本發明屬于汽車用品技術領域，具體涉及一種輪轂的鑄造方法。
背景技術：
隨著機動車工業的發展，機動車的產量增加和保有量增多，在帶動經濟發展和給人們出行帶來方便。
輪轂的好壞將大大影響汽車的質量，而在現有技術中，往往輪轂的制備方法是通過模具擠壓成型制得，往往會表面形成壓痕，導致輪轂的質量不好，同時，常規鋁合金材料在制備鋁合金輪轂時往往也會大大降低輪轂的受力效果。
技術實現要素：
本發明的目的是提出一種輪轂的鑄造方法，克服了現有技術的不足，其輪轂強度高，韌性好，輪轂質量好，無壓痕，不易變形和抗撞擊能力強，有利產品的推廣。
為了達到上述設計目的，本發明采用的技術方案如下：
一種輪轂的鑄造方法，包括鋁、鐵、錳、鎂、鋅、鉻、銅、鎳和鎢；其中，各種成分的質量百分比為：鐵為10-50％，錳為1-10％，鎂為5-15％，鋅為1-10％，鉻為1-5％，銅為1-5％，鎳為1-5％，鎢為3-10％，其余為鋁。
優選地，所述各種成分的質量百分比為：鐵為30％，錳為5％，鎂為10％，鋅為6％，鉻為3％，銅為3％，鎳為3％，鎢為7％，其余為鋁。
優選地，包括以下步驟：
步驟一、將各種材料按比例混合后進行熔煉，制得熔煉液；
步驟二、將上述熔煉液在-0.6～0.8pa壓力下恒溫保持8～12分鐘，然后經壓力壓至模具中，澆注成型；
步驟三、將成型品，冷卻至20～50℃；
步驟四、將步驟三的成型品進行表面處理；
步驟五、將步驟四的成型品進行電鍍處理；
步驟六、將步驟五的成型品進行涂裝，即可，制得鋁合金輪轂。
優選地，所述鋁、鐵、錳、鎂、鋅、鉻、銅、鎳和鎢取用鋁粉、鐵粉、錳粉、鎂粉、鋅粉、鉻粉、銅粉、鎳粉和鎢粉，其粒徑不大于1mm。
優選地，所述熔煉溫度為800-1200℃。
優選地，所述澆注過程中鋁合金材料的溫度為350-500℃。
本發明所述的輪轂的鑄造方法的有益效果是：其輪轂強度高，韌性好，輪轂質量好，無壓痕，不易變形和抗撞擊能力強，有利產品的推廣。
具體實施方式
下面對本發明的最佳實施方案作進一步的詳細的描述。
所述的輪轂的鑄造方法，包括鋁、鐵、錳、鎂、鋅、鉻、銅、鎳和鎢；其中，各種成分的質量百分比為：鐵為10-50％，錳為1-10％，鎂為5-15％，鋅為1-10％，鉻為1-5％，銅為1-5％，鎳為1-5％，鎢為3-10％，其余為鋁。
進一步實施中，所述各種成分的質量百分比為：鐵為30％，錳為5％，鎂為10％，鋅為6％，鉻為3％，銅為3％，鎳為3％，鎢為7％，其余為鋁。
包括以下步驟：
步驟一、將各種材料按比例混合后進行熔煉，制得熔煉液；
步驟二、將上述熔煉液在-0.6～0.8pa壓力下恒溫保持8～12分鐘，然后經壓力壓至模具中，澆注成型；此過程可使得熔煉液中無任何氣泡，防止鑄造過程中氣孔的出現。
步驟三、將成型品，冷卻至20～50℃；
步驟四、將步驟三的成型品進行表面處理；
步驟五、將步驟四的成型品進行電鍍處理；
步驟六、將步驟五的成型品進行涂裝，即可，制得鋁合金輪轂。
所述鋁粉、鐵粉、錳粉、鎂粉、鋅粉、鉻粉、銅粉、鎳粉和鎢粉的粒徑不大于1mm。
所述熔煉溫度可以選擇為800-1200℃。
所述澆注過程中鋁合金材料的溫度為350-500℃。
以上內容是結合具體的優選實施方式對本發明所做的進一步詳細說明，便于該技術領域的技術人員能理解和應用本發明，不能認定本發明的具體實施只局限于這些說明。對于本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下還可以做出若干簡單推演或替換，而不必經過創造性的勞動。因此，本領域技術人員根據本發明的揭示，對本發明做出的簡單改進都應該在本發明的保護范圍之內。