銅桿在涂蠟前表面沒有水分殘留。在涂蠟前半成品銅桿溫度控制在60-80°C之間，涂蠟時蠟液的濃度在5.0-6.0%之間，所述蠟液pH值為8.5-9.0，蠟液溫度控制在65_75°C。
[0020]作為優選，所述步驟f中進行包裝時，所述8_直徑低氧銅桿線卷的頂部由一層厚塑料薄膜密封，8mm直徑低氧銅桿線卷的周圍由多層薄塑料薄膜纏繞密封，8mm直徑低氧銅桿線卷包裝后放于能夠承受6噸以上重量的木托盤上，8mm直徑低氧銅桿線卷上除與所述木托盤接觸的底面外，其它部位不能有裸露現象。
[0021]對現有技術對比，本發明的有益效果是:1.在配料過程對電解銅原料嚴格篩選，保證了原料的高質量。2.在熔煉過程添加設置了水循環熱交換裝置，有效減少了結冷銅的發生，同時對冷卻水的循環利用，大大降低了能耗，節約了成本；對熔煉過程工藝參數的優化，大幅降低了產品的氧含量。3.在鑄造過程中對工序的改進和對工藝參數的優化，大幅提高了產品質量。4.在軋制過程中增設了初步銑邊工序、乳化液循環系統，有效降低了產品銅粉的含量，減少了產品表面缺陷，同時節能節耗；對各乳化液配方和工藝參數進行了改良，提高產品質量的同時延長了設備的使用壽命。5.對清洗冷卻和涂蠟過程中清洗液、蠟液的配方的改良和對工藝參數的改進，提升了產品的表面質量。
【附圖說明】
[0022]圖1是本發明的工藝流程圖；
圖2是本發明中一種水循環熱交換裝置的結構示意圖；
圖3是本發明中乳化液循環系統示意圖。
[0023]附圖標記為:水循環熱交換裝置1、溫控系統11、熱交換套管12、導入口 13、到出口14、內腔15。
【具體實施方式】
[0024]下面結合實施例對本發明作進一步的描述。
[0025]實施例1
如圖1所示:一種連鑄連軋生產高端8_直徑低氧銅桿的工藝，主要包括如下步驟:
a.配料:按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法對電解銅原料進行化學成分檢測，對所述電解銅原料進行表面質量檢測，把檢測結果符合如下標準的電解銅歸為A級銅:
質量分數:Se ( 0.0002%，Te ( 0.0002%，Bi ( 0.0002% 且 Se，Te，Bi 三種元素總量不大于 0.0003% ；Sb ( 0.0004%，As ( 0.0005% 且 Cr，Mn，Sb，Cd，AS，P 六種元素總和不大于
0.0015% ；Pb ( 0.0005% ；S ( 0.0015% ；Fe ( 0.001%，且 Sn，Ni，Fe，Si，Zn，Co 六種元素總和不大于0.002% ；Ag ( 0.0025% ;上述18種雜質元素總和不大于0.0065% ；電解銅表面光潔，綠色附著物總面積不大于單面面積的1%，無化學液殘留，電解銅表面高5mm以上圓頭密集結粒的總面積不得大于單面面積的10%，電解銅普通裝卸不易脆斷。
[0026]選擇符合以上要求的A級銅為原料，且挑選單板電解銅的長度在1000-1040mm之間，寬度在740-1000mm之間，厚度在10_18mm之間的A級銅原料。對同一批次的A級銅原料進行組批投料。
[0027]b.熔煉:所述原料被投入豎爐后熔化成銅液，所述銅液再通過上流槽進入保溫爐進行精煉，精煉后銅液經下流槽進入中間包準備澆鑄，在所述熔煉過程中需及時對所述上流槽、下流槽和保溫爐進行扒渣，扒渣頻率至少為3次/h，如圖2所示，在下流槽增氧管上設置一個水循環熱交換裝置I對所述增氧管中的壓縮氣體在進入下流槽前進行預加熱升溫。所述水循環熱交換裝置主要包括溫控系統11和熱交換套管12，所述所述熱交換套管套于所述下流槽增氧管外表面，熱交換套管上設有導入口 13、導出口 14和內腔15。
[0028]在澆鑄之前銅液的含氧量控制在0.021-0.024%，銅液在保溫爐中的溫度控制于1130-1140°C之間，澆鑄開始后保溫爐角度控制在85度。
