一種改善薄板坯工藝生產中牌號電工鋼瓦壟狀缺陷的方法與流程

本發明屬于鋼鐵材料制造領域，具體涉及一種改善薄板坯工藝生產中牌號電工鋼瓦壟狀缺陷的方法。

背景技術：

薄板坯工藝生產電工鋼產品已得到巨大的發展，但薄板坯工藝生產電工鋼往往限制在低牌號電工鋼，在硅含量較高時，薄板坯工藝生產電工鋼產品就會遇到瓦壟狀缺陷的問題。

瓦壟狀缺陷是指產品表面沿軋向常出現凹凸不平的瓦壟狀缺陷，這使疊片系數降低約2%，磁性能變壞和絕緣層間電阻降低。此外，由于鑄坯中的等軸晶和柱狀晶尺寸差別太大，使一卷產品晶粒尺寸差別也增大，磁性不均勻。一般常規工藝流程在si＞2%時連鑄生產鋼才會發生瓦壟狀缺陷，一般常規工藝最有效的解決方法是增加連鑄末端電磁攪拌設備。

而薄板坯工藝生產電工鋼產品發生瓦壟狀缺陷的硅含量要低的多，甚至在1.0%左右就有瓦壟狀缺陷出現，而且由于薄板坯工藝的特殊性，加裝末端電磁攪拌設備幾乎不可能。對于薄板坯工藝生產中高牌號電工鋼產品的瓦壟狀缺陷問題沒能得到有效的解決，嚴重制約了薄板坯工藝生產中高牌號電工鋼產品的發展和進步。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是提供一種改善薄板坯工藝生產中牌號電工鋼瓦壟狀缺陷的方法。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：一種改善薄板坯工藝生產中牌號電工鋼瓦壟狀缺陷的方法，所述方法包括以下步驟：

（1）電工鋼化學成分控制；

（2）中包鋼水過熱度控制；

（3）鑄坯粗軋開軋溫度、粗軋壓下量控制；

（4）鑄坯終軋、卷取溫度控制；

（5）軋后控制。

本發明所述步驟（1）中中牌號電工鋼化學成分控制，其化學成分及質量百分含量控制為：c≤0.005%，mn：0.43-0.47%，si：1.05-1.15%，s≤0.004%，p≤0.04%，als：0.33-0.36%，n≤0.004%，ti≤0.003%。

本發明所述步驟（2）中中包鋼水過熱度控制，過熱溫度≤20℃。

本發明所述步驟（3）中鑄坯粗軋開軋溫度控制，開軋溫度≥1150℃。

本發明所述步驟（3）中鑄坯粗軋總壓下量控制為60-80%，以打碎粗大的柱狀晶。

本發明所述步驟（4）中鑄坯終軋溫度控制，終軋溫度≥880℃。

本發明所述步驟（4）中鑄坯卷取溫度控制，卷取溫度≥700℃。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明工藝控制簡單，不涉及設備改造和添加，只對工藝控制和成分進行調整，消除了薄板坯工藝生產中牌號電工鋼產品瓦壟狀缺陷，提高了電工鋼鋼帶冷軋后的表面質量，提高了成品的總體電磁性能。

附圖說明

圖1為實施例1帶鋼表面質量圖；

圖2為實施例1帶鋼表面質量圖；

圖3為常規電工鋼產品瓦壟狀缺陷圖；

圖4為常規電工鋼產品瓦壟狀缺陷圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。

實施例1

50w600電工鋼生產方法包括以下步驟：（1）電工鋼化學成分控制；（2）中包鋼水過熱度控制；（3）鑄坯粗軋開軋溫度、粗軋壓下量控制；（4）鑄坯終軋、卷取溫度控制；（5）軋后控制。具體工藝步驟如下：

（1）化學成分控制：化學成分及質量百分含量控制為：c：0.0042%，mn：0.43%，si：1.05%，s：0.003%，p：0.015%，als：0.33%，n：0.0019%，ti：0.0021%；

（2）中包鋼水過熱度控制：中包過熱度為15℃；

（3）鑄坯粗軋開軋溫度控制：開軋溫度為1198℃；

（4）鑄坯粗軋壓下量控制：總壓下量為77%；

精軋階段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）鑄坯終軋、卷取溫度控制：終軋溫度為894℃；卷取溫度為717℃。

