本實用新型涉及模具，尤其涉及了可自動抽氣的模具。
背景技術：
鋁、鎂、鋅合金制造的零件，為了提高鑄件的性能及產品質量已廣泛地采用壓鑄工藝生產鑄件，到20世紀八十年代，美國已有68％鋁合金采用壓鑄法生產。在采用壓鑄法生產的鑄件中，氣孔和夾雜物是這類產品最常見的缺陷之一，氣孔的存在降低了壓鑄件的力學性能、物理性能和耐蝕性能，并影響壓鑄件的表面粗糙度。現有真空壓鑄機均為單一壓鑄機與單一真空系統組合而成，無法實現自動抽氣的功能。
技術實現要素：
本實用新型針對現有技術中模具無法自動進行抽氣的缺點，提供了可自動抽氣的模具。
為了解決上述技術問題，本實用新型通過下述技術方案得以解決：
可自動抽氣的模具，包括模具本體，還包括設在模具本體內的抽氣孔，抽氣孔內安裝有觸發桿和用于推動觸發桿伸出抽氣孔外的彈簧，觸發桿包括桿件和抽氣頭，彈簧的一端固定在抽氣孔的孔底，彈簧的另一端固定在桿件上，抽氣頭的直徑與抽氣孔的孔徑相同且大于桿件的直徑，抽氣孔的內壁上設有定位凸環，桿件可在定位凸環內上下滑動，定位凸環到抽氣孔孔口的距離與抽氣頭的長度相同；定位凸環上安裝有壓力傳感器，還包括控制器和與控制器連接的氣泵，控制器分析壓力傳感器發出的壓力值數據并控制氣泵工作，模具本體設有與抽氣孔側壁連通的氣道，抽氣頭上設有與氣道配合的導氣孔，氣道與氣泵連接并通過氣孔抽取模具本體內的多余空氣。通過觸發桿的設置，使模具本體在壓鑄時，能自動連通導氣孔和氣道，同時觸發氣泵工作并對模具本體內的氣體進行收取，使坯料更容易成型，保證了產品的合格率，無需額外的人工操作即可自動實現抽氣的功能，結構簡單，實用性強。
作為優選，抽氣孔設置在模具本體工作面的凹陷處。設置在凹陷處的抽氣孔能抽取坯料與模具本體之間的空氣，使產品的合格率提高。
導氣孔是軸線為弧線的孔，導氣孔的一端位于抽氣頭的外表面上并連通模具本體內部，導氣孔的另一端位于抽氣頭側壁并在抽氣頭壓入抽氣孔內時與氣道連通。
導氣孔上設有過濾網。通過過濾網，防止胚料上的金顆粒進入氣道造成堵塞，同時也防止了對氣泵的損壞。
本實用新型由于采用了以上技術方案，具有顯著的技術效果：通過觸發桿的設置，使模具本體在壓鑄時，能自動連通導氣孔和氣道，同時觸發氣泵工作并對模具本體內的氣體進行收取，使坯料更容易成型，保證了產品的合格率，無需額外的人工操作即可自動實現抽氣的功能，結構簡單，實用性強。
附圖說明
圖1是本實用新型的結構示意圖。
附圖中各數字標號所指代的部位名稱如下：1—模具本體、2—抽氣孔、3—觸發桿、4—桿件、5—抽氣頭、6—彈簧、7—氣泵、8—控制器、11—氣道、21—定位凸環、211—壓力傳感器、51—導氣孔、511—過濾網。
具體實施方式
下面結合附圖與實施例對本實用新型作進一步詳細描述。
實施例1
可自動抽氣的模具，包括模具本體1，還包括設在模具本體1內的抽氣孔2，抽氣孔2內安裝有觸發桿3和用于推動觸發桿3伸出抽氣孔2外的彈簧6，觸發桿3包括桿件4和抽氣頭5，彈簧6的一端固定在抽氣孔2的孔底，彈簧6的另一端固定在桿件4上，彈簧6將抽氣頭5頂出抽氣孔2外，抽氣頭5的直徑與抽氣孔2的孔徑相同且大于桿件4的直徑，抽氣孔2的內壁上設有定位凸環21，桿件4可在定位凸環21內上下滑動，彈簧6推動觸發桿3伸出抽氣孔2并使抽氣頭2裸露在外，當模具本體1壓碰到坯料時，坯料與抽氣頭5接觸并使觸發桿3克服彈簧6的彈力，使觸發桿3頂回至抽氣孔2內，且由于定位凸環21的設置，使抽氣頭5受到定位凸環21的定位作用，由于定位凸環21到抽氣孔2孔口的距離與抽氣頭5的長度相同，抽氣頭5的外表面和過濾網511與模具本體1的工作面齊平并作用在胚料上，保證了坯料在壓鑄的過程中不會因為抽氣孔2而產生凹陷；定位凸環21上安裝有壓力傳感器211，還包括控制器8和與控制器8連接的氣泵7，控制器8分析壓力傳感器211發出的壓力值數據并控制氣泵7工作，當抽氣頭5被頂至與定位凸環21接觸時，控制器8控制氣泵7運轉，模具本體1設有與抽氣孔2側壁連通的氣道11，抽氣頭5上設有與氣道11配合的導氣孔51，氣道11與氣泵7連接并通過導氣孔51抽取模具本體1內的多余空氣，當觸發桿3被頂入抽氣孔2中時，導氣孔51與氣道11連通，同時。氣泵7也開始工作并抽取模具本體1與胚料之間的空氣。
抽氣孔2設置在模具本體1工作面的凹陷處。
導氣孔51是軸線為弧線的孔，導氣孔51的一端位于抽氣頭5的外表面上并連通模具本體1內部，導氣孔51的另一端位于抽氣頭5側壁并在抽氣頭5壓入抽氣孔2內時與氣道11連通。
導氣孔51上設有過濾網511。
總之，以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，凡依本實用新型申請專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應屬本實用新型專利的涵蓋范圍。