處理褐鐵礦的系統及其在處理褐鐵礦中的應用的制作方法

本發明涉及處理褐鐵礦的系統，進一步涉及該系統在處理褐鐵礦中的應用，屬于褐鐵礦的處理領域。

背景技術：

轉底爐直接還原工藝多采用物料成型(壓球或者造球)—烘干—直接還原流程，成型后的球團需經烘干后才能布入轉底爐，因此須單獨設置烘干設備進行烘干；此外，經轉底爐直接還原的還原產物，還需經過冷卻后才能排出轉底爐外，并通過設置在轉底爐冷卻段上的水冷壁進行冷卻，這也造成了還原產物熱量的浪費。

中國鐵礦資源儲量雖然十分豐富，但相當量鐵礦石復雜難選，未得到有效開發利用。其中褐鐵礦利用率極低，采用常規選礦方法選別時，得到精礦產品質量不高、回收率較低，一般只能作為配礦使用，同時褐鐵礦燒結礦粉化限制了它的使用。褐鐵礦采用轉底爐直接還原工藝可得到有效的回收利用，但由于褐鐵礦本身含有結晶水較高，球團在轉底爐內焙燒時存在球團爆裂的問題，影響了還原效果。

公開號為CN1235268A的中國發明專利公開了一種用于回轉工作臺，尤其是轉底爐的進料與布料裝置。該裝置包括物料進給機構(2,3)，物料移送機構(304)和物料重力傾倒導槽(4)，該設備包括用于差分的分配物料的靜態裝置，所述機構包括傾倒導槽(4)的布料前緣(214)，它具有基本上為曲線的外形，該曲線的導數是回轉工作臺(10)的在工作臺中心和其邊緣之間的部分的半徑的遞增線性函數。該設備無法處理未烘干的球團，需要在造球階段加入烘干工藝，增加了工藝能耗；同時無法直接利用煙氣所攜帶的熱量，增加熱損失。

申請號為201510648755.7的中國發明專利公開了一種用于轉底爐中的冷卻與烘干同步的方法，具體步驟如下：首先，將轉底爐紅球通過第一導料槽均勻地落在進料端A2的該下層鏈板上，同時將該轉底爐生球通過第一布料器均勻地落在進料端B1的該上層鏈板上；其次，通過調節該上層鏈板和該下層鏈板的轉速，確保二者的轉動方向相反；隨后，冷空氣上升并穿過位于該下層鏈板上的紅球，對該紅球進行降溫，同時冷空氣溫度升高轉變成預熱空氣；然后，該預熱空氣繼續上升，再穿過該上層鏈板上的生球，對該生球進行烘干，預熱，同時該預熱空氣溫度下降，轉變成含有一定熱量的熱空氣；最后，該熱空氣被抽出，進入塵降室，再由該塵降室進入該除塵室，通過該除塵室轉入轉底爐中的空氣預熱系統中使用；該方法中轉底爐還原產品紅球須排出轉底爐爐外才能進行冷卻處理，不僅需要單獨設置冷卻裝置，還會造成熱量損耗；此外，對轉底爐還原產品采用空氣冷卻，容易造成轉底爐產品的氧化，會降低產品的金屬化率，影響產品品質。

申請號為201510649237.7的中國發明專利公開了一種用于轉底爐中冷卻、烘干同步的高效裝置，其包括：軸承座，第一軸承，第二軸承，上網鏈/鏈板，下網鏈/鏈板，抽風機，機殼，上分隔墻，中分隔墻，下分隔墻，檢修門，風箱，擋料板，支撐架，減速機和驅動電機；該上鏈板的兩端分別安裝并連接該第一軸承，該下鏈板分別安裝并連接該第二軸承，并且該第一軸承和該第二軸承呈上下位置關系固結在該軸承座上；該機殼放置在該支撐架上，在該機殼上開設該檢修門，且該檢修門置于該支撐架上，該風箱位于該機殼之上，該抽風機位于該風箱上方；在該機殼內部，該上分隔墻位于該上鏈板之上；該中分隔墻位于該上網鏈/鏈板和該下鏈板之間；該下分隔墻位于該下鏈板的下方；該方法中轉底爐還原產品須排出轉底爐爐外才能進行冷卻處理，不僅需要單獨設置冷卻裝置，還會造成熱量損耗；此外，對轉底爐還原產品采用空氣冷卻，容易造成轉底爐產品的氧化，會降低產品的金屬化率，影響產品品質。

