本發明涉及冶金技術領域，具體而言，涉及一種提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法。
背景技術：
氧化型鎳礦床中的鎳占地球上陸基鎳儲量的65％～70％，是提取金屬鎳的主要礦源。它是含鐵鎂的橄欖石、輝石等硅酸鹽礦物的超鎂鐵質巖經長期風化變質，由鐵、鋁、硅、鎂、鎳等含水氧化物組成的疏松黏土狀礦石。由于鐵的氧化，礦的表面顯紅色，也稱為紅土礦。根據化學成分的不同，它可分成兩種類型：一種是硅鎂鎳礦，鎳、硅、鎂的含量高，鐵、鉆含量低，鎳鐵比較高，宜采用火法冶金工藝處理。另一種是褐鐵礦類型，鐵、鉆含量較高，鎂的含量低，鎳的含量也較低，但其所含的鎳儲量占到紅土礦資源的70％，因而其開發利用備受關注。
工業上常用的紅土鎳礦濕法冶煉工藝，按照浸出過程中壓力的不同，可分為常壓浸出和高壓浸出。其中，高壓浸出具有鎳、鈷回收率高、鐵浸出率低，選擇性腔的特點。近年來，在國際上進行紅土鎳礦開發項目，較多的采用了加壓酸浸的濕法工藝。其中，加壓浸出工藝的流程大體是首先將礦石制成礦漿，然后預熱礦漿，將預熱后的礦漿在高壓釜內進行加壓酸浸，然后降溫降壓、中和、分離浸出漿液并凈化浸出液。然而，紅土鎳礦預熱過程采用浸出后礦漿閃蒸蒸汽，蒸汽中夾帶有很多游離硫酸，造成了進入釜前礦漿呈現酸性，嚴重時ph<3，加速了單向閥的磨蝕。褐鐵礦型紅土鎳礦在高壓浸出過程中，高壓釜給料泵單向閥使用壽命短是一個嚴峻的問題，頻繁更換單向閥不僅增加了操作成本，而且對產量提升不利。
技術實現要素：
本發明旨在提供一種提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法，以解決現有技術中紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命短的技術問題。
為了實現上述目的，根據本發明的一個方面，提供了一種提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法。該方法包括以下步驟：在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進行混合，混合后的礦漿經過預熱后，泵入高壓釜進行浸出，浸出后礦漿進行閃蒸，得到浸出后礦漿。
進一步地，堿類為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鎂、氧化鎂中的一種或多種。
進一步地，堿類按固體計算加入量為0.05-0.5kg/t干礦。
進一步地，高壓釜中的溫度為150～280℃。
進一步地，高壓釜中的壓力為2～5mpa。
進一步地，礦漿經過預熱后的溫度是120～220℃。
進一步地，浸出的時間為0.5～2小時。
進一步地，閃蒸為多級閃蒸，溫度降至100℃。
進一步地，堿類以飽和水溶液的形式加入紅土鎳礦的礦漿中。
應用本發明的技術方案，向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進行混合，該堿類能夠中和浸出后礦漿閃蒸蒸汽中夾帶的游離酸，這樣礦漿經過單向閥時呈現中性，改善了單向閥使用環境，提高了單向閥壽命。
附圖說明
構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：
圖1示出了根據本發明實施例的提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法的流程示意圖。
具體實施方式
需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發明。
根據本發明一種典型的實施方式，提供一種提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法。該方法包括以下步驟：在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進行混合，混合后的礦漿經過預熱后，泵入高壓釜進行浸出，浸出后礦漿進行閃蒸，得到浸出后礦漿。
應用本發明的技術方案，向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進行混合，該堿類能夠中和浸出后礦漿閃蒸蒸汽中夾帶的游離酸，這樣礦漿經過單向閥時呈現中性，改善了單向閥使用環境，提高了單向閥壽命。
