本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種超高強度退火鋼板及其制造方法。
背景技術：
隨著汽車安全性能要求的提高，在汽車車身制造中越來越多地采用具有良好強塑積的高強鋼。一方面在不損失汽車安全性能的前提下減輕車身重量；另一方面降低汽車油耗并減少環境污染；因此，高強鋼在汽車車身制造中的使用越來越多，尤其是在一些安全件和結構件生產上。但是隨著強度的提高，材料的塑形會相應的降低，加工性能變差，尤其是成型性能，一方面是因為為了提高材料的強度添加合金元素，如c和mn等，另一方面，隨著汽車部件的設計和優化，部分零件對成型的要求越來越高。在提高材料強度基礎上，保證塑形不會嚴重損害，雙相鋼是一個選擇，該類鋼種由鐵素體與馬氏體組成，具有低屈強比、高初始加工硬化率、良好的強度和延伸性配合等特點，已發展成為一種汽車用高強度沖壓用鋼。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種超高強度退火鋼板，本發明還提供一種超高強度退火鋼板的制造方法；產品具有良好的焊接性能。
為解決上述技術問題，本發明采取的技術方案是：一種超高強度退火鋼板及其制造方法，所述鋼板化學成分組成及質量百分含量為：c：0.07～0.12%，mn：2.20～2.50%，s≤0.0050%，p≤0.020%，si：0.30～0.70%，als：0.02～0.05%，mo：0.10～0.25%，cr：0.40～0.60%，b：0.0005～0.0013%，ti：0.015～0.030%，n≤0.0030%，h≤0.0002%，其余為鐵和不可避免的雜質。
本發明所述鋼板厚度為1.0-2.0mm；當鋼板厚度在t≤1.2mm時，橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.5t不開裂；鋼板厚度在1.2mm＜t≤1.6mm，在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.75t不開裂；鋼板厚度在1.6mm＜t≤2.0mm，在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為1.0t不開裂，所述t為鋼板毫米厚度。
本發明所述鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體相尺寸≤10μm，馬氏體型相尺寸≤7μm；屈服強度550-850mpa，抗拉強度≥980mpa，斷后伸長率a80≥10%。
本發明化學成分設計思路如下：
c：鋼中最基本的元素，對提高鋼的強度起著非常重要的作用，對鋼的屈服強度和抗拉強度影響最大。通常情況下，鋼的強度越高，延伸率越低，為了在高強度的基礎上，同時具有良好的焊接性能，因此碳含量控制在0.07～0.12%之間。
mn：是奧氏體穩定化元素，可以有效提高奧氏體島的淬透性，因而降低兩相區加熱后，冷卻過程中獲得雙相組織所必須的冷卻速率。mn也可以降低鐵素體中的固溶c，促使c向奧氏體中轉移，提高奧氏體淬透性的同時凈化鐵素體基體，從而提高雙相鋼的延性，因此，mn對雙相鋼組織的形成具有重要作用。mn含量控制在2.20～2.50%。
si：是鐵素體形成元素，易于向鐵素體溶解，并且可以有效地提高c、mn在鐵素體中的化學勢，兩相區退火過程中，si的添加顯著加速c、mn向奧氏體中的轉移，從而間接增加奧氏體的穩定性。si使鐵素體充分“凈化”，避免了c在鐵素體中的大量間隙固溶。si含量高在熱軋時會在表面形成橄欖石型的氧化鐵皮，難以去除，不利于表面質量，而太低則起不到鐵素體排碳的效果，si含量控制在0.30～0.70%。
cr：為鐵素體形成元素，與si的作用相似，促成鐵素體的形成，進而增加未轉變奧氏體的穩定性和淬透性。cr可以推遲珠光體轉變，降低bs點，抑制貝氏體相變。此外，cr可以促進c向奧氏體擴散，并可降低鐵素體的屈服強度，更有利于獲得低屈服強度的雙相鋼。cr含量控制在0.40～0.60%。
p：在本發明中，p為雜質元素，控制的越低越好。
al：脫氧元素，為了有效地脫氧通常將als控制在0.02～0.05%。
n：為有害雜質元素，在室溫的鐵素體中擴散速度快，很容易導致室溫時效，為了使得最終產品具有良好的成形性能，本發明中n含量控制在30ppm及以下。
s：有害雜質元素，控制越低越好，從而減輕鋼種的帶狀組織，本發明控制在0.005%及以下。
ti：為碳化物、氮化物或碳氮化物形成元素，防止鑄坯加熱過程中的晶粒粗化，同時通過析出強化提高基體強度。
mo：提高淬透性，同時在熱軋過程中，提高再結晶溫度，細化組織，減輕帶狀組織，考慮到所起左右和成本，控制在0.10～0.25%。
b：b在鋼中的主要作用是增加鋼的淬透性，從而節約其他較稀貴的金屬。為了這一目的，其含量一般規定在0.0005～0.0013%范圍內。
本發明還提供一種超高強度退火鋼板的制造方法，所述制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，所述鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0030%以下。
本發明所述轉爐煉鋼工序，轉爐終點控制如下，c：0.035-0.050%，mo：0.18-0.22%，溫度為1660-1680℃，氧位：600-900ppm；并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.45-0.55%、mn：2.30-2.40%、cr：0.45-0.55%、als：0.030-0.045%，轉爐大包c含量控制在0.08-0.11%，轉爐大包溫度為1560-1600℃。
本發明所述連鑄工序，中包過熱度為25-35℃，連鑄拉速為0.8-1.2m/min。
本發明所述熱軋工序，板坯加熱溫度1250-1300℃，加熱時間為180～220min，精軋進口溫度1050-1070℃，終軋溫度890-920℃，卷取溫度600-630℃。
本發明所述冷軋工序，冷軋壓下率為50～80%。
本發明所述連續退火工序，退火均熱溫度為760-800℃，均熱時間為60～250s，快冷開始溫度為650-700℃，過時效溫度為240-300℃，終冷后水冷卻至室溫。
本發明所述平整工序，采用恒軋制力控制模式，軋制力在6000-8000kn。
本發明所述超高強度退火鋼板產品標準參考歐標en10338。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于：1、本發明采用低碳設計，通過mn的固溶強化、mo的晶粒細化、ti析出強化和細晶強化來控制材料的強度和帶狀組織，通過合金元素含量的變化以及工藝參數的調整，獲得的產品具有優異的焊接性、折彎性能及抗氫致延遲開裂的能力。2、本發明鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體相尺寸≤10μm，馬氏體相尺寸≤7μm。3、本發明鋼板屈服強度在550-850mpa，抗拉強度≥980mpa，斷后伸長率a80≥10%。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。
本發明一種超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0030%以下。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.035-0.050%，mo：0.18-0.22%；溫度1660-1680℃，氧位：600-900ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在3kg/t以內，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.45-0.55%、mn：2.30-2.40%、cr：0.45-0.55%、als：0.030-0.045%，轉爐大包c含量控制在0.08-0.11%，轉爐大包溫度為1560-1600℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1625-1655℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1565-1585℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為25-35℃，連鑄拉速為0.8-1.2m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1250-1300℃，精軋進口溫度1050-1070℃，終軋溫度890-920℃，卷取溫度600-630℃，板坯加熱時間為180～220min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為50～80%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為760-800℃，均熱時間為60～250s，快冷開始溫度為650-700℃，過時效溫度為240-300℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：工作輥直徑為650±2mm，采用軋制力控制模式，軋制力在6000-8000kn。