綜上，在目前轉底爐工藝中，生球的烘干和還原產物的冷卻分別采用不同的設備和工藝進行處理，占地面大，工藝流程長，熱利用效率低，這不僅建設成本增大，還會造成能耗指標偏高、生產成本偏高等問題，亟待改進。

技術實現要素：

本發明的目的之一是提供一種處理褐鐵礦的系統，采用本發明的系統處理褐鐵礦，含水的褐鐵礦生球團可以在轉底爐內實現烘干、預熱，可以采用含水的褐鐵礦生球直接入爐，節約烘干設備的投資，同時降低能耗，同時能得到金屬化率更高的金屬化球團。

本發明的目的之二是將所述的系統應用于處理褐鐵礦。

本發明的上述目的是通過以下技術方案來實現的：

本發明首先提供了一種處理褐鐵礦的系統，包括：磁選裝置、壓球成型裝置和轉底爐直接還原系統；其中，磁選裝置的出料口與壓球成型裝置的入料口相通，壓球成型裝置的出料口和轉底爐直接還原系統的進料通道相通。

所述轉底爐直接還原系統包括布料裝置干燥以及預熱、轉底爐預熱及直接還原、轉底爐冷卻、轉底爐出料，其結構包括環形爐體和可轉動的環形爐底，該環形爐體由內周爐壁、外周爐壁和環形爐頂組成，內周爐壁與外周爐壁同軸設置，環形爐頂的內外邊緣分別連接在內周爐壁和外周爐壁的頂端，形成環形爐膛，所述的環形爐底對應設在該環形爐膛的下方；在該環形爐膛內沿圓周依次設置有布料區、預熱區、中溫區、高溫區和冷卻區，且冷卻區和布料區相鄰，布料區和預熱區之間、高溫區和冷卻區之間用徑向的擋墻分隔，在該擋墻的下端與環形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預熱區、中溫區和高溫區的內、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區和布料區之間的爐底上設有出料裝置；其中，在該布料區和冷卻區之上橫向設置由多層扇形網傳送帶組成的扇形網帶布料器；在所述的冷卻區靠近環形爐底處的內、外周爐壁上設有氣體吹掃通道；在對應于扇形網帶布料器上方的轉底爐爐頂設有排氣裝置；在該扇形網帶布料器上方的爐頂對應于冷卻區的一側設有給料通道。

作為一種優選的結構，所述的扇形網帶布料器由多層上下間隔設置的扇形網傳送帶組成，相鄰的扇形網傳送帶在圓周方向相互交替錯開一段距離作為上一層扇形網傳送帶末端向下一層扇形網傳送帶首端落料的下料通道，在每一個下料通道對應的下面的扇形網傳送帶的首端設有擋料板；最上層的扇形網傳送帶位于給料通道的下方，最下層的扇形網傳送帶的末端與相鄰隔墻形成下料通道，位于布料區的上方。

優選的，所述的扇形網傳送帶的材質為耐高溫的合金或金屬材質。

優選的，所述的扇形網帶布料器由3-9層的上下間隔設置的扇形網傳送帶組成，更優選為由3-5層的上下間隔設置的扇形網傳送帶組成。

優選的，每兩層扇形網傳送帶中心之間的距離為200mm-500mm；若兩個網帶距離小于200mm，則需要設置數量過多，增加成本；若距離大于500mm，球團從一個網帶到達下層網帶的高度差過大，易造成球團的碎裂，同時在網帶上停留時間過短，不能保證烘干效果。