優選的，堿類為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鎂、氧化鎂中的一種或多種。這些堿類不但來源廣泛，成本低，特別適合工業化生產，而且不會向礦漿中引入難以處理的雜質離子。
優選的，堿類按固體計算加入量為0.05-0.5kg/t干礦。堿類在此用量范圍內可以充分的中和浸出后礦漿閃蒸蒸汽中夾帶的游離酸，又不會因為堿類過量造成高壓釜給料泵單向閥的堿腐蝕。
根據本發明一種典型的實施方式，高壓釜中的溫度為150～280℃，在此溫度范圍內，能夠保證鎳的有效浸出率。優選的，高壓釜中的壓力為2～5mpa，在此壓力范圍內，能夠改善浸出動力學，提高有價金屬的浸出率。
優選的，礦漿經過預熱后的溫度是120～220℃，在此溫度范圍內，預熱后的礦漿進入高壓釜可以減少溫度波動，降低能耗。
根據本發明一種典型的實施方式，浸出的時間為0.5～2小時，以便在保證浸出效率的同時，充分浸出目標物質。優選的，閃蒸為多級閃蒸，溫度降至100℃。
根據本發明一種典型的實施方式，堿類以飽和水溶液的形式加入紅土鎳礦的礦漿中，這樣容易保證堿類快速地與礦漿混合均勻。
下面將結合實施例進一步說明本發明的有益效果。
實施例1
根據如圖1所示的流程，在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入0.3kg/t干礦的氫氧化鈉固體，攪拌混合，混合后的礦漿經過預熱后(預熱至210℃)，泵入高壓釜進行浸出，高壓釜中溫度為250℃、壓力為3.7mpa，浸出時間為1h，浸出后礦漿經過閃蒸(閃蒸為多級閃蒸，降溫至100度)。此生產過程中單向閥使用壽命在600h。
礦漿預熱蒸汽是閃蒸蒸汽，目的是預熱。浸出過程中加入閃蒸蒸汽，給浸出提供溫度。濃硫酸濃度98％。
實施例2
根據如圖1所示的流程，在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入0.05kg/t干礦的氫氧化鉀固體，攪拌混合，混合后的礦漿經過預熱后(預熱至210℃)，泵入高壓釜進行浸出，高壓釜中溫度為280℃、壓力為3.7mpa，浸出時間為1h，浸出后礦漿經過閃蒸(閃蒸為多級閃蒸，降溫至100度)。此生產過程中單向閥使用壽命在600h。
實施例3
根據如圖1所示的流程，在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入氫氧化鈉和氫氧化鉀水溶液(水溶液為飽和溶液，氫氧化鈉和氫氧化鉀質量比為1:1，相當于硫酸鈉和硫酸鉀固體0.5kg/t干礦)，攪拌混合，混合后的礦漿經過預熱后(預熱至120℃)，泵入高壓釜進行浸出，高壓釜中溫度為150℃、壓力為2mpa，浸出時間為1h，浸出后礦漿經過閃蒸(閃蒸為多級閃蒸，降溫至100度)。此生產過程中單向閥使用壽命在600h。
實施例4
根據如圖1所示的流程，在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入0.5kg/t干礦的氧化鎂固體，攪拌混合，混合后的礦漿經過預熱后(預熱至220℃)，泵入高壓釜進行浸出，高壓釜中溫度為200℃、壓力為3mpa，浸出時間為0.5h，浸出后礦漿經過閃蒸(閃蒸為多級閃蒸，降溫至100度)。此生產過程中單向閥使用壽命在600h。
實施例5
根據如圖1所示的流程，在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入氫氧化鈉、氫氧化鉀和氫氧化鎂(水溶液為飽和溶液，硫酸鈉和硫酸鉀質量比為1:1：1，相當于氫氧化鈉、氫氧化鉀和氫氧化鎂固體0.4kg/t干礦)，攪拌混合，混合后的礦漿經過預熱后(預熱至150℃)，泵入高壓釜進行浸出，高壓釜中溫度為200℃、壓力為5mpa，浸出時間為2h，浸出后礦漿經過閃蒸(閃蒸為多級閃蒸，降溫至100度)。此生產過程中單向閥使用壽命在600h。
對比例
步驟及工藝條件同實施例1，唯一不同的是浸出前礦漿中不加入氫氧化鈉，浸出后礦漿經過閃蒸，閃蒸蒸汽回用加熱礦漿。此生產過程中單向閥使用壽命在400h。
從以上的描述中，可以看出，本發明上述的實施例實現了如下技術效果：
向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進行混合，該堿類能夠中和浸出后礦漿閃蒸蒸汽中夾帶的游離酸，這樣礦漿經過單向閥時呈現中性，改善了單向閥使用環境，提高了單向閥壽命。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。