一種非晶細帶制備系統的制作方法

本實用新型屬于非晶帶制備技術領域，尤其涉及一種非晶細帶制備系統。

背景技術：

為獲得非晶合金優異的性能和獨特的微觀結構，要求制備過程中以極高的冷卻速率直接從熔融狀態快淬到凝固點以下的溫度。為了滿足非晶合金的這種特殊的快淬工藝要求，單輥快淬技術是當前制備1cm以上的寬非晶薄帶應用最廣泛的技術，然而，對于寬度小于0.5cm的非晶細帶，由于存在嚴重的相互纏繞現象，現有的單輥快淬技術難以實現產業化批量制備非晶細帶。現行常用的非晶細絲制備技術是旋轉水紡法，但是，旋轉水紡法同樣存在細絲的相互纏繞問題，同時存在生產效率低生產成本高的問題，難以實現產業化應用。泰勒法雖然可以通過在線盤繞的方法解決細絲間相互纏繞的問題，但是在制備過程中需要消耗軟化溫度與合金熔點相匹配的特種包裹材料，并且后續應用通常需剝離包覆材料，可見，泰勒法由于工藝復雜且難度大、生產成本高且效率低，也難以廣泛應用。

但是，采用現有單輥快淬技術制備的寬非晶薄帶制備磁芯，存在渦流損耗大、制備過程不可避免引入應力作用導致磁芯性能下降和無法靈活調節磁芯橫截面形狀(采用寬非晶帶制備磁芯的橫截面只能是矩形，無法制成圓形、橢圓形等形狀橫截面)等問題。

綜上所述，現有非晶細帶制備方法不能夠解決生產效率低、生產成本高和相互纏繞等現有非晶細絲制備技術所遇到的困難；不能使磁芯渦流損耗明顯降低，不能提升磁芯的磁導率，不能根據應用要求靈活調節磁芯橫截面形狀。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種非晶細帶制備系統，旨在解決現有非晶細帶制備方法不能夠解決生產效率低、生產成本高和相互纏繞等現有非晶細絲制備技術所遇到的困難；不能使磁芯渦流損耗明顯降低，不能提升磁芯的磁導率，不能根據應用要求靈活調節磁芯橫截面形狀的問題。

本實用新型是這樣實現的，一種非晶細帶制備系統，包括：

用交流電弧熔煉法或高頻感應加熱法熔融母合金并將母合金熔融體輸送到甩制裝置的熔融裝置；

用于將熔融的母合金甩制成非晶細帶的甩制裝置；

用于在甩制裝置前方設有的非晶細帶自動收集器，所述非晶細帶自動收集器將來自甩制裝置的非晶細帶自動整齊收集。

進一步，所述熔融裝置包括：

按目標要求組分配置的并用交流電弧熔煉法或高頻感應加熱法熔融的合金熔融體；

用于盛裝合金熔融體的坩堝；

圍繞在坩堝外部并用于控制合金熔融體熔融溫度的高頻感應線圈；

用于輸送熔融的合金熔融體的含多個熔體噴射小孔的熔體噴嘴。

進一步，所述甩制裝置包括：

用于將合金熔融體噴射細柱甩制成非晶細帶的快淬冷卻輥；

垂直于快淬冷卻輥旋轉方向的快淬冷卻輥面上開設的若干個溝槽。

進一步，所述條段狀非晶細帶自動收集器包括：

用于存放快淬冷卻輥甩制成的非晶細帶的自動升降托板；

存放在自動升降托板上的非晶細帶垛；

連接在自動升降托板后端的后端面的推齊板；

連接在自動升降托板兩側面并貫穿自動升降托板的多個側面夾持板；

連接在自動升降托板前面的前端面整齊擋板；

連接在自動升降托板下端的收集器底板；

開設在自動升降托板上的多個捆扎槽口；

連接在自動升降托板下面并用于調節自動升降托板升降的托板支桿；

容納托板支桿的托板升降支桿滑槽；

連接在非晶細帶垛上方的喇叭收集器；

安裝在喇叭收集器上端的吹送氣嘴；

所述升降支桿滑槽開設在前端面整齊擋板上。

進一步，所述非晶薄帶垛上安裝有用于感知非晶細帶垛的頂面位置的位置傳感器；托板支桿上連接有使非晶細帶垛的頂部始終處在喇叭收集器頸部下端面并使非晶細帶在制備過程中進行在線自動整齊收集的托板升降托板器；

