出，通過氧化手段使其表面形成相應金屬粉體的氧化物，這種涂層的加工方法雖然較 為方便，但有些缺點，即通過這種方法獲得的涂層的內部應力較大，在遇到高溫高壓下，涂 層易變形，發生脹縮或凹陷。
[0014] 本案通過將各種粉體分批次熔融后多次含浸的方式來盡可能的減小涂層的內部 應力，例如，鋁所產生的應力最小，與其他基板的兼容性最好，因此，將鋁最先熔融，將不銹 鋼含浸其中鍍上鋁，隨后在將表面覆有鋁的不銹鋼板浸入鋁+第一粉體的第一熔融混合 液，鍍上鋁+第一粉體的混合層，注意，此時不是在鋁層上鍍上鋁+第一粉體的混合層，由于 第一粉體的引入，使得第一熔融混合液的溫度高于熔融的鋁的溫度(鋁的熔點是660°c)，因 此，當表面覆有鋁的不銹鋼板浸入第一熔融混合液后，原先的鋁層被融化，并一起融入了第 一熔融混合液中，因此在這一步之后，得到的是不銹鋼基板層+鋁和第一粉體的混合層，同 理，在引入第二粉體后，得到的是不銹鋼基板層+鋁、第一粉體和第二粉體的混合層，最終 的產品是單涂層結構而非三涂層結構。在浸入第一熔融混合液時，鋁的作用就好像一位引 路者，帶領鋁和第一粉體走向不銹鋼板，使得鋁和第一粉體與不銹鋼的結合不至于太突兀， 同理，在浸入第二熔融混合液時，鋁和第一粉體的作用也如同一位引路者，帶領鋁、第一粉 體和第二粉體走向不銹鋼板，使得鋁、第一粉體及第二粉體與不銹鋼的結合勢能降低，最終 的表現就是涂層與基板之間的吸附