一種拋光機的制作方法

本實用新型涉及一種拋光機。

背景技術：

玻璃鏡片拋光機是通過拋光盤和產品盤之間相互轉動，通過拋光材料對玻璃鏡片表面進行拋光處理，原有工藝/制程使用的拋光機在上下料時，只能將所有還在進行的拋光工位全部停下來進行人工上下料，影響設備運行稼動率和產能；并且現有的拋光機無法與自動上下料系統進行對接，需要再設計專用的上下料系統。在生產過程中只能使用單一的拋光材料進行加工，當涉及到多種工藝加工時需要占用不同的拋光設備進行，占用的生產空間大，并且生產轉運麻煩，若在生產過程中一個產品因應力釋放或者盤內異物或者磨粉液不足而干磨等原因導致產生產品破裂時，同一拋光盤拋光的所有產品會全部報廢。

技術實現要素：

本實用新型解決的技術問題是：針對現有的拋光機存在的上述缺陷，提供一種新型的拋光機，實現生產過程中不停機上下料，可采用不同拋光材質并且進行2D或2.5D產品拋光，有效提升產能，降低因產品破裂發生的不良。

本實用新型采用如下技術方案實現：

一種拋光機，包括：

工作臺1，用于設置產品盤102，N個產品盤102沿同一圓周布置在工作臺的分度轉盤104上，其中N≥2，所述分度轉盤104與分度驅動裝置106連接，其分度軸心與產品盤分布圓周的圓心重合；

機體2，用于設置拋光盤304，M個可升降的拋光盤304沿同一圓周布置在機體的機架202上，其中M小于N，所述拋光盤懸于產品盤上方，并與工作臺上的產品盤位置相對應；

所述拋光機具有M個拋光工位3以及N-M個上下料工位3’。

進一步的，所述產品盤102轉動設置在分度轉盤104上，并與底部傳動機構105連接。

進一步的，所述底部傳動機構105為行星齒輪傳動機構，其中中心齒輪與分度轉盤104之間采用相對轉動連接，N個行星齒輪分別與產品盤102一一同軸固連。

進一步的，所述產品盤102與底部傳動機構105之間設有離合機構107。

進一步的，所述產品盤102與真空系統103連接，通過負壓吸附定位產品。

進一步的，所述拋光盤304與拋光電機305連接，所述拋光電機305通過升降機構302設置在機架202上，所述拋光盤304與拋光液供給系統307連接。

進一步的，所述升降機構302采用電機-絲桿組件，所述升降機構302與扭矩控制裝置301連接，通過傳感器控制拋光盤與產品盤接觸高度，獲得穩定的拋光扭矩。

進一步的，所述拋光盤304連同升降機構302通過滑軌303設置在機架上，所述升降機構302與水平布置的擺幅調整機構306連接，所述擺幅調整機構采用凸輪連桿機構，驅動拋光盤旋轉拋光的同時進行偏擺運動。

進一步的，所述分度驅動裝置106采用精密凸輪分割器，與分度轉盤104同軸固連，其分割角度為360°/N。

在本實用新型中，所述機體2的機架上設有可開啟的機罩201，所述機罩201將拋光工位3和上下料工位3’隔開；

所述工作臺1設有開口的擋圈101，所述上下料工位3’位于擋圈開口處；

所述機罩201上設有拋光機的人機交互系統。

本實用新型中的每個拋光盤可分別安裝不同拋光材質盤，每個拋光盤都裝有扭矩控制裝置，所述扭矩控制裝置通過伺服電機驅動絲桿來控制拋光盤與被拋光物的接觸高度，并通過換算升降機構的伺服電機扭矩電流進行反饋調節。所述擺幅調整機構為由電機驅動實現擺幅動作的凸輪連桿機構，實現拋光盤對產品盤進行偏擺拋光，避免出現固定旋轉拋光產生的拋光痕跡，提高拋光質量。所述分度驅動裝置可使產品盤上的產品接受不同材質的拋光盤拋光處理，并且可將產品盤在拋光工位和上下料工位切換，結合產品盤連接的離合機構，可實現在拋光工位不停機的情況下進行上下料操作。

本實用新型公開的拋光機可拋光2D以及2.5D玻璃類產品，在生產不停機的情況下同時實現上下料，若出現產品破裂現象時，扭矩控制裝置發出報警信號后控制自動停機；因拋光工位由若干個獨立的拋光盤組成，可依工藝變更每個拋光盤材質，也可對每個拋光盤進行單獨加工時間設定，相對現有的拋光設備具有很大的靈活性。每個盤上所放玻璃片數與舊有機型一致，但不同的產品盤可在加工同時可完成上下料動作，與現有拋光機型相比，產能提高1.5～1.8倍。

