本發(fā)明屬于電鍍技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼構(gòu)鍍鋅工藝領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
熱鍍鋅也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用于各行業(yè)的金屬結(jié)構(gòu)設(shè)施上。是將除銹后的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構(gòu)件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘干-掛鍍-冷卻-藥化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工1、熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發(fā)展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅應(yīng)用于工業(yè)以來，已經(jīng)有一百七十多年的歷史了。近三十年來，伴隨著冷軋帶鋼的飛速發(fā)展，熱鍍鋅工業(yè)得以大規(guī)模發(fā)展。
這種鍍法，不僅具備了電鍍鋅的耐腐蝕特點(diǎn)，而且由于具有鋅鐵合金層，還具有電鍍鋅所無法想比擬的強(qiáng)耐蝕性。因此這種鍍法特別適用于各種強(qiáng)酸、堿霧氣等強(qiáng)腐蝕環(huán)境中。鋼構(gòu)鍍鋅產(chǎn)品對(duì)鋼鐵的減蝕延壽、節(jié)能節(jié)材起著不可替代的作用，隨高壓輸電、交通、通訊事業(yè)迅速發(fā)展，對(duì)鋼鐵件防護(hù)要求越來越高，鋼構(gòu)鍍鋅需求量也不斷增加。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種工序簡單，能夠有效解決待鍍件鋼構(gòu)鍍鋅后表面發(fā)黑、花斑機(jī)理問題的鋼構(gòu)鍍鋅工藝。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種鋼構(gòu)鍍鋅工藝，其特征在于：其工藝步驟如下：
1)來料預(yù)處理：對(duì)待鍍工件進(jìn)行表面處理，去除表面氧化層及粘附物，對(duì)表面平整度進(jìn)行處理，清除在工件表面的機(jī)械油等油脂類物質(zhì)，使得工件表面色澤光亮；使用堿性脫脂，除油效果好，可除去多數(shù)普通污染物、污漬、水溶性油漆、潤滑脂和軋制工藝潤滑劑。
2)水洗：采用浸泡式水洗，洗凈工件表面殘留的油脂、脫脂劑；浸泡式水洗洗凈工件表面殘留的油脂、脫脂劑，以防止堿性的脫脂劑消耗酸液。
3)酸洗：在20-25℃的室溫下，將待鍍工件放入18-20％的鹽酸溶液中進(jìn)行酸洗，以除去待鍍工件表面鐵銹等鐵的氧化物，在將待鍍工件放入鹽酸溶液時(shí)，先將待鍍工件傾斜15°，放入待鍍工件的一端，再放入另一端，浸入時(shí)間為5-15分鐘；酸洗的步驟可以除去待鍍工件表面鐵銹，以防止因鐵銹存在阻止鋼基體與鋅的反應(yīng)，造成漏鍍?nèi)毕?，為待鍍件獲得良好的鍍鋅層做準(zhǔn)備。
4)水洗:采用流動(dòng)式水洗，將待鍍工件放入清水槽中，用流動(dòng)的清水洗凈待鍍工件表面的鐵鹽和酸液，洗凈后將待鍍工件掛置在軌道上控干水份；經(jīng)酸洗后，待鍍工件表面附有大量的鐵鹽、酸液及其它殘余污物，為更好的助鍍和鍍鋅，需進(jìn)行水洗。因處理后的水PH值在7-8范圍，可以在一定程度上中和水洗水的酸度，可以將水循環(huán)利用。
5)浸助鍍?nèi)軇?將待鍍工件放置入氯化銨、氯化鋅的混合助渡液溶液中，處理時(shí)間為1-2分鐘；在待鍍工件表面形成一層鹽膜，防止鍍前再次生銹，同時(shí)增加鐵鋅反應(yīng)活性。
6)烘干:烘干坑的溫度為80-180℃，將待鍍工件放入烘干坑將表面的水份烘干的同時(shí)提高待鍍工件的溫度，烘干時(shí)間為4-7分鐘；
7)鋼構(gòu)鍍鋅:鋼構(gòu)鍍鋅池內(nèi)盛裝有鋅含量大于98.5％的鋅液，且鋅液的溫度為440-450℃，將待鍍工件放入鋼構(gòu)鍍鋅池內(nèi)，浸鋅時(shí)間為3-8分鐘；鍍鋅工件浸入鋼構(gòu)鍍鋅池后，待沸騰現(xiàn)象中止，立即將鍍鋅工件提出。鍍鋅工件取出后，應(yīng)及時(shí)將鋅瘤、鋅刺清除干凈。
