酸洗卷制造工藝的制作方法

本發明涉及酸洗金屬材料技術領域，更具體地說，它涉及一種酸洗卷制造工藝。

背景技術：

酸洗是冷軋帶鋼生產工藝中非常重要的工序，其目的是清除帶鋼表面的氧化鐵、調節卷重、剪去裂邊，為軋機提供合格的坯料，以保證冷軋機能順利地生產出合格的帶鋼產品。其中，推拉式酸洗生產線是一種非連續性的酸洗機組，相對于連續酸洗生產線，具有投資少、機組設備簡單、對帶鋼品種變化的適應性強、操作簡單、易維護等優點，適合中小冷軋廠使用。

在整個推拉式酸洗組中，酸洗處理較為關鍵。在酸洗過程中，酸液受到加熱后會形成酸氣，易附著于帶鋼表面并對氧化層進行處理。然而，酸氣在酸洗槽內不斷增加，易造成酸洗槽內的壓力過大，從而易使酸氣從酸洗槽側邊泄漏，污染整個操作環境，并且污染操作人員的人身健康；同時，酸氣不能及時排出酸洗槽，易造成帶鋼表面的酸洗處理程度過大而造成過酸洗等現象。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種酸洗卷制造工藝，具有使帶鋼酸洗充分并且有效處理酸氣，不易使酸氣泄漏至操作環境中危害操作人員健康的優點。

為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案：

一種酸洗卷制造工藝，包括如下步驟：

s1，將熱軋鋼卷通過開卷機開卷，經壓輥及反彎輥壓制后，通過開卷器及轉向輥一同作用，由第一側導裝置傳送至九輥夾送矯直機矯直，獲得矯直帶鋼；

s2，將步驟s1中獲得的矯直鋼卷依次通過第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽進行酸洗處理，所述酸洗處理采用的鹽酸溶液的濃度為4.5-21.0％，所述第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽中的酸液的濃度依次降低，所述酸洗處理中酸液的溫度為23-65℃，所述第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽中的酸液的溫度依次提高；所述酸洗處理的總時間為8-15min；

s3，將步驟s2中獲得的酸洗處理帶鋼依次通過四段水洗槽進行水洗處理，其中，第一段水洗槽、第二段水洗槽、第三段水洗槽均采用冷水清洗，第四段水洗槽采用熱水清洗，獲得水洗處理帶鋼；

s4，將步驟s3中獲得的水洗處理帶鋼經三段熱風烘干裝置干燥處理，依次通過第一夾送輥傳送至活套坑，經過弧形對中裝置處理并經第二夾送輥傳送，再依次經過切邊機、三輥張力裝置、切尾剪、靜電涂油機、第二側導裝置、轉向夾送輥、卷取、卸卷，打捆，制得；

所述步驟s2中酸洗處理的酸氣被抽至吸收塔進行中和處理，所述吸收塔包括塔體，設置于塔體上的進液管、出液管、出氣管，設置于塔體的內部的攪拌裝置，設置于塔體底部且具有內腔的集液部，與集液部的內腔連通的堿液管；所述集液部的外壁與塔體的內壁緊密抵接且集液部的內壁上開設有與內腔連通的通孔，所述集液部為聚四氟乙烯材質；所述塔體內部設置有噴淋裝置；

所述步驟s1中的熱軋鋼卷包括0.030-0.040wt％的碳，0.045-0.085wt％的硅，0.20-0.29wt％的錳，0.015-0.025wt％的磷，0.010-0.020wt％的硫，0.030-0.045wt％的鋁。

通過上述技術方案，通過開卷器、轉向輥、九輥夾送矯直機共同作用，將熱軋鋼卷充分展開，并且將展開后的帶鋼表面的氧化層破裂，便于后期酸洗去除氧化層。

在酸洗處理時，通過第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽相互配合，且第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽中的鹽酸溶液的濃度依次降低，第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽中的酸液的溫度依次提高，有助于充分去除帶鋼表面的氧化層，使其表面不殘留鐵銹；