優選的，每一層的扇形網傳送帶的下料通道的尺寸寬為100-200mm；本發明發現，當下料通道寬度為100-200mm可使球團可落至下層網帶。若尺寸過小，物料下落速度過慢，影響布料效果；若尺寸過大，物料下落集中，會導致球團堆積。

優選的，擋墻與轉底爐爐底的間隔距離是60-150mm。布料裝置兩端的擋墻距離轉底爐爐底高度為60-150mm，用于將冷卻區、布料區與其他區域隔離開，確保吹掃氣體對高溫還原產物冷卻的同時不會影響其他區域氣氛，且換熱后的氣體可上行烘干和預熱生球；此外，還不會影響各區域的物料移動。若擋墻距離爐底高度過大，不能保證隔離效果，若高度過小，會影響物料在爐內的運動。

每一扇形網傳送帶包括支撐軸、傳動鏈輪和扇形網帶；兩根支撐軸分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶的兩端，在每一該支撐軸靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪，該扇形網帶由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節鉸接，在該鏈節的兩端設有與所述的傳動鏈輪嚙合的孔，該扇形網帶的兩邊的鏈節圍繞在兩個傳動鏈輪上組成扇形網傳送帶；各層扇形網傳送帶上的扇形網帶在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。

優選的，所述扇形網傳送帶呈水平設置。

優選的，所述扇形網帶布料器沿轉底爐的徑向方向的兩端距爐體側壁的距離各為50-100mm；該距離可確保網帶式布料器能上下振動，但不會碰撞到轉底爐的側壁，且還可將球團布滿轉底爐爐底。

優選的，所述的給料通道沿環形爐體徑向的寬度與扇形網帶的寬度相同。

優選的，最底層的扇形網傳送帶距離環形爐底的高度為200-600mm，并高于出料裝置的高度。若該距離過大，球團在落下過程中會更易碎裂；若距離過小，底端受熱過多，影響裝置的壽命。

所述的單體鏈板在環形爐體徑向上被弧形的隔板均分為多段，且隔板的弧形與環形爐體為同心圓弧，隔板的高度高于物料在扇形網帶上物料層的厚度。

優選的，隔板的高度是60-80mm；隔板的高度為60-80mm，且至少比給料球團厚度高約20mm，由此可使得上段網帶的給料球團全部給入下段網帶，并直至全部布料至轉底爐爐底。

優選的，所述的單體鏈板內周邊的寬度不大于20mm，外周邊的寬度不大于40mm。

所述的扇形網帶由金屬網或均勻分布氣孔的金屬板制成；所述氣孔優選為圓形氣孔，更優選的，所述圓形氣孔的直徑為4-8mm。圓形氣孔的直徑為4-8mm，氣孔直徑過小，氣體與生球團的接觸面小，影響其烘干效果，氣孔直徑過大，生球團會漏下或卡在氣孔內。

作為本發明的一種優選的結構，設置在內、外周爐壁的氣體吹掃通道的高度高于進入冷卻區的物料層的高度；所述的出料裝置是螺旋出料器。

本發明進一步將所述系統應用于處理褐鐵礦，包括：

(1)將褐鐵礦原料破碎后在磁選裝置中拋尾，得到合格褐鐵礦。

(2)將合格褐鐵礦、粘結劑、還原劑和添加劑混合均勻后在壓球成型裝置中壓制成型，制成含水的褐鐵礦生球團；

(3)含水的褐鐵礦生球團通過轉底爐直接還原系統的給料通道均勻地布在扇形網帶上并隨網帶向前運轉；其中，氣體吹掃通道吹掃的還原性氣體與進入到冷卻區的高溫還原產物進行熱交換產生預熱氣體，上行的預熱氣體對在扇形網帶中的生球團進行加熱烘干，并使球團得到預熱；預熱的球團通過最下層扇形網帶的下料通道到達轉底爐進料區，依次經過轉底爐預熱區、中溫區、高溫區發生還原反應，得到高溫的還原產物；高溫的還原產物進入冷卻區與氣體吹掃通道吹掃的還原性氣體接觸，將高溫的還原產物冷卻，同時還原性氣體對球團中的鐵氧化物進行還原，冷卻后的還原產物通過還原產物出料裝置排出爐外；在冷卻過程中產生的預熱氣體在擋墻的作用下上行至布料裝置中，用于烘干布料器中的含水生球。