所述非晶細帶垛位于后端面推齊板、前端面整齊擋板、側面夾持板圍成的空間內；所述捆扎槽口位于相鄰側面夾持板之間。

本實用新型通過在垂直于快淬冷卻輥旋轉方向的冷卻輥面上橫向設置溝槽，使合金熔融體膜面依靠自身粘性和張力在所設置的溝槽處在被冷卻凝固前自行斷開實現的。采用高頻感應技術將母合金加熱成熔融液態，將合金熔融體通過直徑小于1mm的多個噴嘴噴射到設有橫向溝槽的表面拋光的快速旋轉的冷卻輥面上。噴射到冷卻輥面的合金熔融體，在光滑的輥面處被快速冷卻形成厚度和寬度均勻的非晶細帶。在輥面上設置的溝槽處，由于合金熔融體自身的粘性和表面張力，合金熔融體先形成連續的液膜，但由于溝槽處的輥面下凹不能緊貼熔融體液膜，使得在溝槽上方的液膜的冷卻速率遠低于溝槽兩側，而與輥面緊密接觸的溝槽兩側的熔融體液膜被快速冷卻凝固下來，先一步冷卻凝固成的溝槽兩側的非晶薄帶從兩側各自通過自身導熱將溝槽處的熔融合金液膜溫度降低，這種從兩側導熱降溫的過程使得溝槽處的液膜形成溫度梯度(即兩側溫度低于中間溫度)，溝槽處液膜的這種溫度梯度使得液膜以槽口中心線為分界線向兩側分離，形成了非晶細帶整齊的斷口。這樣形成的非晶細帶的長度就由冷卻輥面上溝槽間的狐面距離來決定，在生產過程中可以根據后續應用的需要靈活調節。由于所得非晶細帶的長度等于冷卻輥面上設置的溝槽間的狐面距離，只要設置的溝槽狐面間距統一，就可以獲得長度一致的非晶細帶。這種長度一致的條段狀非晶細帶，后續的收集也十分方便。便于與后續的器件制備工藝銜接，實現非晶器件制備流水線的自動控制。本實用新型通過多個熔融體細噴嘴同時將合金熔融體噴射到冷卻棍面的方法實現同時制備多條非晶細帶的目的，使得非晶細帶的制備效率數倍于現有技術。

本實用新型技術與現有非晶細帶(絲)制備技術相比，具有明顯優勢：

首先，本實用新型技術相比現有技術，具有整齊無纏繞和自動收集的的優點：在現行技術中，都是采用連續甩制方法將合金熔融體制成連續的非晶細絲或細帶，長度都在數千米以上。這么長的非晶細帶或細絲會嚴重地相互纏繞，給后續的工序帶來了很多困難，幾乎無法將纏繞一起的細絲整理整齊，嚴重制約了相關技術的應用，迄今未能實現非晶細帶和細絲的產業化應用。然而，非晶細帶或細絲相比非晶寬薄帶由于橫截面小，具有高頻渦流損耗小、軸向退磁場小、磁導率高和矯頑力小等優點，是制備磁芯的優質材料。本實用新型技術采用在冷卻輥面設置橫向溝槽的方法使非晶細帶自動分離成一定長度，避免了過長細絲或細帶相互纏繞，同時采用在線自動收集技術，在非晶細帶甩制過程中就將其收集并整理整齊，方便后續應用。

其次，本實用新型技術相比現有技術，具有生產效率高、成本低的優點：導致非晶細帶或細絲未能在磁芯生產中應用的原因，除了如上所述，按照現有技術制備的非晶細絲或細帶存在嚴重纏繞問題外，更重要的原因還因為現有非晶細絲或細帶制備技術的生產效率低、成本高。現有非晶細絲或細帶制備技術，一次只能制備一根非晶細絲或細帶，而且需要整理解纏繞等繁瑣費時的后續工序，產量很低，成本很高。而本發明技術，采用多噴嘴同時噴射技術，可以同時制備多根非晶細絲或細帶，而且實現在線自動收集整理，無繁瑣費時的后續吳工，生產效率是現有技術的數倍甚至數十倍，大大提高了生產效率、降低了生產成本。