由于在酸洗處理時，鹽酸溶液的溫度不同，會出現不同程度的酸氣，通過氣泵定期將酸氣抽入至吸收塔內部。堿液通過堿液管運輸至集液部的空腔中，再通過通孔從空腔向集液部形成的凹槽中流動。水從噴淋裝置噴淋出，與進入吸收塔內部的酸氣結合，形成酸液，流至集液部中，在攪拌裝置的作用下，與堿液發生中和反應，從而使進入吸收塔內部的酸氣受到快速且良好的處理。而集液部采用聚四氟乙烯材料制成，耐酸堿，具有較長的使用期限，并且減少了堿液以及形成的酸液對塔體內壁的腐蝕，從而對塔體內壁起到保護作用。

此外，集液部具有儲存堿液的作用，且堿液從通孔中排出時，會出現湍流等現象，有助于與酸液發生更為充分的中和反應。

塔內的酸氣形成酸液并與堿液中和后，塔內的氣壓下降，當第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽內的酸氣含量較大時，酸氣可向吸收塔內部滿溢。該方案不僅使第一段酸洗槽、第二段酸洗槽、第三段酸洗槽、第四段酸洗槽內充滿酸氣，對經過的帶鋼形成充分的酸洗，將帶鋼表面的鐵銹充分去除，又不易出現由于酸氣過多、酸洗槽內部壓力過大而造成泄漏的現象，有助于保持良好的操作環境，同時也有助于保護操作員工的人身健康。酸液與堿液中和后，通過出液管向外排出。

采用三段熱風烘干裝置干燥處理，不僅可以達到充分去除經酸洗處理和水洗處理后的帶鋼表面的水分，使其表面不殘留水漬，并且便于后期進行靜電涂有處理。

進一步優選為：所述集液部上設置有突條，所述塔體的內壁上設置有限位槽，所述突條插設于限位槽內。

通過上述技術方案，突條與限位槽的配合，提高了集液部的穩定性，有助于減少集液部的偏移。

進一步優選為：所述噴淋裝置包括水平噴淋件和豎直噴淋件，所述豎直噴淋件與水平噴淋件連通設置。

通過上述技術方案，水平噴淋件與豎直噴淋件相互配合，增大了噴淋的范圍，使進入塔體內部的酸氣可被噴淋出的水珠快速且充分地結合，形成酸液，進而快速地降低塔體內部的壓強，有助于各段酸洗槽內部的過剩的酸氣通過進液管進入塔體內部，進而有助于使通過酸洗槽的帶鋼表面被充分酸洗卻不易出現過酸洗的現象。

進一步優選為：所述水平噴淋件包括彎曲管和平直管，所述彎曲管沿塔體的內部的彎曲弧度設置；所述豎直噴淋件包括若干根豎直管，所述豎直管等間距設置于彎曲管上，所述彎曲管、平直管、豎直管上均設置有噴頭。

通過上述技術方案，進一步增大了噴淋管噴淋的范圍，從而增大噴淋管噴出的水珠與酸氣之間的接觸范圍。

進一步優選為：所述出氣管內部設置有吸附部，所述吸附部包括套筒和設置于套筒內部的吸附件，所述吸附件包括多層疊加的吸附層。

通過上述技術方案，為平衡塔體內外的壓強，設置有出氣管。由于部分酸氣會通過出氣管向外排放，吸附件對通過出氣管的酸氣進行吸附處理，減少了酸氣從出氣管排出的可能。達到減小塔體內部壓強的目的，并且還有助于提高操作環境的干凈程度。

進一步優選為：所述吸附層為活性炭層、碳酸鈉層、水滑石層、氧化鈣層中的至少三種。

通過上述技術方案，活性炭與含有水分的酸氣結合，起到吸附酸氣的作用；而碳酸鈉層與鹽酸酸氣結合，發生反應，從而形成二氧化碳；而水滑石層、氧化鈣層等可起到吸附鹽酸酸氣、二氧化碳等作用，進一步降低了空氣排放的污染。

進一步優選為：所述步驟s4中，三段熱風烘干裝置干燥處理包括第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干，所述第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為70-90℃、45-55℃、40-45℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為12-15s、10-18s、15-20s。