8)冷卻：冷卻水槽內(nèi)用水溫低于70℃的河水或軟化水冷卻；冷卻步驟使用水冷，使得鍍層光亮，方便運(yùn)走和整理。鍍鋅工件經(jīng)過熱浸鋅后，溫度會(huì)非常高，為了便于對(duì)鍍鋅工件進(jìn)行處理，同時(shí)，為了使較易出現(xiàn)色差的材質(zhì)反應(yīng)被阻止，需要對(duì)鍍鋅工件進(jìn)行冷卻處理。以低硬度、低色度水冷卻，鍍鋅工件上水堿、水紋越少。
9)藥化；在20-25℃的室溫下，將待鍍工件放入1-5％的鹽酸溶液中進(jìn)行藥化，以除去待鍍工件表面氧化物。
10)清洗；
采用流動(dòng)式水洗，將待鍍工件放入清水槽中，用流動(dòng)的清水洗凈待鍍工件表面的鐵鹽和酸液，洗凈后將待鍍工件掛置在軌道上控干水份。
11)打磨：將鋼構(gòu)鍍鋅工件防止在軌道上噴淋打磨液，在工件表面形成一層打磨液，并在距離噴淋位置一米的地方使用汽刀吹凈鋼構(gòu)鍍鋅工件上多余的打磨液；使用無鉻打磨，提高工件表面抗大氣腐蝕性能，減少白銹產(chǎn)生，保持鍍層的良好外觀，相對(duì)于鉻酸鹽打磨，減少對(duì)環(huán)境的影響。
12)檢驗(yàn):保證工件表面的鍍層厚度均勻，鍍層面光滑、無毛刺、無鋅瘤。
在步驟1)中使用含量為5％的堿性脫脂劑在60-70°的溫度下清楚待鍍工件表面油脂類物質(zhì)，處理時(shí)間為60-80分鐘。
在步驟5)中混合助鍍液中氯化銨的濃度為180g/l，氯化鋅的濃度為60g/l，處理時(shí)間為1-3分鐘。在步驟5)中所述待鍍工件在助鍍液溶液中傾斜角度小于15°。
在步驟7)中所述的鋅液中還含有0.01-0.02％的鋁液。
在步驟11)中所述的打磨液為無鉻打磨液。在步驟11)中所述汽刀內(nèi)使用溫度為70℃的壓縮空氣。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明。
實(shí)施例1：
一種鋼構(gòu)鍍鋅工藝，其特征在于：其工藝步驟如下：
1)來料預(yù)處理：對(duì)待鍍工件進(jìn)行表面處理，去除表面氧化層及粘附物，對(duì)表面平整度進(jìn)行處理，清除在工件表面的機(jī)械油等油脂類物質(zhì)，使得工件表面色澤光亮；
2)水洗：采用浸泡式水洗，洗凈工件表面殘留的油脂、脫脂劑；
3)酸洗：在20℃的室溫下，將待鍍工件放入18％的鹽酸溶液中進(jìn)行酸洗，以除去待鍍工件表面鐵銹等鐵的氧化物，在將待鍍工件放入鹽酸溶液時(shí)，先將待鍍工件傾斜15°，放入待鍍工件的一端，再放入另一端，浸入時(shí)間為5分鐘；
4)水洗:采用流動(dòng)式水洗，將待鍍工件放入清水槽中，用流動(dòng)的清水洗凈待鍍工件表面的鐵鹽和酸液，洗凈后將待鍍工件掛置在軌道上控干水份；
5)浸助鍍?nèi)軇?將待鍍工件放置入氯化銨、氯化鋅的混合助渡液溶液中，處理時(shí)間為1分鐘；
6)烘干:烘干坑的溫度為80℃，將待鍍工件放入烘干坑將表面的水份烘干的同時(shí)提高待鍍工件的溫度，烘干時(shí)間為4分鐘；
7)鋼構(gòu)鍍鋅:鋼構(gòu)鍍鋅池內(nèi)盛裝有鋅含量大于98.5％的鋅液，且鋅液的溫度為440℃，將待鍍工件放入鋼構(gòu)鍍鋅池內(nèi)，浸鋅時(shí)間為3分鐘；
8)冷卻：冷卻水槽內(nèi)用水溫低于70℃的河水或軟化水冷卻；
9)藥化；在20-25℃的室溫下，將待鍍工件放入1-5％的鹽酸溶液中進(jìn)行藥化，以除去待鍍工件表面氧化物。
10)清洗；
采用流動(dòng)式水洗，將待鍍工件放入清水槽中，用流動(dòng)的清水洗凈待鍍工件表面的鐵鹽和酸液，洗凈后將待鍍工件掛置在軌道上控干水份。
11)打磨：將鋼構(gòu)鍍鋅工件防止在軌道上噴淋打磨液，在工件表面形成一層打磨液，并在距離噴淋位置一米的地方使用汽刀吹凈鋼構(gòu)鍍鋅工件上多余的打磨液；
12)檢驗(yàn):保證工件表面的鍍層厚度均勻，鍍層面光滑、無毛刺、無鋅瘤。
在步驟1)中使用含量為5％的堿性脫脂劑在60℃的溫度下清楚待鍍工件表面油脂類物質(zhì)，處理時(shí)間為60分鐘。
在步驟5)中混合助鍍液中氯化銨的濃度為180g/l，氯化鋅的濃度為60g/l，處理時(shí)間為1分鐘。
在步驟5)中所述待鍍工件在助鍍液溶液中傾斜角度小于15°。
在步驟7)中所述的鋅液中還含有0.01％的鋁液。
在步驟11)中所述的打磨液為無鉻打磨液。
在步驟11)中所述汽刀內(nèi)使用溫度為70℃的壓縮空氣。