本發明涉及機床加工技術領域，特別涉及一種長軸類零件外圓磨削裝置。
背景技術：
現有的長軸類零件外圓加工采用的是車床加工，需要換面時，要兩次裝夾，效率低下，勞動強度大，尺寸精度低且表面達不到加工要求。
技術實現要素：
有鑒于此，為克服現有技術的不足，本發明提供一種長軸類零件外圓磨削裝置，能夠實現磨光，達到要求的尺寸精度，方便快速，有效提高了產品加工效率與加工精度，并能實現超長300-500mm軸類加工。
為實現上述目的，本發明的技術方案如下：
一種長軸類零件外圓磨削裝置，包括床身，所述床身的兩側分別設有液壓裝置與冷卻裝置，所述床身的上部平臺依次安裝傳動裝置、磨削裝置、定位裝置與導向裝置，所述定位裝置位于所述磨削裝置與導向裝置之間，所述磨削裝置底部連接一進給手輪，所述導向裝置底部連接另一進給手輪，所述兩個進給手輪分別對應推動磨削裝置及導向裝置前后移動，使所述磨削裝置及導向裝置分別對準安裝于所述定位裝置上的工件。
所述液壓裝置通過軸承機構連接至傳動裝置，從而向其提供動力。
所述冷卻裝置內連接有水管，并通過所述水管延伸至被加工的工件處，向其注入冷水使工件降溫，有利于工件更好的成型。
所述磨削裝置內設有磨削輪，所述導向裝置內設有導向輪，所述磨削輪與導向輪之間放置被加工的工件并對準，便于進一步磨削。
在具體加工時，以上述床身平臺為基準將工件放置在定位裝置上，所述磨削輪順時針高速轉動磨削所述工件，所述導向輪逆時針轉動形成切入并帶動工件自轉進入磨削，實現連續進料和磨削，自動出料。
本發明的有益效果是，在應用本方案后，該裝置使長軸類零件外圓磨削能夠實現自動送料，加工到要求的尺寸，方便快速，提高產品加工效率和加工精度，實現了長度300-500mm長軸類零件的加工，保證了產品質量。
【附圖說明】
為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發明的結構示意圖。
圖中，1、傳動裝置，2、磨削裝置，21、磨削輪，3、導向裝置，31、導向輪，4、工件，5、液壓裝置，6、床身，7、進給手輪，8、定位裝置，9、進給手輪，10、冷卻裝置。
【具體實施方式】
下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
實施例：
參照圖1，一種長軸類零件外圓磨削裝置，包括床身6，所述床身6的兩側分別設有液壓裝置5與冷卻裝置10，所述床身10的上部平臺依次安裝傳動裝置1、磨削裝置2、定位裝置8與導向裝置3，傳動裝置1通過軸承機構分別銜接磨削裝置2、定位裝置8與導向裝置3，向各個裝置分別提供動力。
定位裝置8位于所述磨削裝置2與導向裝置3之間，所述磨削裝置2底部連接一進給手輪7，所述導向裝置3底部連接另一進給手輪9，進給手輪7對應推動磨削裝置2前后移動，進給手輪9對應推動導向裝置3前后移動，使磨削裝置2的磨削輪21和導向裝置3的導向輪31分別對準安裝于所述定位裝置8上的工件4，進一步磨削與加工。
液壓裝置5通過軸承機構連接至傳動裝置1，從而向整個裝置提供動力。
所述冷卻裝置10內連接有水管，并通過所述水管延伸至被加工的工件4處，向其注入冷水使工件4降溫，有利于工件4更好的成型，提高加工精度和質量。
在具體加工時，以上述床身6平臺為基準將工件4放置在定位裝置8上，所述磨削輪21在進給手輪7帶動下順時針高速轉動磨削所述工件4，所述導向輪31在進給手輪9帶動下逆時針轉動形成切入并帶動工件4自轉進入磨削，實現連續進料和磨削，自動出料。
在應用本發明方案后，該裝置使長軸類零件外圓磨削能夠實現自動送料，加工到要求的尺寸，方便快速，提高產品加工效率和加工精度，并節省了成本。
以加工直徑40mm,長度300mm的產品為例，可以實現班產1000件以上的生產效率。對于加工不同規格的產品，只需要調整定位即可，同時也節約了材料，降低了成本，提高了產品加工質量。
以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。