通過上述技術方案，經研究(試驗一)發現，在通過上述溫度以及相應烘干時間的第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干處理后，不易使經酸洗處理和水洗處理后的帶鋼的表面攜帶有殘留的酸液和水珠，并且有助于提高對帶鋼表面的光潔效果。

進一步優選為：所述步驟s2中的四段酸洗槽中，

第一段酸洗槽中，鹽酸溶液的濃度為17.5-21.0％，鹽酸溶液的溫度為23-28℃，鹽酸溶液的酸洗時間為1-1.5min；

第二段酸洗槽中，鹽酸溶液的濃度為12-17.4％，鹽酸溶液的溫度為35-45℃，鹽酸溶液的酸洗時間為2-3.5min；

第三段酸洗槽中，鹽酸溶液的濃度為8.6-11.9％，鹽酸溶液的溫度為50-57℃，鹽酸溶液的酸洗時間為2-5min；

第四段酸洗槽中，鹽酸溶液的濃度為4.5-8.5％，鹽酸溶液的溫度為60-65℃，鹽酸溶液的酸洗時間為3-5min。

通過上述技術方案，矯直帶鋼初步進入第一段酸洗槽內，鹽酸溶液的濃度較高，但其溫度較低，酸洗時間較為短暫，較易大幅度去除帶鋼表面的鐵銹成分；第二段酸洗槽與第三段酸洗槽中的鹽酸溶液的濃度比第一段酸洗槽內的鹽酸溶液的濃度依次降低，而鹽酸溶液的溫度逐漸升高，處理時間逐漸增加，對帶鋼表面的鐵銹的去除力度在減小，不易對未生銹的帶鋼造成損傷。第四段酸洗槽內的鹽酸溶液的濃度最低，將帶鋼表面殘留的較少的鐵銹部分去除，達到充分去除帶鋼表面的氧化層的效果，不在表面殘留鐵銹。

進一步優選為：所述步驟s1中的熱軋鋼卷的寬幅為1000-1300mm；所述步驟s2中的酸洗處理過程中，矯直帶鋼的傳送速度為80-120m/min。

通過上述技術方案，寬幅變化較大，有利于滿足客戶對不同寬幅的帶鋼的需求，提高了操作的寬泛性。該傳送速度范圍較為穩定，有助于使進行酸洗處理的帶鋼保持平穩的運輸效果，也有助于提高帶鋼酸洗處理的有效程度，減少出現過酸洗或者欠酸洗等現象。

進一步優選為：所述噴淋裝置設置于進液口的上方。

通過上述技術方案，酸氣從進液口進入至塔體內部，噴淋裝置噴出的水從上向下作用，有助于將酸氣充分結合，從而使酸氣與水珠形成酸液。而形成的酸液不易從進液口溢出，從而不易使酸液影響酸氣進入塔體內部。

綜上所述，本發明具有以下有益效果：

1.將酸氣回收并且快速、有效地處理酸氣，具有使帶鋼酸洗充分但不易使帶鋼出現過酸洗現象；

2.不易使酸氣泄漏至操作環境中危害操作人員健康；

3.延長吸收塔的使用壽命。

附圖說明

圖1是實施例1的流程示意圖；

圖2是實施例1的結構示意圖，主要用于體現塔體、進液管、出液管、出氣管的結構；

圖3是實施例1中塔體的局部剖視圖，主要用于體現集液部、堿液管、內腔、通孔、限位槽的結構；

圖4是實施例1的結構示意圖，主要用于體現水平噴淋件、彎曲管、平直管、豎直管、突條的結構；

圖5是實施例1的結構示意圖，主要用于體現吸附部、套筒、吸附層、卡塊、卡槽的結構。

圖中，1、開卷機；2、壓輥；3、反彎輥；5、轉向輥；6、九輥夾送矯直機；71、第一段酸洗槽；72、第二段酸洗槽；73、第三段酸洗槽；74、第四段酸洗槽；8、水洗槽；9、熱風烘干裝置；10、活套坑；11、切邊機；12、三輥張力裝置；13、切尾剪；14、靜電涂油機；15、入口剪床；16、塔體；17、進液管；18、出液管；19、出氣管；20、攪拌裝置；21、集液部；22、堿液管；23、內腔；24、通孔；25、突條；26、限位槽；271、水平噴淋件；2711、彎曲管；2712、平直管；272、豎直管；28、吸附部；281、套筒；282、吸附層；29、卡塊；30、卡槽。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例，對本發明進行詳細描述。