再者，由于本實用新型技術可以采用多噴嘴，同時制備多根非晶細帶，是單位長度非晶細帶制備過程中的耗能，只有現有技術的多噴嘴數平方分之一，大幅度下降了非晶細絲或細帶制備過程中的耗能，是一種節能降耗新技術。

綜合以上優勢，本實用新型技術使非晶細帶的生產具有了推廣應用的價值和前景。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例提供的非晶細帶制備系統示意圖；

圖2是本實用新型實施例提供的非晶細帶收集器的截面圖；

圖3是本實用新型實施例提供的快淬冷卻輥截面圖。

圖中：1、非晶薄帶；2、高頻感應線圈；3、坩堝；4、合金熔融體層；5、熔體噴嘴；6、溝槽；7、合金熔融體噴射細柱；8、快淬冷卻輥；9、后端面推齊板；10、非晶細帶垛；11、自動升降托板；12、側面夾持板；13、收集器底板；14、捆扎槽口；15、托板升降支桿滑槽；16、托板支桿；17、托板升降器；18、位置傳感器；19、前端面整齊擋板；20、喇叭收集器；21、吹送氣嘴。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

下面結合附圖對本實用新型的結構作詳細描述。

如圖1至圖3所示，本實用新型實施例提供的非晶細帶制備系統，包括：

用交流電弧熔煉法或高頻感應加熱法熔融母合金并將母合金熔融體輸送到甩制裝置的熔融裝置；

用于將熔融的母合金甩制成非晶細帶1的甩制裝置；

用于在甩制裝置前方設有的非晶細帶自動收集器，所述非晶細帶自動收集器將來自甩制裝置的非晶細帶1自動整齊收集。

進一步，所述熔融裝置包括：

按目標要求組分配置的并用交流電弧熔煉法或高頻感應加熱法熔融的合金熔融體層4；

用于盛裝合金熔融體層的坩堝3；

圍繞在坩堝外部并用于控制合金熔融體層熔融溫度的高頻感應線圈2；

用于輸送熔融的合金熔融體的含多個熔體噴射小孔的熔體噴嘴5；

所述甩制裝置包括：

用于將熔體噴嘴輸送的合金熔融體噴射細柱7甩制成非晶細帶的快淬冷卻輥8；

垂直于快淬冷卻輥旋轉方向的快淬冷卻輥面上開設的若干個溝槽6，所述溝槽用于使非晶細帶在甩制過程中在溝槽處自動斷開，形成條段狀非晶細帶；

所述條段狀非晶細帶自動收集器包括：

用于存放快淬冷卻輥甩制成的非晶細帶的自動升降托板11；

存放在自動升降托板上的非晶細帶垛10；

連接在自動升降托板后端的后端面的推齊板9并以5次/分鐘～50次/分鐘的頻率推齊來自喇叭收集器頸部的非晶細帶；

連接在自動升降托板兩側面并貫穿自動升降托板的多個側面夾持板12；

連接在自動升降托板前面的前端面整齊擋板19；

連接在自動升降托板下端的收集器底板13；

開設在自動升降托板上的多個捆扎槽口14；

連接在自動升降托板下面并用于調節自動升降托板升降的托板支桿16；

容納托板支桿的托板升降支桿滑槽15；

連接在非晶細帶垛上方的喇叭收集器20；

安裝在喇叭收集器上端的吹送氣嘴21，所述吹送氣嘴用于將吹送吹出的氣流將落入喇叭收集器的非晶細帶送入喇叭收集器的下端頸部；

所述升降支桿滑槽開設在前端面整齊擋板上；

所述非晶薄帶垛上安裝有用于位置傳感器18，所述位置傳感器用于感知非晶細帶垛的頂面位置并控制連接在托板支桿上的托板升降托板器17，使非晶細帶垛的頂部始終處在喇叭收集器頸部下端面，并使非晶細帶在制備過程中進行在線自動整齊收集；

