驟（2)制得的混合銅粉與錫粉（-350目）、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均 勻，制得預混合青銅粉。
[0041]實施例2
[0042] 在本實施例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0043] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 90.2質量％ 錫粉 9質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.4質量％。
[0044] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：80%霧化銅粉，20%電解 銅粉。
[0045] 通過以下方法來制備上述預混合青銅粉，具體包括以下步驟：
[0046] (1)在中頻熔煉爐中將原料一級銅板熔化成金屬熔液，利用從內徑5mm的圓柱 形高壓噴嘴噴射出的壓力為22MPa的高壓水沖擊金屬熔液流體，脫水，動態氧化，篩分，制 得-350目的霧化銅粉；
[0047] (2)向霧化銅粉中加入電解銅粉，均勻混合，在800°C下進行高溫燒結團化，粉碎， 篩分，得到-100目的混合銅粉；
[0048] (3)將步驟（2)制得的混合銅粉與錫粉（-350目）、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均 勻，制得預混合青銅粉。
[0049]實施例3
[0050] 在本實施例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0051] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 89.5質量％ 錫粉 9.5質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.6質量°/〇。
[0052] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：95%霧化銅粉，5%電解銅 粉。
[0053] 通過以下方法來制備上述預混合青銅粉，具體包括以下步驟：
[0054] (1)在中頻熔煉爐中將原料一級銅板熔化成金屬熔液，利用從內徑5mm的圓柱 形高壓噴嘴噴射出的壓力為25MPa的高壓水沖擊金屬熔液流體，脫水，動態氧化，篩分，制 得-350目的霧化銅粉；
[0055] (2)向霧化銅粉中加入電解銅粉，均勻混合，在900°C下進行高溫燒結團化，粉碎， 篩分，得到-100目的混合銅粉；
[0056] (3)將步驟（2)制得的混合銅粉與錫粉（-350目）、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均 勻，制得預混合青銅粉。
[0057]實施例4
[0058] 在本實施例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0059] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 88.5質量％ 錫粉 10質量％ 硬脂酸鋅 0.8質量％ 硬脂酸鋰 0.7質量％。
[0060] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：92%霧化銅粉，8%電解銅 粉。
[0061] 通過以下方法來制備上述預混合青銅粉，具體包括以下步驟：
[0062] (1)在中頻熔煉爐中將原料一級銅板熔化成金屬熔液，利用從內徑5mm的圓柱 形高壓噴嘴噴射出的壓力為20MPa的高壓水沖擊金屬熔液流體，脫水，動態氧化，篩分，制 得-350目的霧化銅粉；
[0063] (2)向霧化銅粉中加入電解銅粉，均勻混合，在900°C下進行高溫燒結團化，粉碎， 篩分，得到-100目的混合銅粉；
[0064] (3)將步驟（2)制得的混合銅粉與錫粉（-350目）、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均 勻，制得預混合青銅粉。
[0065]對比例1
[0066] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0067] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 85質量％ 錫粉 12質量％ 硬脂酸鋅 1質量％ 硬脂酸鋰 2質量％。
[0068] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：90%霧化銅粉，10%電解 銅粉。
[0069] 制備方法與制備過程中各條件的選擇與實施例1相同。
[0070] 對比例2
[0071] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0072] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 90.2質量％ 錫粉 8.5質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.9質量％。
[0073] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：80%霧化銅粉，20%電解 銅粉。
[0074] 制備方法與制備過程中各條件的選擇與實施例2相同。
[0075] 對比例3
[0076] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0077] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 91.2質量％ 錫粉 8質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％
[0078] 硬脂酸鋰 0.4質量％。
[0079] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：80%霧化銅粉，20%電解 銅粉。
[0080] 制備方法與制備過程中各條件的選擇與實施例2相同。
[0081] 對比例4
[0082] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0083] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 89.5質量％ 錫粉 9.5質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.6質量％。