實施例1：酸洗卷制造工藝，參考圖1，包括如下步驟：

s1，將寬幅為1000-1300mm的熱軋鋼卷(成分及其相應的重量份數如表1所示)通過開卷機1開卷，通過入口剪床15斜剪處理，再經壓輥2及反彎輥3壓制后，通過開卷器及轉向輥5一同作用，由第一側導裝置傳送至九輥夾送矯直機6矯直，獲得矯直帶鋼，且矯直帶鋼以80-120m/min的傳送速度被傳送；

s2，將步驟s1中獲得的矯直鋼卷依次通過第一段酸洗槽71、第二段酸洗槽72、第三段酸洗槽73、第四段酸洗槽74進行酸洗處理，而酸氣被抽至吸收塔進行中和處理；

其中，第一段酸洗槽71中，鹽酸溶液的濃度為17.5％，鹽酸溶液的溫度為28℃，鹽酸溶液的酸洗時間為1.5min；

第二段酸洗槽72中，鹽酸溶液的濃度為12％，鹽酸溶液的溫度為45℃，鹽酸溶液的酸洗時間為2.8min；

第三段酸洗槽73中，鹽酸溶液的濃度為8.6％，鹽酸溶液的溫度為57℃，鹽酸溶液的酸洗時間為5min；

第四段酸洗槽74中，鹽酸溶液的濃度為4.5％，鹽酸溶液的溫度為65℃，鹽酸溶液的酸洗時間為5min；

s3，其中，第一段水洗槽8、第二段水洗槽8、第三段水洗槽88均采用溫度為20℃冷水清洗，第四段水洗槽8采用通過石墨加熱器加熱至溫度為60℃的熱水進行清洗，獲得水洗處理帶鋼；

s4，將步驟s3中獲得的水洗處理帶鋼經三段熱風烘干裝置9干燥處理，其中，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為70℃、45℃、40℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為12s、10s、15s；經烘干后的帶鋼依次通過第一夾送輥傳送至活套坑10，經過弧形對中裝置處理并經第二夾送輥傳送，再依次經過切邊機11、三輥張力裝置12、切尾剪13、靜電涂油機14、第二側導裝置、轉向夾送輥、卷取、卸卷，打捆，制得；

參照圖2，吸收塔包括塔體16，與塔體16內部連通的進液管17和出氣管19。參照圖3，在塔體16的內部設置有攪拌裝置20，在塔體16內部的底部卡接有一個具有內腔23且采用聚四氟乙烯制成的集液部21，該集液部21的形狀與塔體16底部的形狀相同，其外壁與塔體16的內壁緊密抵接，且其內壁上開設有與內腔23連通的通孔24。穿過塔體16下方設置有兩根與內腔23連通的堿液管22；集液部21的塔體16內部且位于進液口上方設置有噴淋裝置。在塔體16底部設置有出液管18，該出液管18貫穿集液部21設置。在進液管17、兩根堿液管22上均連接有氣泵，在需要的時候分別用于抽入酸氣和送入堿液。

參照圖4，集液部21的外壁上突出設置有一根突條25，塔體16底部的內壁上開設有限位槽26，且突條25插設于限位槽26內(參照圖2)。

參照圖4，噴淋裝置包括水平噴淋件271和豎直噴淋件，豎直噴淋件與水平噴淋件271連通設置。水平噴淋件271包括兩根對稱且沿塔體16的內部的彎曲弧度設置的彎曲管2711以及設置在兩根彎曲管2711之間的平直管2712。豎直噴淋件包括八根豎直管272，每根彎曲管2711上等間距連通設置有四根豎直管272，且豎直管272向塔體16(此圖未顯示出)底部延伸。平直管2712、豎直管272、彎曲管2711上均設置有噴頭。