以下結合附圖和具體實施方式對本實用新型做進一步說明。

附圖說明

圖1為實施例中的拋光機整體示意圖。

圖2為實施例中的拋光機工作臺和機體分離示意圖。

圖3為實施例中的拋光機機體內部示意圖。

圖4為實施例中的拋光機其中一個拋光工位示意圖。

圖5為實施例中的拋光機工作臺分解示意圖。

圖6為實施例中的拋光機工作臺剖視圖。

圖中標號：

1-工作臺，

101-擋圈，102-產品盤，103-真空系統，104-分度轉盤，105-底部傳動機構，106-分度驅動裝置，107-離合機構；

2-機體，

201-機罩，202-機架，203-支撐腿；

3-拋光工位，3’-上下料工位，

301-扭矩控制裝置，302-升降機構，303-滑軌，304-拋光盤，305-拋光電機，306-擺幅調整機構，307-拋光液供給系統。

具體實施方式

實施例

參見圖1和圖2，圖示中的拋光機為本實用新型的優選實施方式，具體包括工作臺1和機體2兩大部分，其中，工作臺1用于設置產品盤，N個產品盤沿同一圓周布置在工作臺的分度轉盤上，其中N≥2，分度轉盤與分度驅動裝置連接，其分度軸心與產品盤分布圓周的圓心重合。

機體2用于設置拋光盤，M個可升降的拋光盤沿同一圓周布置在機體的機架上，拋光盤懸于產品盤上方，并與工作臺上的產品盤位置相對應。

在本實施例中，產品盤的個數N為六個，拋光盤的個數M為五個，拋光機具有五個拋光工位3以及一個上下料工位3’。在實際生產應用中，產品盤的個數和拋光盤的個數可根據實際工藝要求來設計，要求拋光盤的個數M小于產品盤的個數N。

每個拋光盤的盤面可依工藝要求裝置不同的拋光材料，拋光材料可為紅磨皮、白磨皮、豬鬃、毛毯等材質。分度驅動裝置可使產品盤在拋光盤下接受不同拋光盤材質的拋光處理。

如圖2所示，在機體2的機架上設有可開啟的機罩201，機罩201將拋光工位3和上下料工位3’隔開，需要更換時，將機罩開啟，將在拋光工位3上完成拋光工藝的產品盤轉動至上下料工位3’上，在機罩外完成上下料；對應的，在工作臺1設有開口的擋圈101，上下料工位3’位于擋圈開口處，避免拋光工位3上的拋光液飛濺。

在機罩201上設有拋光機的人機交互系統，通過人機交互系統9實時監測裝置的運行狀況，并用于操作拋光機，本實施例的重點在于提供一種能夠進行上下料工位和拋光工位切換的拋光機，其具體的操作控制系統可根據現有的自動拋光機控制技術實現，在本實施例中不做詳細贅述。

以下詳細對本實施例的工作臺和機體進行單獨說明。

結合參見圖3和圖4，圖示中的機體包括機架202、支撐腿203以及圖2中所示的機罩201，機架202通過支撐腿支撐設置在工作臺的上方，在機架上設有五組與拋光盤304連接的驅動控制機構，分別包括扭矩控制裝置301、升降機構302、滑軌303、拋光電機305、擺幅調整機構306、拋光液供給系統307。拋光盤304與拋光電機305連接，拋光電機305通過升降機構302設置在機架202上，拋光盤304與拋光液供給系統307連接，拋光液供給系統307由水泵與分支管路構成，水泵將拋光液從拋光液桶內抽取，經由分支管路供給各個拋光盤使用，再經收集返回拋光液桶內循環使用。升降機構302采用電機-絲桿組件，升降機構302與扭矩控制裝置301連接，通過傳感器控制拋光盤與產品盤接觸高度，獲得穩定的拋光扭矩。拋光盤304連同升降機構302通過滑軌303設置在機架上，升降機構302與水平布置的擺幅調整機構306連接，擺幅調整機構采用凸輪連桿機構，由偏擺電機帶動凸輪轉動，通過連桿拉動升降機構連同拋光電機一同沿滑軌來回滑動，實現拋光盤在對產品盤進行轉動拋光的同時，進行一定幅度的來回偏擺，消除固定旋轉拋光在產品表面產生的圓弧拋光痕跡。擺幅調整機構由電機驅動擺幅凸輪，通過調節凸輪的偏心距與連桿的長度，可以跟據工藝要求調整為偏心或同心模式，籍此得到不同的拋光效果。

拋光盤通過拋光電機帶動旋轉，扭矩控制裝置通過伺服電機驅動升降機構的絲桿來控制拋光盤與被產品的接觸高度，進而獲得穩定扭矩并實時監控，其中拋光電機與升降機構的伺服電機均可通過機罩上的人機界面進行速度設定。拋光盤與產品接觸的正向壓力越大時拋光效果越明顯，所用拋光時間也越短；通過傳感器檢測伺服電機內部的扭矩電流可實時監測到拋光壓力的大小，通過軟件反饋可保持壓力在規定范圍內，也同時可用作拋光材質壽命的監測，提醒操作者到規定值及時更換拋光盤上的拋光材料。