未采用本發明方法生產的帶鋼表面質量見附圖1；方法為mn：0.18-0.25%；過熱度20-40℃；開軋溫度≤1050℃；入精軋厚度25-30mm，終軋840-880℃，卷取660-700℃。

本實施例生產的帶鋼表面質量見附圖1、2（其他實施例相同，省略附圖），常規電工鋼產品瓦壟狀缺陷見圖3、4。

通過附圖可以看出：采用本發明方法生產的鋼卷沒有瓦楞狀缺陷，表面光潔如鏡；而未采用本發明生產的鋼卷表面存在密布的條紋狀瓦楞缺陷，影響產品美觀并降低疊片系數，影響最終用戶的產品使用。

實施例2

50w600電工鋼生產方法包括以下步驟：（1）電工鋼化學成分控制；（2）中包鋼水過熱度控制；（3）鑄坯粗軋開軋溫度、粗軋壓下量控制；（4）鑄坯終軋、卷取溫度控制；（5）軋后控制。具體工藝步驟如下：

（1）電工鋼化學成分控制：化學成分及質量百分含量控制為：c：0.005%，mn：0.47%，si：1.15%，s：0.004%，p：0.04%，als：0.36%，n：0.004%，ti：0.003%；

（2）中包鋼水過熱度控制：中包過熱度為20℃；

（3）鑄坯粗軋開軋溫度控制：開軋溫度為1150℃；

（4）鑄坯粗軋壓下量控制：總壓下量為70%；

精軋階段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）鑄坯終軋、卷取溫度控制：終軋溫度為880℃；卷取溫度為700℃。

未采用本發明方法生產的帶鋼表面質量見附圖1；方法為mn：0.18-0.25%；過熱度20-40℃；開軋溫度≤1050℃；入精軋厚度25-30mm，終軋840-880℃，卷取660-700℃。

實施例3

50w600電工鋼生產方法包括以下步驟：（1）電工鋼化學成分控制；（2）中包鋼水過熱度控制；（3）鑄坯粗軋開軋溫度、粗軋壓下量控制；（4）鑄坯終軋、卷取溫度控制；（5）軋后控制。具體工藝步驟如下：

（1）電工鋼化學成分控制：化學成分及質量百分含量控制為：c：0.003%，mn：0.45%，si：1.10%，s：0.002%，p：0.0011%，als：0.35%，n：0.0018%，ti：0.0012%；

（2）中包鋼水過熱度控制：中包過熱度為17℃；

（3）鑄坯粗軋開軋溫度控制：開軋溫度為1180℃；

（4）鑄坯粗軋壓下量控制：總壓下量為80%；

精軋階段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）鑄坯終軋、卷取溫度控制：終軋溫度為890℃；卷取溫度為720℃。

未采用本發明方法生產的帶鋼表面質量見附圖1；方法為mn：0.18-0.25%；過熱度20-40℃；開軋溫度≤1050℃；入精軋厚度25-30mm，終軋840-880℃，卷取660-700℃。

實施例4

50w600電工鋼生產方法包括以下步驟：（1）電工鋼化學成分控制；（2）中包鋼水過熱度控制；（3）鑄坯粗軋開軋溫度、粗軋壓下量控制；（4）鑄坯終軋、卷取溫度控制；（5）軋后控制。具體工藝步驟如下：

（1）電工鋼化學成分控制：化學成分及質量百分含量控制為：c：0.0035%，mn：0.46%，si：1.11%，s：0.002%，p：0.0015%，als：0.34%，n：0.0019%，ti：0.0013%；

（2）中包鋼水過熱度控制：中包過熱度為18℃；

（3）鑄坯粗軋開軋溫度控制：開軋溫度為1190℃；

（4）鑄坯粗軋壓下量控制：總壓下量為60%；

精軋階段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）鑄坯終軋、卷取溫度控制：終軋溫度為900℃；卷取溫度為710℃。

未采用本發明方法生產的帶鋼表面質量見附圖1；方法為mn：0.18-0.25%；過熱度20-40℃；開軋溫度≤1050℃；入精軋厚度25-30mm，終軋840-880℃，卷取660-700℃。

常規方法生產的電工鋼成品平均鐵損為：4.2(w/kg)，磁感為：1.71(t)；采用本發明方法生產的電工鋼成品平均鐵損為：3.8(w/kg)，磁感為：1.73(t)。

以上實施例僅用以說明而非限制本發明的技術方案，盡管參照上述實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發明進行修改或者等同替換，而不脫離本發明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。