實施例1
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.0mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0025%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.035%，mo：0.20%；溫度1680℃，氧位900ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.5kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.48%、mn：2.35%、cr：0.48%、als：0.040%，轉爐大包c含量控制在0.10%，轉爐大包溫度為1580℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1645℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為
1582℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為27℃，連鑄拉速為1.0m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1280℃，精軋進口溫度1055℃，終軋溫度890℃，卷取溫度600℃，板坯加熱時間為200min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為50%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為760℃，均熱時間為60s，快冷開始溫度為680℃，過時效溫度為280℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力6500kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為10μm，馬氏體為7μm。
鋼板的機械性能見表2；橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.5t不開裂。
實施例2
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.2mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0027%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.050%，mo：0.18%；溫度1673℃，氧位820ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.7kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.45%、mn：2.30%、cr：0.50%、als：0.035%，轉爐大包c含量控制在0.11%，轉爐大包溫度為1600℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1648℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1565℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為28℃，連鑄拉速為0.8m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1290℃，精軋進口溫度1060℃，終軋溫度900℃，卷取溫度625℃，板坯加熱時間為220min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為54%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為780℃，均熱時間為80s，快冷開始溫度為650℃，過時效溫度為260℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力8000kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為9μm，馬氏體為6μm。
鋼板的機械性能見表2；橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.5t不開裂。
實施例3
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.5mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0022%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.045%，mo：0.20%；溫度1660℃，氧位600ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在3.0kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.55%、mn：2.40%、cr：0.45%、als：0.030%，轉爐大包c含量控制在0.085%，轉爐大包溫度為1560℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1625℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1585℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為25℃，連鑄拉速為1.1m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1300℃，精軋進口溫度1065℃，終軋溫度915℃，卷取溫度615℃，板坯加熱時間為190min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為60%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為800℃，均熱時間為125s，快冷開始溫度為700℃，過時效溫度為240℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力7200kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為8μm，馬氏體為5μm。
鋼板的機械性能見表2；在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.75t不開裂。
實施例4
本實施例超高強度退火鋼板厚度為2.0mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0030%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.047%，mo：0.22%；溫度1665℃，氧位900ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.6kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.48%、mn：2.35%、cr：0.55%、als：0.045%，轉爐大包c含量控制在0.10%，轉爐大包溫度為1590℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1655℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1580℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為26℃，連鑄拉速為1.2m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1285℃，精軋進口溫度1050℃，終軋溫度920℃，卷取溫度600℃，板坯加熱時間為185min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為55%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為790℃，均熱時間為250s，快冷開始溫度為680℃，過時效溫度為300℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力7800kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為7μm，馬氏體為4μm。
鋼板的機械性能見表2；在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為1.0t不開裂。
實施例5