步驟(2)中所述還原劑為蘭炭、無煙煤、褐煤、煙煤、半膠、石油焦、焦煤或石墨等中的任意一種或多種按照任何比例組成的混合物；所述粘結劑為膨潤土、黏土、水玻璃、赤泥、瀝青、羧甲基纖維素鈉、淀粉、改性淀粉、腐殖酸鈉、糊精中的一種或多種的組合。

步驟(2)中所述含水的生球團中的自由水含量控制為≤15％；若自由水含量過高，影響球團成型，同時影響含水生球團烘干效果，無法滿足轉底爐生產要求，在還原過程中會發生爆裂。

所述生球團的控制粒徑為10-40mm。若球團粒徑過小，會通過網帶的氣孔漏下或者卡在氣孔中，若球團直接漏下，不僅容易摔裂，還無法達到烘干預熱的效果；若卡在氣孔中，堵塞氣孔的同時還會影響后續物料的傳送。若球團粒徑過大，烘干效果不明顯，不能滿足轉底爐要求。

步驟(3)中氣體吹掃通道吹掃的還原性氣體為煤制氣、高爐煤氣或焦爐煤氣中的一種或多種；冷卻后的排出的還原產物的溫度為600-730℃。

采用本發明的專用系統處理褐鐵礦，含水的褐鐵礦生球團可以在轉底爐內實現烘干、預熱，取消了前面的烘干工藝，同時還能得到金屬化率更高的金屬化球團。

綜上所述，利用本發明提出的轉底爐處理褐鐵礦可以具有下列優點的至少之一：

(1)可以采用含水的褐鐵礦生球直接入爐，取消了工藝前端的烘干流程，節約投資，同時降低能耗。

(2)對生球團從底部進行緩慢升溫預熱，減少球團中結晶水含量，防止還原過程中球團爆裂。

(3)吹掃還原性氣體，使由高溫區過來的還原產物快速降溫，減少還原產物出料時被再度氧化，同時還原氣體對還原產物繼續還原，提高球團金屬化率。

附圖說明

圖1顯示了本發明一個實施例的轉底爐處理褐鐵礦的系統和方法的流程示意圖。

圖2顯示了根據本發明一個實施例的轉底爐直接還原過程的流程示意圖。

圖3顯示了根據本發明一個實施例的轉底爐俯視結構示意圖。

圖4顯示了根據本發明實施例的網帶結構俯視圖。

圖5顯示了根據本發明實施例的網帶橫斷面剖視圖。

圖6顯示了根據本發明實施例中扇形網帶布料器在轉底爐圓周方向結構示意圖。

附圖標記說明：

1、布料區；2、預熱區；3、中溫區；4、高溫區；5、冷卻區；6、扇形網傳送帶；61、扇形網帶；7、隔板；8、氣孔；9、下料通道；10、支撐軸、11、螺旋出料器；12、給料通道；13、擋料板；14、傳動鏈輪；15、鏈節；16、擋墻；17、排氣裝置；18、氣體吹掃通道。

具體實施方式

參考圖1和圖2所示，本發明提供了一種處理褐鐵礦的系統，包括：磁選裝置S100、壓球成型裝置S200和轉底爐直接還原系統S300；其中，磁選裝置S100的出料口與壓球成型裝置S200的入料口相通，壓球成型裝置S200的出料口和轉底爐直接還原系統S300的進料通道相通。