結合參見圖5和圖6，圖示中的工作臺上設置有擋圈101、產品盤102、真空系統103、分度轉盤104、底部傳動機構105、分度驅動裝置106、離合機構107。其中，六個產品盤102轉動設置在分度轉盤104上，按照圓形陣列均勻分布，并與底部傳動機構105連接，分別驅動產品盤單獨轉動。底部傳動機構105為行星齒輪傳動機構，包括一個中心齒輪和六個行星齒輪，其中中心齒輪與分度轉盤104的軸線之間相對轉動連接，具體可通過中間軸承套裝在分度轉盤的中心軸上，中心齒輪與分度轉盤中間沒有直接的動力傳遞，六個行星齒輪分別 與六個產品盤102一一同軸固連。分度轉盤104的中心軸與分度驅動裝置106直接動力連接，分度驅動裝置106采用精密凸輪分割器，與分度轉盤104同軸固連，其分割角度為60°，及每次轉動的角度為兩個產品盤之間的夾角。產品盤102與真空系統103連接，通過負壓吸附定位產品，真空系統的管道按照產品盤的布置通過旋轉接頭連接，配合產品盤在轉動切換工位后的產品吸附定位。

真空系統還可設置監測裝置，在每個產品盤下各裝有一套真空監測裝置，設備啟動前如果監測到有盤上的產品真空吸取漏氣時不能啟動，會在人機界面上提醒操作者；生產過程中若出現真空壓力欠壓時，真空檢測單元發出信號使機器停止，同時會在界面上發出警告信號；生產過程中出現產品破裂現象時監測裝置會同時發出信號給主機馬上停機，從而避免因產品破裂出現的全部產品報廢現象。生產過程中若出現真空壓力欠壓時，真空檢測單元發出信號使機器停止，同時會在界面上發出警告信號。

真空系統設有正壓與負壓兩種工作模式，正壓模式下，供設備所用氣缸與吹氣使用；負壓為吸附產品使用。

本實施例的分度驅動裝置為六等分，拋光盤和產品盤的位置布置一一對應，等分動作達成與精度保證由分度驅動裝置保證，可保證每個產品盤都能在同一拋光盤下完成拋光工作，此盤拋光完成后經分度驅動裝置旋轉60度轉至下一工位進行另外的作業。其中六分度中有五分度可安裝不同材質的拋光盤，第六分度為上下料工位，沿同一方向分割作業。通過精密凸輪分割器的程式設定可設任一角度為起點做等分切割，切割完成后的精密凸輪分割器還具備自鎖能力。

在產品盤102與底部傳動機構105之間設有離合機構107，其中在產品盤位于拋光工位時，產品盤與底部傳動機構之間動力結合，在其中的某個產品盤轉動至上下料工位時，離合機構與底部傳動機構實現動力脫離，便于對產品盤上的產品進行上下料，實現六個產品盤轉至上下料工位時均可通過離合機構與底部傳動機構之間的動力脫離，從而實現此工位上下料時其它的五個拋光工位能正常生產。離合機構的為機械傳動中常用的動力切斷和結合的技術，可采用不同形式的離合器，本實施例不對離合機構的選取和安裝進行贅述。

本實施例的工作過程如下：工作時，分度驅動裝置逐個將產品盤旋轉至上下料工位進行上下料，不用停機統一上下料；產品盤經五個拋光盤拋光循環轉至上下料工位完成整體工藝，在工作過程中若有任意一個產品盤內產品因產品拋光斷裂發生漏氣時，真空檢測系統將欠壓信號回饋給設備控制系統，立即將設備停止運行，從而減少了報廢的產生；因實現不停機上下料，對比原拋光設備在產能上有很大的提升，因此在自動化生產進程中可以很好的解決原設備無法上下料的問題。

本實施例能在固定的上下料工位進行取料的同時不影響其它拋光工位加 工，機器能連續工作提高了設備的嫁動率；由于每個拋光盤是分開動作使得有產品破裂現象時只會在該盤出現報廢現象，而其他的拋光盤不受影響，良率得到提高；也同時因為分開了拋光盤可以安裝不同的拋光材質，能有效的縮短加工時間；通過對設備外圍增加擋圈的手段使得拋光液不會飛濺到機器外面，減少了操作者環境維護的次數。

上述為本實用新型的優選實施方式，但所屬領域的技術人員應該明白，在不脫離所附權利要求書所限定的本實用新型的精神和范圍內，在形式和細節上對本實用新型所作出的各種變化，都屬于本實用新型的保護范圍。