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.8mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0030%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.039%，mo：0.19%；溫度1675℃，氧位840ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.4kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.54%、mn：2.38%、cr：0.49%、als：0.038%，轉爐大包c含量控制在0.09%，轉爐大包溫度為1580℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1635℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為
1574℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為35℃，連鑄拉速為0.9m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1270℃，精軋進口溫度1068℃，終軋溫度895℃，卷取溫度605℃，板坯加熱時間為180min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為65%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為785℃，均熱時間為185s，快冷開始溫度為660℃，過時效溫度為290℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力7460kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為6μm，馬氏體為3μm。
鋼板的機械性能見表2；在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為1.0t不開裂。
實施例6
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.6mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0021%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.042%，mo：0.21%；溫度1680℃，氧位760ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.5kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.50%、mn：2.38%、cr：0.52%、als：0.042%，轉爐大包c含量控制在0.08%，轉爐大包溫度為1585℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1647℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1570℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為32℃，連鑄拉速為0.8m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1260℃，精軋進口溫度1070℃，終軋溫度890℃，卷取溫度630℃，板坯加熱時間為210min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為70%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為765℃，均熱時間為165s，快冷開始溫度為675℃，過時效溫度為270℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力6800kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為5μm，馬氏體位2μm。
鋼板的機械性能見表2；在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.75t不開裂。
實施例7
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.4mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0019%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.046%，mo：0.18%；溫度1660℃，氧位790ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.2kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.52%、mn：2.40%、cr：0.54%、als：0.040%，轉爐大包c含量控制在0.11%，轉爐大包溫度為1595℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1652℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1572℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為30℃，連鑄拉速為0.90m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1250℃，精軋進口溫度1057℃，終軋溫度916℃，卷取溫度618℃，板坯加熱時間為205min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為55%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為775℃，均熱時間為145s，快冷開始溫度為685℃，過時效溫度為250℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力6000kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為4μm，馬氏體為2μm。
鋼板的機械性能見表2；在橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.75t不開裂。
實施例8
本實施例超高強度退火鋼板厚度為1.2mm，其化學成分組成及質量百分含量見表1。
本實施例超高強度退火鋼板及其制造方法包括鐵水預處理、轉爐煉鋼、lf爐精煉、rh精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，具體工藝步驟如下所述：
（1）鐵水預處理工序：采用復合噴吹顆粒mg，將鐵水s降至0.0026%。
煉鋼工序：采用100噸頂底復吹轉爐，轉爐冶煉添加石灰、輕燒白云石造渣，通過轉爐吹煉降低碳和磷，在冶煉中mo鐵隨廢鋼一起加入，轉爐終點控制為，c：0.040%，mo：0.19%；溫度1665℃，氧位800ppm，出鋼過程中擋渣，前擋：滑板；后擋：“擋渣錐+滑板”的方式確保噸鋼下渣量在2.9kg/t，并在出鋼過程中加入si-mn合金、鋁鐵和低碳鉻鐵，控制轉爐大包各元素含量如下：si：0.48%、mn：2.40%、cr：0.50%、als：0.039%，轉爐大包c含量控制在0.09%，轉爐大包溫度為1587℃。
（2）lf精煉工序：采用石灰和鋁酸鈣造渣，并對cr、mn、si和als等含量加以調整，并采用電極加熱鋼水，lf出站溫度為1639℃。
（3）rh精煉工序：真空脫氣將鋼中的氫含量降低到2ppm以下，對mn、si和als進行微調，并進行ti合金化，調整鋼水成分至目標范圍，出站溫度為1575℃。
（4）所述連鑄工序，中包過熱度為27℃，連鑄拉速為1.2m/min。
（5）熱軋工序：板坯加熱溫度1300℃，精軋進口溫度1053℃，終軋溫度920℃，卷取溫度627℃，板坯加熱時間為198min。
（6）冷軋工序：冷軋壓下率為80%。
（7）連續退火工序：退火均熱溫度為770℃，均熱時間為90s，快冷開始溫度為690℃，過時效溫度為255℃，終冷后水冷卻至室溫。
（8）平整工序：采用軋制力控制模式，軋制力6950kn。
本實施例超高強度退火鋼板組織為分布均勻的馬氏體和鐵素體，鐵素體晶粒為6μm，馬氏體為5μm。
鋼板的機械性能見表2；橫向和縱向上，折彎角為90°，折彎半徑為0.5t不開裂。
表1實施例1-8鋼板的化學成分組成及質量百分含量（%）
表2實施例1－8鋼板的機械性能
以上實施例僅用以說明而非限制本發明的技術方案，盡管參照上述實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發明進行修改或者等同替換，而不脫離本發明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。