如圖3-圖6所示，所述轉底爐直接還原系統S300包括布料裝置干燥以及預熱S301、轉底爐預熱及直接還原S302、轉底爐冷卻S303、轉底爐出料S304，其結構包括環形爐體和可轉動的環形爐底，該環形爐體由內周爐壁、外周爐壁和環形爐頂組成，內周爐壁與外周爐壁同軸設置，環形爐頂的內外邊緣分別連接在內周爐壁和外周爐壁的頂端，形成環形爐膛，所述的環形爐底對應設在該環形爐膛的下方；在該環形爐膛內沿圓周依次設置有布料區1、預熱區2、中溫區3、高溫區4和冷卻區5，且冷卻區5和布料區1相鄰，布料區1和預熱區2之間、高溫區4和冷卻區5之間用徑向的擋墻16分隔，在該擋墻16的下端與環形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預熱區2、中溫區3和高溫區4的內、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區5和布料區1之間的爐底上設有出料裝置11，其中，在該布料區1和冷卻區5之上橫向設置由多層扇形網傳送帶6組成的扇形網帶布料器；在所述的冷卻區5靠近環形爐底處的內、外周爐壁上設有氣體吹掃通道18；在對應于扇形網帶布料器上方的轉底爐爐頂設有排氣裝置17；在該扇形網帶布料器上方的爐頂對應于冷卻區5的一側設有給料通道12。

所述的扇形網帶布料器由多層上下間隔設置的扇形網傳送帶6組成，相鄰的扇形網傳送帶6在圓周方向相互交替錯開一段距離作為上一層扇形網傳送帶6末端向下一層扇形網傳送帶6首端落料的下料通道9，在每一個下料通道9對應的下面的扇形網傳送帶6的首端設有擋料板13；最上層的扇形網傳送帶位于給料通道12的下方，最下層的扇形網傳送帶6的末端與相鄰隔墻形成下料通道9，位于布料區1的上方。

每一扇形網傳送帶6包括支撐軸10、傳動鏈輪14和扇形網帶61；兩根支撐軸10分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶6的兩端，在每一該支撐軸10靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪14，該扇形網帶61由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節15鉸接，在該鏈節15的兩端設有與所述的傳動鏈輪14嚙合的孔，該扇形網帶61的兩邊的鏈節15圍繞在兩個傳動鏈輪14上組成扇形網傳送帶6；各層扇形網傳送帶6上的扇形網帶61在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。

所述的單體鏈板在環形爐體徑向上被弧形的隔板7均分為多段，且隔板7的弧形與環形爐體為同心圓弧，隔板7的高度高于物料在扇形網帶61上物料層的厚度。

所述的扇形網帶61由金屬網或均勻分布氣孔8的金屬板制成；所述氣孔8優選為圓形氣孔。

設置在內、外周爐壁的氣體吹掃通道18的高度高于物料進入冷卻區5的物料層的高度；所述的出料裝置11是螺旋出料器。

本發明的一個具體實施例，兩層網帶中心之間的距離為200-500mm，若兩個網帶距離過短，則需要設置數量過多，增加成本；若距離過長，球團從一個網帶到達下層網帶的高度差過大，易造成球團的碎裂，同時在網帶上停留時間過短，不能保證烘干效果。

本發明的一個具體實施例，最底端網帶出口位于布料區1內，距離轉底爐爐底高度為200-600mm；若該距離過大，球團在落下過程中會更易碎裂；若距離過小，底端受熱過多，影響裝置的壽命。

本發明的一個具體實施例，扇形網帶由隔板7分割為2-5個環形跑道，且環形跑道弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致，橫斷面與轉底爐徑向方向平行；網帶底部平均分布有圓形氣孔，使得預熱的吹掃氣體與褐鐵礦生球團接觸，對其進行烘干。

本發明的一個具體實施例，圓形氣孔8的直徑為4-8mm，氣孔直徑過小，氣體與生球團的接觸面小，影響其烘干效果，氣孔直徑過大，生球團會漏下或卡在氣孔內；

本發明的另一個具體實施例，扇形網帶末端設有下料通道9和擋料板13，下料通道尺寸為100-200mm，使球團可落至下層網帶。若尺寸過小，物料下落速度過慢，影響布料效果；若尺寸過大，物料下落集中，會導致球團堆積。