參照圖5，在出氣管19內部卡設有一個吸附部28，該吸附部28包括套筒281以及卡設在套筒281內部的吸附件，該吸附件包括沿出氣管19從內向外依次水平疊放的活性炭層、碳酸鈉層、水滑石層。套筒281的外壁上設置有卡塊29，而在出氣口的內壁上開設有“l”形的卡槽30。活性炭層、碳酸鈉層、水滑石層依次疊放且外壁均與套筒281的內壁緊密抵接，再將套筒281上的卡塊29沿著卡槽30向下放置后水平旋轉，實現套筒281與吸附件形成的整體與出氣口之間沿軸向的固定。

實施例2-4：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，熱軋鋼卷的成分及其相應的重量份數如表1所示。

表1實施例1-4中熱軋鋼卷的成分及其相應的重量份數

實施例5：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第一段酸洗槽71中，鹽酸溶液的濃度為19％，鹽酸溶液的溫度為25℃，鹽酸溶液的酸洗時間為1.2min。

實施例6：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第一段酸洗槽71中，鹽酸溶液的濃度為21.0％，鹽酸溶液的溫度為23℃，鹽酸溶液的酸洗時間為1min。

實施例7：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第二段酸洗槽72中，鹽酸溶液的濃度為15％，鹽酸溶液的溫度為40℃，鹽酸溶液的酸洗時間為2min。

實施例8：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第二段酸洗槽72中，鹽酸溶液的濃度為17.4％，鹽酸溶液的溫度為35℃，鹽酸溶液的酸洗時間為3.5min。

實施例9：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第三段酸洗槽73中，鹽酸溶液的濃度為10.2％，鹽酸溶液的溫度為53℃，鹽酸溶液的酸洗時間為2.5min。

實施例10：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第三段酸洗槽73中，鹽酸溶液的濃度為11.9％，鹽酸溶液的溫度為57℃，鹽酸溶液的酸洗時間為5min。

實施例11：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第四段酸洗槽74中，鹽酸溶液的濃度為6.5％，鹽酸溶液的溫度為63℃，鹽酸溶液的酸洗時間為4.5min。

實施例12：一種酸洗鋼卷的制造工藝，跟實施例1的區別在于，第四段酸洗槽74中，鹽酸溶液的濃度為8.5％，鹽酸溶液的溫度為60℃，鹽酸溶液的酸洗時間為3min。

實施例13：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為78℃、49℃、42℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為13s、15s、18s。

實施例14：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為82℃、52℃、43℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為13s、15s、18s。

實施例15：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為85、47℃、44℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為11s、13s、12s。

實施例16：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為90℃、55℃、45℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為15s、18s、20s。

實施例17：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件包括活性炭層、碳酸鈉層、氧化鈣層。

實施例18：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件包括活性炭層、水滑石層、氧化鈣層。

實施例19：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件包括碳酸鈉層、水滑石層、氧化鈣層。

實施例20：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件包括活性炭層、碳酸鈉層、水滑石層、氧化鈣層。

對比例1：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，未設置有集液部21。

對比例2：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，設置的集液部21為鋼鐵材質。

對比例3：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，噴淋裝置中，僅含有兩根平直管2712。

對比例4：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，噴淋裝置中，僅含有兩根彎曲管2711。

對比例5：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，噴淋裝置中，僅含有八根豎直管272。

對比例6：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，采用一段烘干處理，烘干溫度為50℃，烘干時間為1.5min。

對比例7：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，采用一段烘干處理，烘干溫度為80℃，烘干時間為1min。

對比例8：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為50℃、35℃、30℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為5s、5s、10s。

對比例9：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為50℃、35℃、30℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為20s、25s、30s。

對比例10：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為95℃、65℃、60℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為5s、5s、10s。

對比例11：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的烘干溫度依次為95℃、65℃、60℃；通過第一段烘干、第二段烘干、第三段烘干的時間分別為20s、25s、30s。

