本發明涉及金屬材料技術領域，尤其涉及一種鑄態耐磨鑄鐵材料及其制造方法。
背景技術：
現有國標抗磨材料都是在高鉻鑄鐵材料的基礎上進行加工的，通常材料中的Cr、C、Ni、V含量比較低，顯微組織晶粒沒有得到明顯的細化，無法進一步改善碳化物的形態及分布，從而降低了材料的韌性、硬度及耐磨性，在高溫環境下耐磨性差，使材料的使用周期短，生產成本高，不能滿足產品的使用性能。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是：提供了一種鑄態耐磨鑄鐵材料，還提供了一種鑄態耐磨鑄鐵及其制造方法的制備方法，在高鉻鑄鐵的基礎上提高Cr、C、Ni、V的含量，使得顯微組織晶粒得到明顯的細化，改善碳化物的形態及分布，提高了材料的硬度及耐磨性，在高溫環境下耐磨性好，使材料的使用周期長，生產成本低，滿足產品的使用性能。
本發明為解決上述提出的問題所采用的技術方案是：
一種鑄態耐磨鑄鐵材料，按照重量百分比包括下列成分：C2.7％～5.8％，Si0.3％～1.6％，Mn0.3％～0.72％，Cr27％～43％，Ni2％～4％，V0.27％～0.36％，S0.02％～0.06％，P0.01％～0.05％，其余為Fe。
一種鑄態耐磨鑄鐵材料，按照重量百分比包括下列成分：C3.0％～5.4％，Si0.36％～1.5％，Mn0.34％～0.68％，Cr29％～42％，Ni2.1％～3.7％，V0.25％～0.34％，S0.02％～0.06％，P0.01％～0.05％，其余為Fe。
一種鑄態耐磨鑄鐵材料，按照重量百分比包括下列成分：C3.7％～5.1％，Si0.48％～1.2％，Mn0.42％～0.68％，Cr32％～40％，Ni2.1％～3.5％，V0.21％～0.32％，S0.02％～0.05％，P0.01％～0.04％，其余為Fe。
一種鑄態耐磨鑄鐵材料，按照重量百分比包括下列成分：C4.5％～4.9％，Si0.6％～0.9％，Mn0.45％～0.65％，Cr35％～39％，Ni2.4％～2.8％，V0.15％～0.3％，S0.02％～0.04％，P0.02％～0.03％，其余為Fe。
一種鑄態耐磨鑄鐵材料的制造方法，包括下列步驟：
1)準備：C采用含碳量0.10%～0.30左右的鋼材余料，Ni采用Ni≥99%的鎳板，Cr采用Cr52～60%、C≤10%的鉻鐵，Mn采用Mn60%～65%、C≤7%的錳鐵，V采用V>50%的釩鐵，根據各個原料的大小，將鋼材余料切割成小塊料和大塊料，大塊料的長度不超過爐口直徑的2／3，并去除大塊料和小塊料上的型砂、鐵銹、渣子等雜物；
2）裝料：在坩堝底部加小塊料，在坩堝邊緣部位加大塊料，并在大塊料的縫隙中塞填小塊料，為利于導熱導電爐料應裝緊，加料時應注意不要碰坩堝；
3）熔化：開始通電6～18分鐘，先供給40%～60%的功率，等電流平穩后，逐漸增加電流至最大值，用變壓器允許的最大功率供電，熔化爐料，隨著坩堝下部爐料的熔化，加料2～5次并搗料，加速爐料的熔化，待爐料完全熔化后，加入鎳板、錳鐵、釩鐵、鉻鐵，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水a，并從鋼水a中取樣Ⅰ送化驗室分析,測定鋼水中各個成分的實際占比；