本發明的另一個具體實施例，布料裝置兩端的擋墻16距離轉底爐爐底高度為60-150mm，用于將冷卻區5、布料區1與其他區域隔離開，確保吹掃氣體對高溫還原產物冷卻的同時不會影響其他區域氣氛，且換熱后的氣體可上行烘干和預熱生球團；此外，還不會影響各區域的物料移動。

本發明的另一個具體實施例，氣體吹掃通道18設置在布料裝置下方的冷卻區5，且在還原產物的料層之上，對還原后的還原產物進行吹掃。

本發明的另一個具體實施例，排氣裝置17設置在布料裝置上方的轉底爐頂壁，且在靠近網帶的一側。

本發明的另一個具體實施例，還原產物出口設置在冷卻區5和布料區1中間。

作為一種具體的實施方式，應用所述的系統處理褐鐵礦的方法，包括：

(1)將褐鐵礦原料破碎后在磁選裝置S100中拋尾，得到合格褐鐵礦。

(2)將合格褐鐵礦、粘結劑、還原劑和添加劑混合均勻后在壓球成型裝置S200中壓制成型，制成含水的褐鐵礦生球團；

(3)含水的褐鐵礦生球團通過轉底爐直接還原系統S300的給料通道12均勻地布在扇形網帶6上并隨網帶向前運轉；其中，氣體吹掃通道18吹掃的還原性氣體與進入到冷卻區5的高溫還原產物進行熱交換產生預熱氣體，上行的預熱氣體對在扇形網帶6中的生球團進行加熱烘干，并使球團得到預熱；預熱的球團通過最下層扇形網帶的下料通道到達轉底爐布料區1，依次經過轉底爐預熱區2、中溫區3、高溫區4發生還原反應，得到高溫的還原產物；高溫的還原產物進入冷卻區5與氣體吹掃通道18吹掃的還原性氣體接觸，將高溫的還原產物冷卻，同時還原性氣體對球團中的鐵氧化物進行還原，冷卻后的還原產物通過出料裝置11排出爐外；在冷卻過程中產生的預熱氣體在擋墻16的作用下上行至布料裝置中用于烘干布料器中的含水生球。

步驟(2)中所述還原劑為蘭炭、無煙煤、褐煤、煙煤、半膠、石油焦、焦煤或石墨等中的任意一種或多種按照任何比例組成的混合物；所述粘結劑為膨潤土、黏土、水玻璃、赤泥、瀝青、羧甲基纖維素鈉、淀粉、改性淀粉、腐殖酸鈉、糊精中的一種或多種的組合。

步驟(2)中所述含水的生球團中的自由水含量控制為≤15％；

步驟(3)中氣體吹掃通道吹掃的還原性氣體為還原性氣體為煤制氣、高爐煤氣或焦爐煤氣中的一種或多種；冷卻后的排出的還原產物的溫度為600-730℃。

下面進一步結合實施例對本發明的方案進行解釋，本領域技術人員將會理解，下面的實施例僅用于說明本發明，而不應視為限定本發明的范圍。

實施例1

將鐵品位45.18％的褐鐵礦，破碎至-2mm，在磁場強度為250mT的磁場下磁選拋尾，得到合格褐鐵礦。合格褐鐵礦配入一定量的還原劑、粘結劑及添加劑混勻后，壓制成含水生球團，球團粒徑10mm，自由水含量為8％，將該球團通過布料裝置布入轉底爐。該布料裝置為網帶布料器，包括給料通道、三層網帶和固定裝置。

