一種硫酸化焙燒渣的固化破碎熟化連續化生產方法
【技術領域】
[0001] 本發明屬于黃金冶煉領域，設及賠燒渣再處理，具體設及一種硫酸化賠燒渣的固 化破碎熟化連續化生產方法。
【背景技術】
[0002] 目前國內黃金冶煉企業采用的提金工藝有混隸法、氯化法、重選法、烙煉法等，其 中氯化法使用最為廣泛，采用此工藝所產的黃金占到國內黃金總產量的80%W上。氯化法 提金，工藝非常成熟，操作比較簡單，技術比較可靠，生產成本低，投資少，適用的礦石范圍 廣，所W該工藝是大多數黃金冶煉企業的首選。一些含有碳、神、鋪、銅、鉛、鋒等元素的礦石 或微細浸染礦石，如果不加預處理，氯化工藝的回收率較低，而我國近年探明的礦山，所開 采的礦石70%W上屬于此類型的礦石，單一含金的礦石只占少部分。為適應礦石性質的變 化，各家W黃金冶煉為主的冶煉企業大部分采用硫酸化賠燒預處理工藝，此工藝處理的浮 選金精礦占到全國浮選金精礦相當大的比例。該預處理工藝能夠處理不同性質的礦源。采 用硫酸化賠燒預處理工藝的生產系統具體作業流程如下：金精礦按照工藝要求攬拌混勻， 加水調漿，給入沸騰爐進行硫酸化賠燒，賠燒煙氣進入干式旋風，電收塵，動力波進行收塵 降溫，經填料塔，電除霧進一步降溫除雜后送到干吸、轉化工段，兩次轉化兩次吸收產出成 品98%工業硫酸。硫酸化賠燒渣進入固化熟化除雜質作業，沸騰爐產出的硫酸化賠燒渣，溫 度降至120°CW下，拌入硫酸溶液，液固質量比為2 ;3,混合均勻，混勻后的物料固化成塊， 送至料場堆存放置，時間48小時，熟化后的料塊進行破碎篩分，產出熟化料；熟化料給入攬 拌槽，進行酸性浸出，液固質量比2 ;1，溫度90°C~100°C，時間2~4小時；除雜后的賠燒 渣，洗漆到中性，然后送到氯化浸出作業，加入燒堿調整抑值到10~10. 5,加入氯化鋼，使 金與氯化鋼反應生成金氯絡合離子進入溶液，經堿性洗漆，固液分離后，清液送至鋒粉置換 作業段，所產含金品位高的金泥送到精煉作業，經過硝酸分銀，王水溶金，二氧化硫還原，電 解提純產出國標2#合質金。硝酸銀溶液加食鹽沉銀，鐵粉置換，再經電解提純生產國標1# 白銀。綜合回收金、銀、銅、硫等多種金屬，綜合效益非常明顯。
[0003] 現有生產中的固化破碎熟化作業，是在在硫酸化賠燒渣和硫酸溶液混勻后，物料 固化成塊，送至料場堆存放置，時間48小時，熟化后的料塊進行破碎篩分，產出熟化料。該 作業存在的問題是物料固化速度難控制，固化時間變化幅度大，固化后易結大塊，所產蒸汽 難散發，常發生蒸汽迸發，易發生人身安全事故。固化后的物料干濕程度不同，塊徑大小不 同，硬度也不同，過濕的固化料導致破碎設備經常堵塞，過干的固化料破碎難度大，需要兩 級W上閉路破碎篩分作業，才能達到后續作業所需要的物料細度，所需設備多，配置復雜， 占地面積大，難操作，能耗高，維修維護成本高，能耗大，難W持續生產，經常導致下一步作 業無法正常進行。
【發明內容】
[0004] 針對現有技術中存在的不足，本發明的目的在于，提供一種硫酸化賠燒渣的固化 破碎熟化連續化生產方法，解決現有技術中工業耗時長，耗能大w及占用空間大的問題。
[0005] 為了實現上述任務，本發明采用如下技術方案予W實現：
[0006] 金精礦經過硫酸化賠燒，賠燒產生的煙氣回收進入制酸工段，硫酸化賠燒產生的 賠燒渣通過如下方法再處理：
[0007] 一種硫酸化賠燒渣的固化破碎熟化連續化生產方法，該方法包括W下步驟：
[000引步驟一，沸騰爐產出的硫酸化賠燒渣，溫度降至120°CW下，將硫酸化賠燒渣和硫 酸溶液混合，硫酸化賠燒渣和硫酸溶液的質量比為1 ;(1~1.6)，攬拌混合均勻后得到混 合料，混合料給入第一皮帶機，第一皮帶機上混合料厚度為5~30cm;厚度太薄固化速度過 快，影響后續作業。厚度太厚蒸汽難散發，易發生蒸汽迸發安全事故；
[0009] 步驟二，混合料在第一皮帶機上固化，混合料的固化時間為3~10分鐘，固化溫度 控制在80~120°C，得到固化料；第一皮帶機長度20-30米，滾筒直徑400-600,采用變頻調 速，固化時間過長導致固化料過硬，破碎粒度大，后續作業困難，固化時間過短導致固化料 過濕，易粘接成大塊，無法形成干的小顆粒；
[0010] 步驟=，固化料從第一皮帶機輸送到第二皮帶機上的過程之間經過斜板滾落破 碎，斜板的高差為1~2m，斜板的坡度為60°~70°，破碎后的固化料的粒度小于5mm;斜 板的高差和坡度必須控制在合適的范圍，否則達不到預期的破碎效果；