所述非晶細帶垛位于后端面推齊板、前端面整齊擋板、側面夾持板圍成的空間內；所述捆扎槽口位于相鄰側面夾持板之間。

下面結合具體應用對本實用新型的結構作進一步描述。

本實用新型實施例提供的一種非晶細帶制備方法，在熔體噴嘴上設置若干個相互間隔一定距離的小孔徑熔體噴射小孔，使從各個小孔徑噴射小孔噴出的母合金熔融體噴射到快淬冷卻輥面后，各自獨立地形成非晶細帶。

進一步，所述的熔體噴嘴孔徑為0.01mm～1mm；熔體噴嘴間距為1mm～10mm,熔體噴嘴個數為1個～100個。

進一步，在垂直于快淬冷卻輥旋轉方向的快淬冷卻輥面上設有若干個溝槽，使非晶細薄帶在甩制過程中在溝槽處自動分開，形成一定長度的非晶細帶。

進一步，快淬冷卻輥面上所設溝槽為等間距排列；溝槽的寬度為0.1mm～0.5mm，深度為0.1mm～0.3mm；所設的溝槽條數為1條～100條。

進一步，所述非晶細帶制備方法具體包括：

按目標要求組分配置母料，用交流電弧熔煉法或高頻感應加熱法配置母合金；

根據目標要求在快淬冷卻輥面上設置溝槽；

根據目標要求配置非晶細帶收集裝置；

根據目標要求配置熔體噴嘴并熔融母合金；

根據目標要求采用單輥快淬法制備非晶細帶整齊垛。

進一步，所述非晶細帶的寬度為0.1mm～5mm，根據冷卻輥旋轉速度或根據熔融體噴嘴尺寸的大小和間距尺寸進行控制；

母合金組分為FeSiB或FeCuNbSiB或FeCoNBSiB或FeSiBPC以及能夠形成非晶的軟磁合金。

下面結合具體實施例對本實用新型的結構作進一步描述。

實施例1

按照以下步驟完成本實用新型實施例1：

1.母合金配制：按78％原子比的Fe、9％原子比的Si和13％原子比的B混合配制合金母料，在氬氣保護下，用高頻感應加熱法或交流電弧熔煉法熔融合金母料后，冷卻獲得母合金。

2.在直徑為45cm的冷卻輥8的輥面上垂直于旋轉方向設置等間距10條0.1mm寬0.1mm深的溝槽6，然后拋光冷卻輥面。

3.在噴嘴5中軸線中部間隔2mm設置7個0.08mm的熔體噴射孔。

4.將噴嘴5安裝于坩堝3底部。

5.利用包括以下子步驟的單輥快淬技術制備出本發明的非晶合金細帶。

(a)將按上述原子比組成的母合金放入可耐1400℃以上高溫的坩堝中。

(b)在氬氣保護下，用高頻感應法加熱母合金，直至熔化，并繼續加熱至過熱成合金熔融體4。

(c)通氣加壓使熔融合金從坩堝3底部噴嘴5噴向以1200轉/分(28.3米/秒)的速度高速旋轉的冷卻輥8表面，合金熔融體在光滑輥面處被快速冷卻凝固成寬度0.15mm厚度25μm的非晶細帶，在輥面溝槽6處形成整齊斷口自動斷開，形成長度為14cm的非晶細帶1，在離心力的作用下非晶細帶1被依次拋向喇叭收集器20的喇叭口。

(d)拋向薄帶喇叭收集器20的非晶薄帶1在前端面整齊擋板19和重力以及來自吹送器21的吹送氣流的作用下被收集到喇叭收集器20的下端頸部。

(e)從喇叭收集器20頸部滑落的非晶細帶1，被處在下方與之銜接的后端面推齊板9以10-30次/分的頻次推齊后，在側面夾持板12的夾持下被整理收集成整齊疊放的非晶細帶垛10。

