本發(fā)明屬于連鑄工藝技術領域，特別涉及一種寬厚板連鑄機干式封頂方法。尤其是涉及一種連鑄終澆封頂工藝技術。
背景技術：
面臨鋼鐵行業(yè)持續(xù)低迷的市場形勢，眼睛向內，苦練內功，降本增效成為各大寬厚板企業(yè)唯一出路。通過工藝技術創(chuàng)新，不斷優(yōu)化生產工藝，提高連鑄金屬收得率，是一種降本增效的重要手段。
傳統的寬厚板連鑄封頂工藝采取打水封頂方法，采用此種方法進行封頂操作，尾坯質量差，在尾坯內部容易產生較為嚴重的中心偏析、中心縮孔、中間裂紋等缺陷，此類缺陷在后續(xù)軋鋼過程中也很難消除，因此會嚴重影響鋼板的性能，造成鋼板探傷不合等問題。如果要保障鋼板的質量，在實際的連鑄生產過程中需要將存在缺陷的尾坯切除判廢，造成極大浪費。
已經公開的有關連鑄機封頂工藝技術方面的報道較少，CN103878333A公開了一種減少中厚板坯連鑄機結晶器銅板磨損的終澆封頂方法，此專利主要對中厚板連鑄機減少結晶器銅板磨損提供了一種終澆封頂方法，并沒有解決寬厚板連鑄機尾坯質量、探傷合格率低、金屬收得率低得問題。
技術實現要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種寬厚板連鑄機干式封頂方法，解決了寬厚板連鑄機尾坯質量差、探傷合格率低、金屬收得率低的問題。其原理是通過“不耗渣、不撈渣、不停機、低速弱冷控制”的技術方案實現寬厚板連鑄機封頂目的。
一種寬厚板連鑄機干式封頂方法，具體步驟及參數如下：
1、降速階段：當澆次結束，大包停澆后，根據中包實測噸位，結合中包測量實際液面，按照每20s降低0.05m/min的加速度降低拉速，降低至0.25m/min，在降低拉速的過程中不耗渣，不撈渣，正常加渣，保持黑渣操作；
2、低速恒速運行階段：拉速降至0.25m/min后，根據中包噸位和實際測量液面，當中包內鋼水液面深度100mm‐300mm時，關閉塞棒，同時，將拉速降低至0.15‐0.2m/min，保持低速運行，一直到坯尾出結晶器下口，低拉速運行時間4‐5min，此階段不再繼續(xù)加渣，但不進行撈渣操作，保護渣隨同尾坯一起運行；
3、提速過程：坯尾拉出結晶器后，按照每20‐30s提0.05‐0.1m/min的加速度提速至0.5‐0.6m/min；隨后按照每30s提0.1m/min的加速度提拉速至目標拉速。低拉速弱冷控制要求，當拉速降低至0.25m/min后，鑄坯二次冷卻模式采用尾坯弱冷模式，冷卻強度比水量控制在0.3‐0.5L/kg。
本發(fā)明的優(yōu)點在于：
(1)均勻降速，保障中包液面穩(wěn)定下降，結晶器內流場穩(wěn)定；
(2)全程保持正常加渣，不耗渣、不撈渣，避免因尾坯頂部散熱過快導致液面結殼，從而造成鋼水上冒事故；
(3)恒速低拉速運行，確保了尾坯在結晶器內的運行時間大于4min，尾坯在長時間自然冷卻過程中實現自然收縮，尾坯內部質量得到有效改善；
(4)完全摒棄傳統的打水封頂工藝，采取干式封頂二次弱冷方式，提高了尾坯表面質量；
(5)本發(fā)明不僅可以將尾坯切除量減少至800mm，而且還可以將尾坯探傷合格率提高至99％以上。
附圖說明
圖1為本發(fā)明技術方案示意圖。
具體實施方式
實施例1
某鋼廠對250mm*(1800—2400)mm中碳低合金鋼連鑄板坯采用了本發(fā)明的方法，澆次結束，大包停澆后，對中包內鋼水液面進行測量，結合中包噸位，當中包內剩余鋼水量18t時，開始均勻降低拉速，由目標拉速0.95m/min降低至0.25m/min；當中包內剩余鋼水量4t時，關閉塞棒停止?jié)沧?，同時將拉速降低至0.15m/min，保持勻速運行，此階段不再加渣，但是不進行撈渣操作；當尾坯運行至結晶器下口時，按照每30s提高0.05m/min加速度均勻提速，當拉速達到0.5m/min時，按照每20s提高0.1m/min加速度均勻提速至目標拉速1.2m/min。尾坯弱冷模式，冷卻強度0.5L/kg。尾坯低倍質量較好，距離尾部800mm處，無中間裂紋、無縮孔、中心偏析評級C2.0，連鑄坯表面質量較好沒有發(fā)現表面質量缺陷，經軋制后鋼板也未在鋼板表面發(fā)現表面質量缺陷，鋼板經探傷檢測合格。實施例2
某鋼廠對180mm*(1600—1800)mm中碳低合金鋼連鑄板坯采用了本發(fā)明的方法，澆次結束，大包停澆后，對中包內鋼水液面進行測量，結合中包噸位，當中包內剩余鋼水量16t時，開始均勻降低拉速，由目標拉速1.1m/min降低至0.25m/min；當中包內剩余鋼水量3t時，關閉塞棒停止?jié)沧ⅲ瑫r將拉速降低至0.2m/min，保持勻速運行，此階段不再加渣，但是不進行撈渣操作；當尾坯運行至結晶器下口時，按照每20s提高0.05m/min加速度均勻提速，當拉速達到0.5m/min時，按照每20s提高0.1m/min加速度均勻提速至目標拉速1.2m/min。尾坯弱冷模式，冷卻強度0.3L/kg。尾坯低倍質量較好，距離尾部700mm處，無中間裂紋、無縮孔、中心偏析評級C2.0，連鑄坯表面質量較好沒有發(fā)現表面質量缺陷，經軋制后鋼板也未在鋼板表面發(fā)現表面質量缺陷，鋼板經探傷檢測合格。