一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法與流程

本發明涉及電工鋼軋制技術領域，特別涉及一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法。

背景技術：

無取向電工鋼表面質量是電工鋼產品重要指標之一。在市場競爭日趨激烈、用戶對產品質量要求不斷提升的形勢下，表面質量已成為確保批量、穩定、合理成本生產電工鋼產品的關鍵指標，影響用戶對產品的直觀感受，影響最終訂單的兌現。

裂紋缺陷主要集中在Si含量0.7wt％-1.6wt％、P含量0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼上，在5機架酸連軋機下線后，帶鋼雙面出現裂紋缺陷且程度明顯。參見圖1，裂紋缺陷表現為小坑狀裂口形、深度20μm左右，主要集中在鋼板邊部200mm區域內，雙面無規律分布，影響帶鋼表面質量，使產品降級，導致用戶無法正常使用，影響產品的市場競爭力。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，能夠消除帶鋼表面裂紋缺陷，提高產品表面質量。

為實現上述目的，本發明提供了一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，該方法是在常化酸洗時，控制常化爐露點在0℃以下，常化溫度在1000℃以下，常化張力9-12N/mm²；控制拋丸速度65-75m/s。

進一步地，所述常化爐露點控制在-30℃～0℃。

進一步地，所述常化溫度控制在900-990℃。

進一步地，該方法還包括：控制常化速度40m/min以上。

進一步地，所述常化速度控制在40-55m/min。

進一步地，該方法還包括：控制常化爐壓為20-50Pa。

進一步地，該方法還包括：控制酸洗溫度85℃以下，酸洗時間60-100s。

進一步地，所述酸洗溫度控制在70-85℃。

進一步地，該方法還包括：控制酸濃度50-115g/L。

進一步地，所述酸為鹽酸。

本發明實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：

本發明實施例中提供的消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，在常化酸洗時，通過采取控制常化爐露點在0℃以下，常化溫度在1000℃以下，常化張力9-12N/mm²；控制拋丸速度65-75m/s的措施，嚴格控制各工藝參數，在常化爐露點、常化溫度、常化張力及拋丸速度工藝條件的協同作用下，降低鋼板在常化過程中的氧化程度、減少鋼板氧化深度，減少酸洗拋丸對鋼基體晶界的破壞，從而減小常化、酸洗對無取向電工鋼表面質量的影響，達到消除軋制后帶鋼表面裂紋缺陷，得到表面質量良好的無取向電工鋼的技術效果，進而提高產品市場競爭力。

附圖說明

圖1是現有方法得到的無取向電工鋼表面裂紋缺陷的掃描電鏡圖；

圖2是本發明實施例1得到的無取向電工鋼表面的掃描電鏡圖。

具體實施方式

本發明實施例提供一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，能夠消除帶鋼表面裂紋缺陷，提高產品表面質量，提高產品市場競爭力。

為實現上述目的，本發明實施例總體思路如下：

本發明提供了一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，該方法是在常化酸洗時，控制常化爐露點在0℃以下，常化溫度在1000℃以下，常化張力9-12N/mm²；控制拋丸速度65-75m/s。

通過以上內容可以看出，本發明通過對常化酸洗工藝進行改進，對常化爐露點、常化溫度和常化張力進行控制，降低鋼板常化過程的氧化程度，減少鋼板氧化深度；對拋丸速度進行控制，減少對鋼基體晶界的破壞。在常化爐露點、常化溫度、常化張力及拋丸速度工藝條件的協同作用下，降低鋼板在常化過程中的氧化程度、減少鋼板氧化深度，減少酸洗拋丸對鋼基體晶界的破壞，從而減小常化、酸洗對無取向電工鋼表面質量的影響，實現消除軋制后帶鋼表面裂紋缺陷，得到表面質量良好的無取向電工鋼的目的，進而提高產品市場競爭力。

為了更好的理解上述技術方案，下面通過附圖和具體實施例對本發明技術方案做詳細的說明，應當理解本發明實施例以及實施例中的具體特征是對本發明技術方案的詳細的說明，而不是對本發明技術方案的限定，在不沖突的情況下，本發明實施例以及實施例中的技術特征可以相互結合。