4）合金化：根據步驟3）測定出的鋼水a中各個成分的實際占比，添加成分占比達不到要求的原料，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水b，并從鋼水中取樣II送化驗室分析,測定鋼水b中各個成分的實際占比，直至鋼水中各個成分占比符合要求為止；
5）溫度調整：調整步驟4）最終處理后的鋼水的溫度，維持好出鐵溫度，采用中等功率送電補充還原熱損失，末期改小功率送電，測量鐵水溫度要求為1530℃；
6）脫氧：待鐵液溫度和化學成分符合要求，放入包中0.1%的鋁線脫氧，停電傾爐出鐵，出鐵鐵水不得暴濺火花，在包中取鐵水樣品送化驗室進行化學成分分析，作為本爐鐵水化驗結果，用于下爐配料參考；
7）澆注：待鐵水靜置后1400℃～1430℃之間時澆注。
本發明的有益效果：在高鉻鑄鐵的基礎上提高Cr、C、Ni、V的含量，使得顯微組織晶粒得到明顯的細化，改善碳化物的形態及分布，提高了材料的硬度及耐磨性，在高溫環境下耐磨性好，使材料的使用周期長，生產成本低，滿足產品的使用性能。
具體實施方式
下面結合具體實施例來進一步說明本發明。
實施例一
1)準備：C采用含碳量0.10%～0.30左右的鋼材余料，Ni采用Ni≥99%的鎳板，Cr采用Cr52～60%、C≤10%的鉻鐵，Mn采用Mn60%～65%、C≤7%的錳鐵，V采用V>50%的釩鐵，根據各個原料的大小，將鋼材余料切割成小塊料和大塊料，大塊料的長度不超過爐口直徑的2／3，并去除大塊料和小塊料上的型砂、鐵銹、渣子等雜物；
2）裝料：在坩堝底部加小塊料，在坩堝邊緣部位加大塊料，并在大塊料的縫隙中塞填小塊料，為利于導熱導電爐料應裝緊，加料時應注意不要碰坩堝；
3）熔化：開始通電10分鐘，先供給45%的功率，等電流平穩后，逐漸增加電流至最大值，用變壓器允許的最大功率供電，熔化爐料，隨著坩堝下部爐料的熔化，加料2～5次并搗料，加速爐料的熔化，待爐料完全熔化后，加入鎳板、錳鐵、釩鐵、鉻鐵，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水a，并從鋼水a中取樣Ⅰ送化驗室分析,測定鋼水中各個成分的實際占比
4）合金化：根據步驟3）測定出的鋼水a中各個成分的實際占比，添加成分占比達不到要求的原料，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水b，并從鋼水中取樣II送化驗室分析,測定鋼水b中各個成分的實際占比，直至鋼水中各個成分占比符合要求為止；
5）溫度調整：調整步驟4）最終處理后的鋼水的溫度，維持好出鐵溫度，采用中等功率送電補充還原熱損失，末期改小功率送電，測量鐵水溫度要求為1530℃；
6）脫氧：待鐵液溫度和化學成分符合要求，放入包中0.1%的鋁線脫氧，停電傾爐出鐵，出鐵鐵水不得暴濺火花，在包中取鐵水樣品送化驗室進行化學成分分析，作為本爐鐵水化驗結果，用于下爐配料參考；
7）澆注：待鐵水靜置后1410℃時澆注。
實施例二
1)準備：C采用含碳量0.10%～0.30左右的鋼材余料，Ni采用Ni≥99%的鎳板，Cr采用Cr52～60%、C≤10%的鉻鐵，Mn采用Mn60%～65%、C≤7%的錳鐵，V采用V>50%的釩鐵，根據各個原料的大小，將鋼材余料切割成小塊料和大塊料，大塊料的長度不超過爐口直徑的2／3，并去除大塊料和小塊料上的型砂、鐵銹、渣子等雜物；
2）裝料：在坩堝底部加小塊料，在坩堝邊緣部位加大塊料，并在大塊料的縫隙中塞填小塊料，為利于導熱導電爐料應裝緊，加料時應注意不要碰坩堝；