(f)非晶細帶垛10放置在托板11上，托板11由托板支桿16支撐，托板支桿16可以在升降支桿滑槽15中在托板升降器17帶動下自由升降。托板升降器17根據位置傳感器18感知的非晶細帶垛10的高度是否高于位置傳感器18所在的高度自動升降托板11的位置。位置傳感器18有一光電門，當非晶細帶垛10的頂部未超過光電門的光束所處水平位置時，光束未被非晶細帶垛遮擋，托板升降器17停止不動，托板支桿16和托板11也處原位不動；當非晶細帶垛10的頂部超過光電門的光束所處水平位置時，位置傳感器18光電門的光束被非晶細帶垛遮擋，托板升降器17則在步進電機的帶動下使托板支桿16下降，使得非晶細帶垛10跟隨托板11下降，直到非晶細帶垛10頂部低于光電門光束所在水平位置使光速重新照射光電門光電探測器時停止。如此，在位置傳感器18的控制下，確保非晶細帶垛10的頂部始終低于位置傳感器18的光電門光束位置(即喇叭收集器20頸部下端面)，以滿足連續收集非晶細帶的要求。

(g)完成整爐合金熔融體4的甩制后，移去喇叭收集器20，捆扎帶穿過捆扎槽口14將收集成的非晶細帶朵10捆扎后，從夾持板12間取出，然后裝回喇叭收集器20即完成一次非晶細帶制備。

重復以上步驟，即可反復制備所需更多的非晶細帶。

實施例2

按照以下步驟完成本實用新型實施例2：

1.母合金配制：按74.5％原子比的Fe、8.8％原子比的Si、9.8％原子比的B、4.9％原子比的P和2.0％原子比的C混合配制合金母料，在氬氣保護下，用高頻感應加熱法或交流電弧熔煉法熔融合金母料后，冷卻獲得母合金。

2.母合金配制：按74.5％原子比的Fe、8.8％原子比的Si、9.8％原子比的B、4.9％原子比的P和2.0％原子比的C混合配制合金母料。在氬氣保護下，用高頻感應法或交流電弧熔煉加熱熔融合金母料，冷卻后獲得母合金。

3.在直徑為45cm的冷卻輥8的輥面上垂直于旋轉方向等間距設置5條0.1mm寬0.15mm深的溝槽6，然后拋光冷卻輥面。

4.在噴嘴5中軸線中部間隔3mm等間隔設置5個孔徑為0.15mm熔體噴射孔。

5.將噴嘴5安裝于坩堝3底部。

6.利用包括以下子步驟的單輥快淬技術制備出本發明的非晶合金細帶。

(a)將按上述原子比組成的母合金放入可耐1400℃以上高溫的坩堝中。

(b)在氬氣保護下，用高頻感應法加熱母合金，直至熔化，并繼續加熱至過熱成合金熔融體4。

(c)通氣加壓使熔融合金從坩堝3底部噴嘴5噴向以1200轉/分(28.3米/秒)的速度高速旋轉的冷卻輥8表面，合金熔融體在光滑輥面處被快速冷卻凝固成寬度0.25mm厚度30μm的非晶細帶，在輥面溝槽6處形成整齊斷口自動斷開，形成長度為28cm的非晶細帶1，在離心力的作用下非晶細帶1被依次拋向喇叭收集器19的喇叭口。

(d)拋向薄帶喇叭收集器20的非晶薄帶1在前端面整齊擋板19和重力以及來自吹送器21的吹送氣流的作用下被收集到喇叭收集器20的下端頸部。

(e)從喇叭收集器20頸部滑落的非晶細帶1，被處在下方與之銜接的后端面推齊板9以10-30次/分的頻次推齊后，在側面夾持板12的夾持下被整理收集成整齊疊放的非晶細帶垛10。

(f)非晶細帶垛10放置在托板11上，托板11由托板支桿16支撐，托板支桿16可以在升降支桿滑槽15中自由升降，根據位置傳感器18感知的非晶細帶垛10的高度自動升降托板11的位置，確保非晶細帶垛10的頂部與喇叭收集器20頸部下端面平齊，以滿足連續整齊收集非晶細帶的要求。