各層網帶中心距離為500mm，最底端的網帶距離轉底爐爐底高度為400mm，最底端網帶出料口位于轉底爐布料區1之上。

網帶內由兩道隔板7分割為3個環形跑道，且環形跑道弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致、橫斷面與轉底爐徑向方向平行，所述網帶為金屬絲網，孔徑為2mm。扇形網帶末端下料通道9寬度100mm。

布料裝置兩端的擋墻16距離轉底爐爐底高度為60mm。

球團通過布料裝置最底端的扇形網帶的出口進入轉底爐布料區1，依次經過預熱區2、中溫區3、高溫區4，球團在此階段停留時間為35min，高溫區4溫度為1200℃。生成的高溫金屬化球團到達冷卻區5。

預熱后的氣體上行至布料裝置，將褐鐵礦生球團進行烘干并預熱，隨后和烘干過程產生的水蒸氣一起從排氣裝置17排出轉底爐外。最終獲得的金屬化球團溫度為600℃，金屬化率為92.44％。

實施例2

將鐵品位33.49％的褐鐵礦，破碎至-2mm，在磁場強度為250mT的磁場下磁選拋尾，得到合格褐鐵礦。合格褐鐵礦配入一定量的還原劑、粘結劑及添加劑混勻后，壓制成含水生球團，球團粒徑40mm，自由水含量為10％，將該球團通過布料裝置布入轉底爐。該布料裝置為網帶布料器，包括給料通道、三層網帶和固定裝置。

各層網帶中心距離為300mm，最底端的網帶距離轉底爐爐底高度為600mm，最底端網帶出料口位于轉底爐布料區之上。

網帶內由三道隔板分割為4個環形跑道，且環形跑道弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致、橫斷面與轉底爐徑向方向平行，所述網帶底部均勻分布有直徑為8mm的圓形氣孔8。扇形網帶末端下料通道9寬度100mm。

布料裝置兩端的擋墻16距離轉底爐爐底高度為110mm。

球團通過布料裝置最底端網帶出口進入轉底爐布料區1，依次經過預熱區2、中溫區3、高溫區4，球團在此階段停留時間為30min，高溫區4溫度為1250℃，生成的高溫金屬化球團到達冷卻區5。

預熱后的氣體上行至布料裝置，將褐鐵礦生球團進行烘干并預熱，隨后和烘干過程產生的水蒸氣一起從排氣裝置17排出轉底爐外。最終獲得的金屬化球團溫度為650℃，金屬化率為90.18％。

實施例3

將鐵品位23.49％的褐鐵礦，破碎至-2mm，在磁場強度為250mT的磁場下磁選拋尾，得到合格褐鐵礦。合格褐鐵礦配入一定量的還原劑、粘結劑及添加劑混勻后，壓制成含水生球團，球團粒徑20mm，自由水含量為15％，將該球團通過布料裝置布入轉底爐。該布料裝置為網帶布料器，包括給料通道12、五層網帶6和固定裝置。

各層網帶中心距離為200mm，最底端的網帶距離轉底爐爐底高度為200mm，最底端網帶出料口位于轉底爐布料區1之上。

網帶內由隔板7分割為2個環形跑道，且環形跑道弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致、橫斷面與轉底爐徑向方向平行，所述網帶底部均勻分布有直徑為4mm的圓形氣孔8。扇形網帶末端下料通道寬度150mm.

布料裝置兩端的擋墻16距離轉底爐爐底高度為150mm。

球團通過布料裝置最底端網帶出口進入轉底爐布料區1，依次經過預熱區2、中溫區3、高溫區4，球團在此階段停留時間為25min，高溫區5溫度為1300℃。生成的高溫金屬化球團到達冷卻區5。

預熱后的氣體上行至布料裝置，將褐鐵礦生球團進行烘干并預熱，隨后和烘干過程產生的水蒸氣一起從排氣裝置17排出轉底爐外。最終獲得的金屬化球團溫度為730℃，金屬化率為94.16％。

在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。

盡管上面已經示出和描述了本發明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發明的限制，本領域的普通技術人員在本發明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。例如將網帶式換成鏈板式、網帶等。