[0011] 步驟四，破碎后的固化料在第二皮帶機上形成5~10cm厚度的料層，自然干燥 10~20min，干燥溫度控制在70~90°C;控制合適的厚度和時間，過于干燥影響后續熟化 作業的質量，過濕則會造成二次結塊，進入下道工序前需要進行再次破碎；
[0012] 步驟五，干燥后的固化料輸入第=皮帶機，干燥后的固化料在第=皮帶機上形成 30~60cm厚度的料層，熟化時間2~化，在第S皮帶機上每隔5m裝有震動器，熟化溫度控 制在50~70°C，得到熟化料。震動器的作用是為了防止干燥后的固化料二次結塊，料層厚 度過薄散熱太快影響熟化效果，過厚容易二次結塊。
[0013] 得到的熟化料，經過后續的酸性浸出除雜作業和氯化作業，最終得到成品金。
[0014] 具體的，酸性浸出除雜作業：
[0015] 熟化料給入攬拌槽，進行酸性浸出，液固質量比2 ;1，溫度90°C~100°C，時間2~ 4小時；浸出液為質量濃度15%的硫酸溶液。
[0016] 具體的，氯化作業：
[0017] 除雜后的賠燒渣，洗漆到中性，然后送到后續的氯化浸出作業用氯化鋼溶液提取 金，氯化浸出作業的工藝條件為，液固質量比3:1，所述的氯化鋼溶液的質量濃度為0.2%， 浸出時間為24~36小時，抑值10~11，浸出結束后，洗至中性，最終得到成品金。
[001引本發明還具有如下區別技術特征：
[0019] 所述的第一皮帶機、第二皮帶機和第=皮帶機均為槽型耐高溫耐酸橡膠皮帶機。
[0020] 所述的硫酸溶液的質量濃度為48 %~55 %。
[0021] 所述的攬拌混合均勻的時間為1~8分鐘。
[0022] 本發明與現有技術相比，有益的技術效果是：
[0023] (I)工藝流程短，所耗時間短，比傳統工藝時間的48小時縮短了 42小時，僅需6 小時。
[0024] (II)操作方便，自動化程度高，每班僅需2人，原有工藝需8人。
[0025] (III)生產成本低，裝機功率僅為2化W，原有工藝需llOKW。
[0026] (IV)安全環保，本發明熟化過程中所產生的蒸汽及時散發，原有工藝因蒸汽不能 及時散發，經常發生蒸汽迸發，造成人身傷害安全事故。
[0027] (V)工藝流程短，設備數量少配置簡單，占地面積減小40%，設備投資僅需60萬 元，而原有工藝設備投資需150萬元。
[002引 （VI)生產指標良好，滿足后續作業要求，不改變最終的金品位和浸出率，且優于 原有工藝處理效果。
[0029] (W)作業開車率達到93 上，而原工藝僅為51%。
【附圖說明】
[0030] 圖1是本發明的工藝流程圖。
[0031]W下結合附圖和實施例對本發明的具體內容作進一步詳細地說明。
【具體實施方式】
[0032] 遵從上述技術方案，金精礦經過硫酸化賠燒，賠燒產生的煙氣回收進入制酸工段， 硫酸化賠燒渣用于提取金，具體的作業流程如下所述。
[0033] 本發明前工段作業；
[0034] 金精礦按一定比例用裝載機給入到料庫中，在配礦車間用行車抓斗混合均勻，然 后用抓斗給入漿化槽，加水調成礦漿，調好的礦漿用軟管累給入沸騰爐中進行賠燒，煙氣給 入制酸工段，賠燒后燒渣經刮板機給入渣倉，煙氣中的礦塵經干旋風和電收塵回收后也給 到渣倉，渣倉下部配置計量螺旋給礦機，硫酸化燒渣通過計量螺旋給礦機給到混合攬拌設 備。配置好的硫酸溶液由計量耐腐蝕累同時給入混合攬拌設備，所產出的混合物料給入本 發明的作業流程。
[0035] 現有的固化熟化作業：
[0036] 現有生產中的固化熟化作業，是在在硫酸化賠燒渣和硫酸溶液混勻后，物料固化 成塊，送至料場堆存放置，時間48小時，熟化后的料塊進行破碎篩分，產出熟化料。
[0037] 本發明的固化破碎熟化連續化生產作業：
[003引步驟一，沸騰爐產出的硫酸化賠燒渣，溫度降至120°CW下，將硫酸化賠燒渣和硫 酸溶液混合，硫酸化賠燒渣和硫酸溶液的質量比為1 ; (1~1. 6)，攬拌混合后均勻后得到混 合料，混合料輸入第一皮帶機，第一皮帶機上混合料厚度為5~30cm;
[0039] 步驟二，混合料在第一皮帶機上固化，混合料的固化時間為3~10分鐘，固化溫度 控制在80~120。得到固化料；
[0040] 步驟=，固化料從第一皮帶機輸送到第二皮帶機上的過程之間經過斜板滾落破 碎，斜板的高差為1~2m，斜板的坡度為60°~70°，破碎后的固化料的粒度小于5mm。
[0041] 步驟四，破碎后的固化料在第二皮帶機上形成5~10cm厚度的料層，自然干燥 10~20min，干燥溫度控制在70~90°C。
[0042] 步驟五，干燥后的固化料輸入第=皮帶機，干燥后的固化料在第=皮帶機上形成 30~60cm厚度的料層，熟化時間