3）熔化：開始通電12分鐘，先供給50%的功率，等電流平穩后，逐漸增加電流至最大值，用變壓器允許的最大功率供電，熔化爐料，隨著坩堝下部爐料的熔化，加料2～5次并搗料，加速爐料的熔化，待爐料完全熔化后，加入鎳板、錳鐵、釩鐵、鉻鐵，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水a，并從鋼水a中取樣Ⅰ送化驗室分析,測定鋼水中各個成分的實際占比；
4）合金化：根據步驟3）測定出的鋼水a中各個成分的實際占比，添加成分占比達不到要求的原料，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水b，并從鋼水中取樣II送化驗室分析,測定鋼水b中各個成分的實際占比，直至鋼水中各個成分占比符合要求為止；
5）溫度調整：調整步驟4）最終處理后的鋼水的溫度，維持好出鐵溫度，采用中等功率送電補充還原熱損失，末期改小功率送電，測量鐵水溫度要求為1530℃；
6）脫氧：待鐵液溫度和化學成分符合要求，放入包中0.1%的鋁線脫氧，停電傾爐出鐵，出鐵鐵水不得暴濺火花，在包中取鐵水樣品送化驗室進行化學成分分析，作為本爐鐵水化驗結果，用于下爐配料參考；
7）澆注：待鐵水靜置后1420℃之間時澆注。
實施例三
1)準備：C采用含碳量0.10%～0.30左右的鋼材余料，Ni采用Ni≥99%的鎳板，Cr采用Cr52～60%、C≤10%的鉻鐵，Mn采用Mn60%～65%、C≤7%的錳鐵，V采用V>50%的釩鐵，根據各個原料的大小，將鋼材余料切割成小塊料和大塊料，大塊料的長度不超過爐口直徑的2／3，并去除大塊料和小塊料上的型砂、鐵銹、渣子等雜物；
2）裝料：在坩堝底部加小塊料，在坩堝邊緣部位加大塊料，并在大塊料的縫隙中塞填小塊料，為利于導熱導電爐料應裝緊，加料時應注意不要碰坩堝；
3）熔化：開始通電15分鐘，先供給58%的功率，等電流平穩后，逐漸增加電流至最大值，用變壓器允許的最大功率供電，熔化爐料，隨著坩堝下部爐料的熔化，加料2～5次并搗料，加速爐料的熔化，待爐料完全熔化后，加入鎳板、錳鐵、釩鐵、鉻鐵，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水a，并從鋼水a中取樣Ⅰ送化驗室分析,測定鋼水中各個成分的實際占比；
4）合金化：根據步驟3）測定出的鋼水a中各個成分的實際占比，添加成分占比達不到要求的原料，并搗料，加速熔化，當爐料熔清時，扒除爐渣，得到鋼水b，并從鋼水中取樣II送化驗室分析,測定鋼水b中各個成分的實際占比，直至鋼水中各個成分占比符合要求為止；
5）溫度調整：調整步驟4）最終處理后的鋼水的溫度，維持好出鐵溫度，采用中等功率送電補充還原熱損失，末期改小功率送電，測量鐵水溫度要求為1530℃；
6）脫氧：待鐵液溫度和化學成分符合要求，放入包中0.1%的鋁線脫氧，停電傾爐出鐵，出鐵鐵水不得暴濺火花，在包中取鐵水樣品送化驗室進行化學成分分析，作為本爐鐵水化驗結果，用于下爐配料參考；
7）澆注：待鐵水靜置后1430℃之間時澆注。
本發明的有益效果：在KmTBCr26材料的基礎上提高Cr、C、Ni、V的含量，使得顯微組織晶粒得到明顯的細化，改善碳化物的形態及分布，提高了材料的硬度及耐磨性，在高溫環境下耐磨性好，使材料的使用周期長，生產成本低，滿足產品的使用性能。