一種不同品種燒結生產連續切換法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種不同品種燒結生產連續切換法，是對燒結生產中不同品種的燒結礦進行連續生產的一種新的方法，是對常規停機排料等燒結生產切換的優化和改進。
【背景技術】
[0002]過去，燒結生產不同品種的燒結礦時，需要從燒結配料室開始進行中和料空倉，停機排料或空出一段間隔，造成了生產的間斷，對于燒結礦的質量造成比較大的波動，造成能源的損失和浪費。
[0003]一種不同品種燒結生產連續切換法，進行料倉的無縫置換和物料調整的無縫對接。控制切換的料倉料位，計算不同品種燒結(酸性與堿性切換、低鋁與高鋁切換)物料控制時間，根據每個料倉延時進行無縫對接。根據物料下料的時間延時進行精準控制，從配料室切換中和料起，至圓筒混合機，燒結機，帶冷機，成品皮帶，成品篩和返礦倉，每一個環節準確記錄時間并做好標記，對相關工藝環節進行控制和調整(包括混合料總量，配碳，熔劑比例，圓筒加水量，料層厚度，燒結機速，點火)。
【發明內容】
[0004]本發明的目的就是針對上述存在的缺陷而提供不同品種燒結生產連續切換法，其特征在于，進行料倉的無縫置換和物料調整的無縫對接。
[0005]本發明的一種不同品種燒結生產連續切換法技術方案為，進行料倉的無縫置換和物料調整的無縫對接；
進行料倉的無縫置換，無需空倉置換料種，控制切換的料倉料位，計算不同品種燒結物料控制時間，根據每個料倉延時進行無縫對接；
進行物料調整的無縫對接，無需停機，根據物料下料的時間延時進行精準控制，從配料室切換中和料起，至圓筒混合機，燒結機，帶冷機，成品皮帶，成品篩和返礦倉，每一個環節準確記錄時間并做好標記，對相關工藝環節進行控制和調整。
[0006]所述的不同品種燒結，為酸性與堿性切換、低鋁與高鋁切換。
[0007]所述的相關工藝環節包括混合料總量，配碳，熔劑比例，圓筒加水量，料層厚度，燒結機速，點火。
[0008]所述的一種不同品種燒結生產連續切換法，具體步驟為:
(1)料倉準備在進行物料切換時提前對需要切換的物料倉倉存進行控制，調整到可以準確計算的倉位；
(2)物料切換
進行切換前的配料計算，使用計算模型計算切換前后的物料比例和用量；
切換配料圓盤時，不同性質的返礦進行料倉置換；這樣可以消除不同性質返礦的影響，直接對中和料配加熔劑進行調整。
[0009](3)切換步驟
從配料室切換中和料起，至圓筒混合機，燒結機，帶冷機，成品皮帶，成品篩和返礦倉，每一個環節準確記錄時間并做好標記，對相關工藝環節進行控制和調整，相關工藝環節包括混合料總量，配碳，熔劑比例，圓筒加水量，料層厚度，燒結機速，點火。
[0010]堿燒切換為酸燒具體步驟為:
(1)料倉準備
中和料使用常規料堆，配料室使用常規料倉及圓盤；熔劑只使用石灰粉，停用其他所有熔劑，模型配比置O ;返礦料倉保持低料位1.0m以下；
(2)物料切換
根據返礦的倉存條件不同，以一個或者1.5個周期消化完為目標，確定返礦配比，根據自動模型計算獲得中和料配料量，代入計算模型計算；計算原理為:
需要在酸燒正常生石灰配比基礎上減少的比例Y，
Y= (CaO返礦—0.65 X S12返礦)/CaO石灰粉XM返礦/M
中和料。
[0011](3)切換步驟
①混合料總量的調整
堿燒正常料批230t/h，切換為酸燒時降低到140t/h (需要控制好第一個面的廢氣溫度)，6小時后根據負壓、廢氣溫度情況，提高料批到160t/h，8小時以后達到最大料批190t/h生產；
②熔劑比例的調整
根據生產負荷的不同、燒結機速不同，分三次將熔劑調整到位；
第一個周期(即燒結機帶冷機一個循環)按3h，執行計算模型配比；
酸燒返礦入倉后，考慮堿燒返礦留存，按Ih執行比正常配比少50%配加石灰粉；
返礦全部置換為酸燒返礦以后，執行正常石灰粉配比；
③水、碳的調整
生產酸燒時，一混圓筒不加污泥灰漿，全部使用生產水(需要提前開泵、閥)；二混僅作為調整手段，水量控制在1.5t/h以內；混合料水分按照7.2±0.2%控制；
按照生產堿燒時的燃料配比作為正常配比，切換酸燒時需要增加0.3%左右；
④料層、點火溫度、終點溫度的調整