對比例12：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，出氣管19中不含有吸附件。

對比例13：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取活性炭層。

對比例14：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取碳酸鈉層。

對比例15：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取水滑石層。

對比例16：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取氧化鈣層。

對比例17：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取活性炭層、碳酸鈉層。

對比例18：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取活性炭層、水滑石層。

對比例19：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取活性炭層、氧化鈣層。

對比例20：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取碳酸鈉層、水滑石層。

對比例21：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取碳酸鈉層、氧化鈣層。

對比例22：酸洗卷制造工藝，與實施例1的區別在于，吸附件選取水滑石層、氧化鈣層。

試驗一：帶鋼的機械強度試驗

試驗對象：采用實施例1-16制備獲得的酸洗鋼卷作為試驗樣1-16，采用對比例1-11制備獲得的酸洗鋼卷作為對照樣1-11。

試驗方法：1、選取試驗樣1-16各10組，選取對照樣1-11各10組，觀察并記錄試驗樣1-16、對照樣1-11中表面的顏色以及光滑程度，并記錄；將相應的試驗樣和對照樣放置于濕度為85％rh、溫度為(25±2)℃的恒溫環境下30天，觀察各樣品的生銹情況。

2、選取試驗樣1-16各10組，選取對照樣1-11各10組，根據gb/t228.1-2010，對試驗樣1-16、對照樣1-11分別進行延伸率、屈服強度的測試，記錄相應的延伸率、屈服強度，并作平均處理。

試驗結果：試驗樣1-16中表面顏色、表面光滑程度、生銹情況、延伸率、屈服強度如表2所示；對照樣1-11中表面顏色、表面光滑程度、生銹情況、延伸率、屈服強度如表3所示。由表2和表3可知，試驗樣1-16具有光滑平整且白亮的表面，在潮濕的環境下，不易出現生銹的情況；同時，與試驗樣1-11相比，還具有較好的延伸率和屈服強度。另一方面，對照樣中1-11中，雖然對照樣1-2具有較好的外觀，但延伸率和屈服強度比試驗樣1差；雖然對照樣10-11具有較好的外觀，但在生產過程中，需要持續提供較高的烘干溫度，增加了制造的能耗和成本，不利于可持續發展。而對照樣3-9的外觀較差，這是由于酸氣被中和處理的速度不夠快，從而導致酸氣集中在酸洗槽內，對帶鋼過酸洗導致，且對照樣3-9的延伸率、屈服強度比試驗樣1中相應的延伸率、屈服強度差。

表2試驗樣1-16中表面顏色、表面光滑程度、生銹情況、延伸率、屈服強度

表3試驗樣1-11中表面顏色、表面光滑程度、生銹情況、延伸率、屈服強度

試驗二：ph試紙檢測試驗

試驗對象：采用實施例17-20中的吸收塔作為試驗樣17-20，采用對比例12-22中的吸收塔作為對照樣12-22。

試驗方法：在對應的試驗樣和對照樣的出氣口采用同一款ph試紙進行ph值檢測，比對檢測結果，并記錄數據進行分析。

試驗結果：試驗樣17-20中，ph試紙測出的數值在6-7的范圍內，說明不同的吸附層282對通過出氣口的酸氣具有較好的吸附作用，使得從出氣口排出的空氣在正常范圍值內，不易對操作環境造成污染，同時也保護了操作人員的身體健康。而對照樣12-22中，ph試紙測出的ph值范圍是1-4，其中，對照樣12的出氣口中排出的基本為未被水珠帶落的酸氣，ph至為1；而對照樣在13-16中，從出氣口排出的酸氣經過一步吸附，ph值在2左右；而對照樣17-22中，從出氣口排出的酸氣經過兩步吸附，ph值為3-4，對操作環境造成了不同程度的污染，也不利于操作人員內的人身安全。

試驗三：吸收塔使用壽命試驗

試驗對象：采用實施例1-20制備獲得的酸洗鋼卷作為試驗樣1-20，采用對比例1-5制備獲得的酸洗鋼卷作為對照樣1-5。

試驗方法：在每天正常使用12hr的條件下，觀察試驗樣1-20、對照樣1-5中的吸收塔的使用壽命。

試驗結果：試驗樣1-20中，吸收塔的使用壽命普遍在3年左右，而對照樣1-5中的吸收塔的使用壽命，僅為0.5-1年。由此可知，吸收塔中的集液部21的設置，對保護吸收塔具有重要作用，有助于延長吸收塔的使用壽命。

以上所述僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發明思路下的技術方案均屬于本發明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。