[0084] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：97%霧化銅粉，3%電解銅 粉。
[0085] 制備方法與制備過程中各條件的選擇與實施例3相同。
[0086] 對比例5
[0087] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0088] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 89.5質量％ 錫粉 9.5質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.6質量％。
[0089] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：79%霧化銅粉，21%電解 銅粉。
[0090] 制備方法與制備過程中各條件的選擇與實施例3相同。
[0091] 對比例6
[0092] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0093] 霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉 88.5質量％ 錫粉 10.9質量％ 硬脂酸鋅 0.3質量％ 硬脂酸鋰 0.3質量％。
[0094] 所述混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：92%霧化銅粉，8%電解銅 粉。
[0095] 制備方法與制備過程中各條件的選擇與實施例4相同。
[0096] 對比例7
[0097] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0098] 霧化銅粉 89.5質量％ 錫粉 9.5質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.6質量％。
[0099] 通過以下方法來制備上述預混合青銅粉，具體包括以下步驟：
[0100] (1)在中頻熔煉爐中將原料一級銅板熔化成金屬熔液，利用從內徑5mm的圓柱 形高壓噴嘴噴射出的壓力為25MPa的高壓水沖擊金屬熔液流體，脫水，動態氧化，篩分，制 得-350目的霧化銅粉；
[0101] (2)將步驟（1)制得的霧化銅粉與錫粉（-350目）、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均 勻，制得預混合青銅粉。
[0102] 對比例8
[0103] 在該對比例中，由以下原料制備預混合青銅粉：
[0104] 電解銅粉 89.5質量°/〇
[0105] 錫粉 9.5質量％ 硬脂酸鋅 0.4質量％ 硬脂酸鋰 0.6質量％。
[0106] 通過以下方法來制備上述預混合青銅粉，具體包括以下步驟：
[0107] 將電解銅粉與錫粉（-350目）、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均勻，制得預混合青銅 粉。
[0108] 測定實施例1-4以及對比例1-8制備得到的預混合青銅粉的松比，流動性和粒徑 分布，實施例1-4的測定結果如表1所示，對比例1-8的測定結果如表2所示。
[0109] 表1實施例1-4制備得到的預混合青銅粉的性能測試結果
[0110]
【主權項】
1. 一種預混合青銅粉，其特征在于，所述預混合青銅粉按其各組分占預混合青銅粉的 質量百分比主要由以下原料制備得到：
2. 根據權利要求1所述的預混合青銅粉，其特征在于，以所述混合銅粉的質量為 100%，混合銅粉中霧化銅粉與電解銅粉的質量百分比為：80?95%霧化銅粉，5?20%電 解銅粉。
3. 根據權利要求1或2所述的預混合青銅粉，其特征在于，所述霧化銅粉的粒徑 為-350目； 優選地，所述錫粉的粒徑為-350目； 優選地，所述混合銅粉的粒徑為-100目。
4. 根據權利要求1-3中任一項所述的預混合青銅粉，其特征在于，所述預混合青銅粉 的松比為2. 5?2. 8g/cm3。
5. 根據權利要求1-4中任一項所述的預混合青銅粉，其特征在于，所述預混合青銅粉 的流動性為30?35s/50g。
6. 根據權利要求1-5中任一項所述的預混合青銅粉，其特征在于，所述預混合青銅粉 的粒徑分布為：粒徑為-325目的預混合青銅粉40?50%，-200目< 粒徑<-325目的預混 合青銅粉20?30%，-100目 <粒徑< -200目的預混合青銅粉20?40%。
7. 根據權利要求1-6中任一項所述的預混合青銅粉的制備方法，其特征在于，包括以 下步驟： (1) 在中頻熔煉爐中將原料一級銅板熔化成金屬熔液，利用從高壓噴嘴噴射出的高壓 水沖擊金屬熔液流體，脫水，動態氧化，篩分，制得霧化銅粉； (2) 向霧化銅粉中加入電解銅粉，均勻混合，高溫燒結團化，粉碎，篩分，制得混合銅 粉； (3) 將步驟⑵制得的混合銅粉與錫粉、硬脂酸鋅以及硬脂酸鋰混合均勾，制得預混合 青銅粉。
8. 根據權利要求7所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)所述高壓噴嘴為內徑5mm的 圓柱形噴嘴； 優選地，所述高壓水的壓力為20?25MPa。
9. 根據權利要求7或8所述的制備方法，其特征在于，步驟⑵所述高溫燒結團化的溫 度為800?900 °C。
10. 根據權利要求1-6中任一項所述的預混合青銅粉在含油軸承制造中的應用。
【專利摘要】本發明提供了一種預混合青銅粉、制備方法及其應用，所述預混合青銅粉按其各組分占預混合青銅粉的質量百分比主要由以下原料制備：87.4～90.2質量％的霧化銅粉與電解銅粉組成的混合銅粉、9～11質量％錫粉、0.4～0.8質量％硬脂酸鋅和0.4～0.8質量％硬脂酸鋰。本發明通過高壓水霧化制備霧化銅粉，而后與電解銅粉混合、高溫燒結團化，粉碎，篩分，再與錫粉、硬脂酸鋅和硬脂酸鋰混合得到預混合青銅粉。本發明預混合青銅粉的松比為2.5～2.8g/cm3，粒徑分布為-100～-325目，由其制成的含油軸承的含油率可達30～35％，收縮率為-0.2％～0.5％，壓潰強度≥30000psi，可滿足技術與市場的需求。
【IPC分類】B22F1-00, B22F9-08
【公開號】CN104550906
【申請號】CN201410804414
【發明人】朱勝利, 王漢寧, 陳文華
【申請人】昆山德泰新材料科技有限公司
【公開日】2015年4月29日
【申請日】2014年12月22日