生產酸燒時料層厚度按600— 700mm逐步提高；點火溫度在堿燒基礎上提高30°C;終點溫度控制為，18#風箱溫度不低于320°C ；
⑤成品料入倉。
[0012]酸燒切換為堿燒具體步驟為:
(1)料倉準備
熔劑使用石灰石、石灰粉及輕燒白云石；返礦料倉保持低料位1.0m以下；
(2)物料切換
根據返礦的倉存條件不同，以一個或者1.5個周期消化完為目標，確定返礦配比，根據自動模型計算獲得中和料配料量，代入計算模型計算；
需要在堿燒正常生石灰配比基礎上增加的比例Y1,
Y1= (1.8XS12返一GaO返)/GaO石灰粉 XM返礦 /M
中和料需要增加的輕燒白云石比例Y2,
Y2= (MgO^r-MgOfir) X (返礦 ％)/MgO白云石
(3)切換步驟
①混合料總量的調整
酸燒正常料批180t/h，切換為堿燒時提高到210t/h，待酸燒返礦循環完畢(約6h)，提高到最大料批240t/h生產；
②熔劑比例的調整
根據生產負荷的不同、燒結機速(即帶冷機速)不同，分三次將熔劑調整到位；
第一個周期按2.5h，執行計算模型配比(需要考慮增加輕燒白云石和提高石灰石配比后的石灰粉CaO折算)；
堿燒返礦入倉后，考慮酸燒返礦留存，按0.5h執行比正常配比多20%配加各類熔劑； 返礦全部置換為堿燒返礦以后，執行正常的熔劑配比；
③水、碳的調整
生產堿燒時，一混圓筒全部以補充污泥灰漿為主(需要提前開泵、回流閥等)，二混作為輔助加水，水量控制在2.0t/h以內；混合料水分按照6.8±0.2%控制；
當酸燒切換為堿燒生產時，燃料配比相應地減少0.3%左右；
④料層、點火溫度、終點溫度的調整
生產堿燒時，料層厚度按700mm以上嚴格控制；點火溫度在酸燒基礎上降低30°C;終點溫度控制為，18#風箱溫度不低于350°C ；
⑤成品料入倉。
[0013]本發明的有益效果為:一種不同品種燒結生產連續切換法是使燒結進行不同品種的燒結礦生產時，能夠連續生產的一種新方法，具體效果如下:
1、可以連續生產，不用停機或空料，造成燒結過程的波動和能源浪費。
[0014]2、穩定燒結礦的質量，沒有物料料頭和料尾對于燒結過程的影響，提高資源利用率，節約燒結過程的能源，尤其節約燃料消耗和電耗。
【附圖說明】
[0015]圖1所示為本發明的操作示意圖。
[0016]圖1中:1-鐵料a，2-鐵料b，3-延時點，4-熔劑，5-燃料，6-返礦料倉，7-—次混合，8- 二次混合，9-混合料槽，10-布料，11-點火，12-燒結機，13-帶冷機，14-篩分，15-成品，16-返礦。
[0017]【具體實施方式】:
為了更好地理解本發明，下面用具體實例來詳細說明本發明的技術方案，但是本發明并不局限于此。
[0018]如說明書附圖圖1所示，為本發明一種不同品種燒結生產連續切換法的操作示意圖，其中，I為鐵料a，2為鐵料b，3標注的為延時點，4為熔劑，5為燃料，6是返礦料倉，7是一次混合，8是二次混合，9為混合料槽，10表示布料，11為點火，12是燒結機，13為帶冷機，14表示篩分，15為成品，16表示返礦。
[0019]實施例1 堿燒鐵料al切換為酸燒鐵料b2 (I)料倉準備
中和料使用常規料堆，配料室使用常規料倉及圓盤；熔劑4只使用石灰粉，停用其他所有熔劑4，模型配比置O ;28#返礦料倉6保持低料位1.0m以下；
(2)物料切換
根據返礦的倉存條件不同，以一個或者1.5個周期消化完為目標，確定返礦配比，根據自動模型計算獲得中和料配料量，代入計算模型計算；計算原理為:
需要在酸燒正常生石灰配比基礎上減少的比例Y，
Y= (CaO返礦—0.65 X S12返礦)/CaO石灰粉XM返礦/M
中和料。
[0020](3)切換步驟
①混合料總量的調整
堿燒正常料批230t/h，切換為酸燒時降低到140t/h (需要控制好第一個面的廢氣溫度)，6小時后根據負壓、廢氣溫度情況，提高料批到160t/h，8小時以后達到最大料批190t/h生產；
②熔劑比例的調整
根據生產負荷的不同、燒結機12速不同，分三次將熔劑調整到位；
第一個周期(即燒結機帶冷機13 —個循環)按3h，執行計算模型配比；
酸燒返礦入倉后，考慮堿燒返礦留存