[0029]c.鑄造:將經所述步驟b后得到的銅液澆鑄在雙帶連鑄機上后進行鑄造，開始澆鑄時在所述中間包中的銅液溫度介于1120-1135°C之間，正常生產后從中間包進入雙帶連鑄機的銅液溫度控制在1115-1125 °C之間；澆鑄過程中采用高液位澆鑄，澆鑄時雙帶連鑄機液位穩定在45-55%之間，以降低澆鑄時產生氣泡的概率，澆鑄時中間包中放置有過濾磚對銅液進行過濾以減少雜質，澆鑄開始后保持勻速澆鑄。在澆鑄時隨時檢查雙帶連鑄機上鋼帶、擋塊油和石墨的噴涂情況，如發現所述擋塊油與石墨噴涂不均勻等狀況需及時解決和處理，確保銅液形成鑄坯后容易脫模，上、下鋼帶每小時擦拭兩次，如遇到澆嘴尖有結冷銅的情況需及時清除。在鑄造時用冷卻水進行冷卻，所述冷卻水在升溫后通過所述導入口進入所述水循環熱交換裝置的內腔，冷卻水與所述壓縮氣體進行熱交換，冷卻水降溫后經所述導出口再次進入雙帶連鑄機，如此循環。
[0030]d.軋制:在經所述步驟c鑄造后得到初步定型的鑄坯，所述鑄坯在正式銑邊前需經過鑄坯四個棱角刻痕機的初步銑邊，正式銑邊后在粗軋機和精軋機上進行軋制，所述軋制先后包括粗軋和精軋，經軋制后得到半成品銅桿，在軋制過程中，鑄坯進軋時溫度在835-850°C，同時設有高壓除磷泵將乳化液抽出并噴射于鑄坯表面，所述高壓除磷泵的壓強為18MPa，在所述粗軋過程中，粗軋乳化液中酒精的質量分數為1.0%，油脂質量分數為
1.0%，所述粗軋乳化液pH值為8.0-9.0 ;在所述精軋過程中，精軋乳化液中酒精質量分數為
2.0%，油脂質量分數為2.0%，所述精軋乳化液pH值為8.9-9.0，粗軋乳化液與精軋乳化液溫度均控制在45-47?，如圖3所示，在所述乳化液箱、高壓除磷泵與軋機之間串聯有導管、乳化液收集器、乳液旋流分離器和熱交換管道一同構成乳化液循環系統，乳化液從乳化液箱通過所述導管依次流經高壓除磷泵、乳機、乳化液收集器、乳液旋流分離器和熱交換管道，最后回到乳化液箱，如此循環。
[0031]軋制完成后所述半成品銅桿出軋機時的表面溫度控制在650-680°C，所述軋機上最后兩道軋機軋輥的使用時間不超過24小時。
[0032]e.清洗冷卻、吹干、探傷涂蠟、繞桿:對經所述步驟d后得到的所述半成品銅桿先后進行清洗冷卻、吹干、探傷、涂蠟、繞桿。清洗冷卻時清洗液中酒精的質量分數為3.5%，所述清洗液PH值介于8.5-9.0之間，清洗液溫度控制在30-34°C，在清洗冷卻后對所述半成品銅桿用壓縮空氣進行吹干，所述壓縮空氣在吹干前流經所述步驟d中的熱交換管道與所述乳化液進行熱交換后溫度升高。所述壓縮空氣的壓強為0.7MPa，確保半成品銅桿在涂蠟前表面沒有水分殘留。在涂蠟前半成品銅桿溫度控制在70-80°C之間，涂蠟時蠟液的濃度為
6.0%，所述蠟液pH值為8.5-9.0，蠟液溫度控制在70-75 °C。
[0033]f.包裝:經所述步驟e后將得到8mm直徑低氧銅桿線卷，對所述8mm直徑低氧銅桿線卷進行包裝后得到8mm直徑低氧銅桿成品。在進行包裝時，所述8mm直徑低氧銅桿線卷的頂部由一層厚塑料薄膜密封，8mm直徑低氧銅桿線卷的周圍由多層薄塑料薄膜纏繞密封，8mm直徑低氧銅桿線卷包裝后放于能夠承受6噸以上重量的木托盤上，8mm直徑低氧銅桿線卷上除與所述木托盤接觸的底面外，其它部位不能有裸露現象。
[0034]實施例2
實施例2與實施例1的不同之處在于:
b.熔煉:在澆鑄之前所述銅液的含氧量控制在0.02-0.03%，澆鑄開始后所述保溫爐角度控制在75度。
[0035]d.軋制:在軋制過程中，所述鑄坯進軋時溫度在800-830°C，同時設有高壓除磷泵將乳化液抽出并噴射于鑄坯表面，所述高壓除磷泵的壓強為12MPa，在所述粗軋過程中，粗軋乳化液中酒精的質量分數為0.5%，油脂質量分數為0.5%，所述粗軋乳化液pH值為8.0-9.0 ;在所述精軋過程中，精軋乳化液中酒精質量分數為1.5%，油脂質量分數為1.5%，所述精軋乳化液PH值為8.9-9.0，粗軋乳化液與精軋乳化液溫度均控制在42-44°C。
[0036]e.清洗冷卻、吹干、探傷涂蠟、繞桿:清洗冷卻時清洗液中酒精的質量分數為
2.5%。所述壓縮空氣的壓強為0.6MPa。在涂蠟前半成品銅桿溫度控制在60_69°C之間，涂蠟時蠟液的濃度為5.0%，所述蠟液pH值為8.5-9.0，蠟液溫度控制在65-69 °C。
[0037]實施例3
實施例3與實施例1、2的不同之處在于: b.熔煉:在澆鑄之前所述銅液的含氧量控制在0.02-0.03%，澆鑄開始后所述保溫爐角度控制在80度。
[0038]d.軋制:在軋制過程中，所述鑄坯進軋時溫度在815_845°C，同時設有高壓除磷泵將乳化液抽出并噴射于鑄坯表面，所述高壓除磷泵的壓強為15MPa，在所述粗軋過程中，