(g)完成整爐合金熔融體4的甩制后，移去喇叭收集器20，捆扎帶穿過捆扎槽口14將收集成的非晶細帶朵10捆扎后，從夾持板12間取出，然后裝回喇叭收集器20即完成一次非晶細帶制備。

重復以上步驟，即可反復制備所需更多的非晶細帶。

實施例3

按照以下步驟完成本實用新型實施例3：

1.母合金配制：按73.5％原子比的Fe、1.0％原子比的Cu、3.0％原子比的Nb、13.5％原子比的Si和9.0％原子比的B混合配制合金母料。在氬氣保護下，用高頻感應法或交流電弧熔煉加熱熔融合金母料，冷卻后獲得母合金。

2.在直徑為45cm的冷卻輥8的輥面上垂直于旋轉方向等間距設置3條0.12mm寬0.15mm深的溝槽6，然后拋光冷卻輥面。

3.在噴嘴5底部中軸線中部間隔5mm設置3個孔徑為0.3mm熔體噴射孔。

4.將噴嘴5安裝于坩堝3底部。

5.利用包括以下子步驟的單輥快淬技術制備出本發明的非晶合金細帶。

(a)將按上述原子比組成的母合金放入可耐1400℃以上高溫的坩堝中。

(b)在氬氣保護下，用高頻感應法加熱母合金，直至熔化，并繼續加熱至過熱成合金熔融體4。

(c)通氣加壓使熔融合金從坩堝3底部噴嘴5噴向以1200轉/分(28.3米/秒)的速度高速旋轉的冷卻輥8表面，合金熔融體在光滑輥面處被快速冷卻凝固成寬度為0.55mm厚度為40μm的非晶細帶，在輥面溝槽6處形成整齊斷口自動斷開，形成長度為47cm的非晶細帶1，在離心力的作用下非晶細帶1被依次拋向喇叭收集器20的喇叭口。

(d)拋向薄帶喇叭收集器20的非晶薄帶1在前端面整齊擋板19和重力以及來自吹送器21的吹送氣流的作用下被收集到喇叭收集器20的下端頸部。

(e)從喇叭收集器20頸部滑落的非晶細帶1，被處在下方與之銜接的后端面推齊板9以10-30次/分的頻次推齊后，在側面夾持板12的夾持下被整理收集成整齊疊放的非晶細帶垛10。

(f)非晶細帶垛10堆積在托板11上，托板11由托板支桿16支撐，托板支桿16可以在升降支桿滑槽15中自由升降，根據位置傳感器18感知的非晶細帶垛10的高度自動升降托板11的位置，確保非晶細帶垛10的頂部與喇叭收集器20頸部下端面平齊，以滿足連續整齊收集非晶細帶的要求。

(g)完成整爐合金熔融體4的甩制后，移去喇叭收集器20，捆扎帶穿過捆扎槽口14將收集成的非晶細帶朵10捆扎后，從夾持板12間取出，然后裝回喇叭收集器20即完成一次非晶細帶制備。

重復以上步驟，即可反復制備所需更多的非晶細帶。

本實用新型與現有技術相比，具有明顯優勢，如下：

(1)本發明提供的一種非晶細帶制備方法，不同于現有制備非晶細絲或帶的一般技術。相比現有技術，本實用新型技術具有無纏繞的優勢。現有技術如旋轉水紡法，由于難以在線盤繞，很細很長的非晶細絲很容易相互纏繞，拆解非常困難。采用單輥快淬法甩制寬度小于5mm的非晶細帶，由于現有技術還難以在線盤繞，連續甩制的細帶囤積在一起，很容易相互纏繞，很難整理出來。本實用新型技術在甩制過程中直接將非晶細帶自動分離成一定長度的非晶條段，避免了很長細絲或細帶間的纏繞現象。