本發明實施例提供了一種消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，該方法是在常化酸洗時，控制常化爐露點在0℃以下，常化溫度在1000℃以下，常化張力9-12N/mm²；控制拋丸速度65-75m/s。

常化爐露點過高會加重鋼板氧化、使鋼板的氧化程度增加；常化溫度過高金屬損失過大、影響軋制生產；常化張力過大會加重帶鋼表面劃痕、凹坑等缺陷的產生，過小則會影響生產機組穩定性；拋丸速度過大使鋼基體晶粒受力發生變化，破壞鋼基體晶界，過小則會影響酸洗質量。因此，只有嚴格控制常化爐露點、常化溫度、常化張力及拋丸速度工藝條件，在其協同作用下，才能夠降低鋼板在常化過程中的氧化程度、減少鋼板氧化深度，減少酸洗拋丸對鋼基體晶界的破壞，從而減小常化、酸洗對無取向電工鋼表面質量的影響，消除軋制后帶鋼表面裂紋缺陷。

本發明實施例中，所述常化爐露點控制在-30℃～0℃。露點過高會加重鋼板氧化、使鋼板的氧化程度增加；露點過低對設備要求較高，增加生產成本。

本發明實施例中，所述常化溫度控制在900-990℃。常化溫度對電工鋼的晶粒尺寸及性能有較大影響，溫度過小會影響常化的效果，得到的晶粒尺寸過小，使電工鋼的性能降低；溫度過高金屬損失過大、影響軋制生產，且溫度過高會使晶粒增長過大，在軋制時容易發生脆斷等問題，因此需控制合適的常化溫度，優選900-990℃。

本發明實施例中，該方法還包括：控制常化速度40m/min以上。優選的，常化速度控制在40-55m/min。常化速度過小影響生產效率，使生產成本上升，速度過大又會影響常化效果，因此需要控制合適的常化速度。

本發明實施例中，該方法還包括：控制常化爐壓為20-50Pa。爐壓過大會使生產成本上升，且影響設備安全；爐壓過小會使空氣進入爐內，造成鋼板氧化。且爐壓會與常化爐露點、常化溫度、常化張力及拋丸速度的工藝條件之間相互配合、相互影響，爐壓設定不同范圍通常會影響到上述這些參數的設定，在本實施例中控制的常化爐露點、溫度、張力、及拋丸速度條件下，爐壓設定范圍值在20-50Pa之間時，其相互之間能夠產生較好的協同作用，避免對電工鋼表面質量產生影響。

本發明實施例中，該方法還包括：控制酸洗溫度85℃以下，酸洗時間60-100s。優選的，酸洗溫度控制在70-85℃。酸洗時間和溫度過長、過高會出現過酸洗缺陷；時間和溫度過短或過低，酸洗速率慢，會出現酸洗不良缺陷，酸洗效果差，無法有效去除表面氧化鐵皮。在該酸洗溫度和酸洗時間范圍內，與常化爐露點、溫度、張力、拋丸速度及爐壓相互配合，在其協同作用下，可以避免常化酸洗對無取向電工鋼表面質量的影響，消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷。

本發明實施例中，該方法還包括：控制酸濃度50-115g/L。酸洗濃度過高會出現過酸洗或殘酸，且酸濃度過高會使酸蒸發速率較快，酸損耗大；濃度過小會出現酸洗不良缺陷，無法有效去除表面氧化鐵皮。在該酸洗濃度范圍下，同時合理控制拋丸速度及酸洗溫度，可避免出現酸洗不良、過酸洗或拋丸速度過大使丸粒進入帶鋼基體。