(2)本實用新型實施例提供的一種非晶細帶制備方法，不同于現有制備非晶細絲或帶的一般技術。相比現有技術，本實用新型技術具有省工省時、提高生產效率、降低生產成本的優勢。首先，采用本實用新型技術直接在非晶細帶甩制過程中自動分離成一定長度的條段，并配以自動收集整理功能，無需像現有技術那樣耗費勞力和時間對非晶細絲或細帶帶進行盤繞和倒盤，避免生產過程的勞動成本浪費，顯著地降低生產成本。現有制備非晶薄帶的技術，都需要先將長達數千米的連續非晶薄帶進行盤繞。這種盤繞過程，存在嚴重的勞動力浪費，增加了勞動力成本，因為這種盤繞不符合后續應用的要求，還得將盤繞成卷的非晶薄帶重新倒出來。而且為了等待已甩制非晶薄帶的盤繞，不能進行連續的非晶薄帶甩制，窩工嚴重，影響了非晶薄帶的生產效率。其次，采用本發明技術可以直接獲得需要長度的非晶薄帶，無需耗費勞力和時間對非晶薄帶進行倒盤和分切，避免生產過程的勞動成本浪費，顯著地降低生產成本。由于現有制備非晶薄帶的技術都是將非晶薄帶盤繞成卷，成卷的非晶薄帶往往不符合應用的要求，通常需要盤繞成卷的非晶薄帶重新倒出來進行分切。這種倒卷分切過程費工費時，一般需要占據非晶器件生產勞動成本的50％以上。可見，采用本發明技術，可以比現有技術節省50％以上的勞動力成本。

(3)本實用新型實施例提供的一種非晶細帶制備方法，不同于現有制備非晶細絲或帶的一般技術。相比現有技術，本實用新型技術具有高效率的優勢。除上述無纏繞、無需盤繞、無需倒盤、無需分切等原因使得本發明技術相比現有技術具有減少窩工、提高效率、降低生產成本的優勢外，本實用新型技術還采用多噴嘴同時甩制多條非晶細帶的技術。現有技術只采用一個噴嘴，一次只能制備一根非晶細絲或非晶細帶。因為，現有技術在制備非晶細絲或細帶過程中是采用連續噴制方法，一次制備一根細絲都存在嚴重纏繞，如果同時制備多根則會纏繞的更嚴重，所以無法同時制備多根。本實用新型實施例技術則不同，在甩制過程中自動將非晶絲或細帶分離成一定的長度，無纏繞現象，所以準許同時制備多根細絲或細帶。這樣，本實用新型實施例技術在同樣的時間就可以多倍于現有技術的產量，體現高效率的優勢。

(4)本實用新型實施例提供的一種非晶細帶制備方法，不同于現有制備非晶細絲或帶的一般技術。相比現有技術，本實用新型實施例技術制備的非晶細帶的性能具有明顯優于現有技術制備材料性能的優勢。本實用新型實施例技術相比現有技術，由于在非晶細帶甩制過程中直接形成需要長度的非晶薄帶，無需盤繞、分切，也就避免了現有技術因盤繞、分切引入應力作用感生磁各向異性使材料性能下降的問題，因此，采用本發明技術制備的非晶細帶的矯頑力、磁導率和剩磁等技術指標都明顯優于現有技術制備的非晶薄帶。

(5)本實用新型實施例提供的一種非晶細帶制備方法，不同于現有制備非晶細絲或帶的一般技術。相比現有技術，具有顯著節能的優點：本實用新型實施例技術可以同時制備多根非晶細帶，生產效率是現有技術的多倍，而節能是多倍的平方分之一。如使用5個噴嘴同時制備5根非晶細帶，則生產效率是5倍于現有技術，而單位長度細帶的耗能只有現有技術的1/25；如采用10個噴嘴同時制備10根非晶細帶，相比現有單根非晶細帶制備技術則生產效率是10倍于現有技術，相應的耗能則是1/100。因為，在非晶制備過程中，熔體的溫度維持需要耗費大量的能源，采用多噴嘴，不但縮短了甩制時間，同時，在一個時間里又是多根一起產出，對于單位長度細帶的耗能又要多根分攤，結果自然是噴射孔數平方分之一的關系。

再者，由于采用本實用新型技術制備的材料性能明顯優于現有技術制備的材料，使得后續制備的器件也性能更優，具有節能效果

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。