本發明實施例中，所述酸為鹽酸。采用鹽酸進行酸洗效果較好。

通過上述內容可以看出，本發明實施例提供的消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，通過對常化酸洗工藝進行改進，嚴格控制常化酸洗時常化爐露點、常化溫度、常化張力、常化速度、拋丸速度、酸洗溫度、酸洗時間、酸洗濃度以及常化爐壓，在其相互配合作用下，能夠降低鋼板在常化過程中的氧化、減少酸洗拋丸對鋼基體晶界的破壞，從而減小對無取向電工鋼表面質量的影響，達到消除軋制后帶鋼表面裂紋缺陷，得到表面質量良好的無取向電工鋼的目的，進而提高產品市場競爭力。

以下通過實施例對本發明作更詳細的描述。這些實施例僅是對本發明最佳實施方式的描述，并不對本發明的范圍有任何的限制。

實施例1

無取向電工鋼Si含量0.7wt％、P含量0.05wt％。常化酸洗時，控制常化爐露點0℃，常化溫度900℃，常化速度40m/min，常化張力9N/mm²，控制拋丸速度65m/s，酸洗溫度70℃，鹽酸濃度50g/L，酸洗時間100s，常化爐壓20Pa，常化軋制，帶鋼表面沒有裂紋，獲得表面質量良好的無取向電工鋼。

實施例2

無取向電工鋼Si含量1.6wt％、P含量1.0wt％。常化酸洗時，控制常化爐露點-30℃，常化溫度990℃，常化速度55m/min，常化張力12N/mm²，控制拋丸速度75m/s，酸洗溫度85℃，鹽酸濃度115g/L，酸洗時間60s，常化爐壓50Pa，常化軋制，帶鋼表面沒有裂紋，獲得表面質量良好的無取向電工鋼。

實施例3

無取向電工鋼Si含量1.2wt％、P含量0.08wt％。常化酸洗時，控制常化爐露點-10℃，常化溫度950℃，常化速度50m/min，常化張力10N/mm²，控制拋丸速度70m/s，酸洗溫度80℃，鹽酸濃度80g/L，酸洗時間80s，常化爐壓35Pa，常化軋制，帶鋼表面沒有裂紋，獲得表面質量良好的無取向電工鋼。

實施例4

無取向電工鋼Si含量1.0wt％、P含量0.06wt％。常化酸洗時，控制常化爐露點-20℃，常化溫度930℃，常化速度45m/min，常化張力11N/mm²，控制拋丸速度68m/s，酸洗溫度75℃，鹽酸濃度60g/L，酸洗時間70s，常化爐壓30Pa，常化軋制，帶鋼表面沒有裂紋，獲得表面質量良好的無取向電工鋼。

實施例5

無取向電工鋼Si含量1.4wt％、P含量0.09wt％。常化酸洗時，控制常化爐露點0℃，常化溫度1000℃，常化速度50m/min，常化張力10N/mm²，控制拋丸速度73m/s，酸洗溫度80℃，鹽酸濃度100g/L，酸洗時間90s，常化爐壓40Pa，常化軋制，帶鋼表面沒有裂紋，獲得表面質量良好的無取向電工鋼。

圖1為現有無取向電工鋼表面的掃描電鏡圖，可清晰看出其表面有裂紋缺陷，深度在20μm左右，圖2為本發明實施例1得到的無取向電工鋼表面的掃描電鏡圖，其表面平整，消除了表面的裂紋缺陷，得到表面質量良好的無取向電工鋼。

本發明實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：

本發明實施例中提供的消除無取向電工鋼表面裂紋缺陷的方法，適用于Si含量為0.7wt％-1.6wt％、P含量為0.05wt％-0.1wt％的無取向電工鋼，在常化酸洗時，通過采取控制常化爐露點在0℃以下，常化溫度在1000℃以下，常化張力9-12N/mm²；控制拋丸速度65-75m/s的措施，嚴格控制各工藝參數，在常化爐露點、常化溫度、常化張力及拋丸速度工藝條件的協同作用下，降低鋼板在常化過程中的氧化程度、減少鋼板氧化深度，減少酸洗拋丸對鋼基體晶界的破壞，從而減小常化、酸洗對無取向電工鋼表面質量的影響，達到消除軋制后帶鋼表面裂紋缺陷，得到表面質量良好的無取向電工鋼的技術效果，進而提高產品市場競爭力。

最后所應說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照實例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。