處理赤泥的方法和系統與流程

本發明涉及處理赤泥的方法和處理赤泥的系統。

背景技術：

赤泥是氧化鋁工業生產過程中產生的最主要的固體廢渣，目前，國內赤泥每年排放量超過3000萬t，除少部分應用于水泥生產、制磚等用途外，大多濕法露天筑壩堆存，現今赤泥累積堆存已超過3.5億噸。由于赤泥中堿含量過高，脫堿成本高，因而限制了赤泥在水泥中的應用。

從成分來看，赤泥中酸性氧化物含量特別高，尤其是Al₂O₃、SiO₂含量特別高，在還原過程中需要添加大量的石灰石作為堿性熔劑。不加入石灰石時或加入量較少時，球團不能得到充分的還原，金屬化率很低，不利于后續渣鐵分離。當加入較多的石灰石后，石灰石中CaO在高溫下則與FeO、SiO₂、Al₂O₃形成鈣鐵橄欖石等低熔點化合物，導致球團軟熔與耐火材料粘接嚴重，因此得到高金屬化率的金屬化球團比較難，現有的回轉窯采用赤泥粉料燒結的方法，脫堿率雖能達到60％以上，但金屬化率僅有50％-70％，鐵回收率30％，設備易結圈，生產不順。

從成型條件來看，赤泥持水性強，并且物料含水時黏性較大，物料容易團聚粘結在一起，因此采用圓盤造球工藝很難使母球持續長大，因而在進行還原時需要將赤泥和煤粉添加劑采用壓球工藝制備球團，由于要保證壓球落下強度指標，壓球機壓力較大時才能保證合格的球團強度，而此時球團的透氣性較差，惡化了球團還原時碳還原的動力學條件。另外由于壓制球團比較致密，赤泥中的堿金屬在還原后不能得到揮發，導致直接還原過程中脫堿率很低，80％以上的堿金屬都留在球團中，影響球團渣鐵分離后爐渣或尾礦的綜合利用。

由此，赤泥的直接還原處理方法有待研究。

技術實現要素：

本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明的一個目的在于提出一種處理赤泥的方法，該方法同時采用高揮發份煤粉、高固定碳煤粉作為赤泥還原過程中的還原劑，利用煤粉的高揮發性加大球團孔隙率，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，從而得到低堿金屬含量、高金屬化率的金屬化球團。

根據本發明的一個方面，本發明提供了一種處理赤泥的方法。根據本發明的實施例，該方法包括：將赤泥與高揮發份煤粉和高固定碳煤粉進行混合處理，以便得到混合物；將所述混合物進行成型處理，以便得到球團；將所述球團在還原氣氛下進行還原焙燒處理，以便得到含堿煙氣和金屬化球團；以及將所述金屬化球團進行渣鐵分離處理，以便得到鐵粉和尾渣。

根據本發明實施例的處理赤泥的方法，將高揮發份煤粉、高固定碳煤粉作為赤泥還原過程中的還原劑，利用煤粉的高揮發性加大球團孔隙率，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難，從而得到低堿金屬含量、高金屬化率的金屬化球團。利用該金屬化球團通過渣鐵分離處理得到鐵粉，該鐵粉的品位和回收率高。

另外，根據本發明上述實施例的處理赤泥的方法，還可以具有如下附加的技術特征：

根據本發明的實施例，所述金屬化球團的堿金屬含量不高于1％，孔隙率不低于40％，所述還原焙燒處理的堿脫除率不低于80％。

根據本發明的實施例，所述高揮發份煤粉的揮發份含量不低于35質量％。

根據本發明的實施例，所述高固定碳煤粉的固定碳含量不低于82質量％。

根據本發明的實施例，所述赤泥與所述高揮發份煤粉和所述高固定碳煤粉按質量比100：(8-15)：(20-30)進行所述混合處理。

根據本發明的實施例，所述高揮發份煤粉的粒度為0.5-4mm。

根據本發明的實施例，所述高固定碳煤粉的粒度為0.074-0.1mm。

根據本發明的另一方面，本發明提供了一種實施前述的赤泥處理的方法的系統。根據本發明的實施例，該系統包括：混料裝置，所述混料裝置具有赤泥入口、高揮發份煤粉入口、高固定碳煤粉入口和混合物出口；成型裝置，所述成型裝置具有混合物入口和球團出口，所述混合物入口與所述混合物出口相連；還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有球團入口、還原氣入口、含堿煙氣出口和金屬化球團出口，所述球團入口與所述球團出口相連；以及渣鐵分離裝置，所述渣鐵分離裝置具有金屬化球團入口、鐵粉出口和排渣口，所述金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。

根據本發明實施例的赤泥處理系統，通過在混料裝置設置高揮發份煤粉入口和高固定碳煤粉入口，將高揮發份煤粉、高固定碳煤粉與赤泥混合，并作為赤泥還原過程中的還原劑，利用煤粉的高揮發性加大球團孔隙率，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難，從而得到低堿金屬含量、高金屬化率的金屬化球團。利用該金屬化球團通過渣鐵分離裝置進行渣鐵分離處理得到鐵粉，該鐵粉的品位和回收率高。

根據本發明的實施例，所述成型裝置為高壓對輥壓球裝置。

根據本發明的實施例，所述還原焙燒裝置為焙燒爐。

根據本發明的實施例，該系統進一步包括：高揮發份煤破碎機，所述高揮發份煤破碎機具有高揮發份煤入口和高揮發份煤粉出口，所述高揮發份煤粉出口與所述混料裝置的所述高揮發份煤粉入口相連；高固定碳煤破碎機，所述高固定碳煤破碎機具有高固定碳煤入口和高固定碳煤粉出口，所述高固定碳煤粉出口與所述混料裝置的所述高固定碳煤粉入口相連。

本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。

附圖說明

本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1顯示了根據本發明一個實施例的處理赤泥的方法的流程示意圖；

圖2顯示了根據本發明一個實施例的處理赤泥的系統的結構示意圖；

圖3顯示了根據本發明又一個實施例的處理赤泥的系統的結構示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。

在本發明的描述中，術語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明而不是要求本發明必須以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。

需要說明的是，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。進一步地，在本發明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

根據本發明的一個方面，本發明提供了一種處理赤泥的方法。參考圖1，根據本發明的實施例，對該處理赤泥的方法進行解釋說明，該方法包括：

S100混合處理

根據本發明的實施例，將赤泥與高揮發份煤粉和高固定碳煤粉進行混合處理，得到混合物。將高揮發份煤粉、高固定碳煤粉作為赤泥還原過程中的還原劑，利用煤粉的高揮發性加大球團孔隙率，優化球團內還原的動力學條件，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難，從而得到低堿金屬含量、高金屬化率的金屬化球團。

根據本發明的實施例，高揮發份煤粉的揮發份含量不低于35質量％。由此，煤粉中的高揮發份成份含量高，有利于加大球團的孔隙率，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難。

根據本發明的實施例，高固定碳煤粉的固定碳含量不低于82質量％。由此，固定碳的還原成份含量高，有利于在還原焙燒處理中形成良好的還原氣氛，還原效果好，金屬化球團的金屬化率高。

根據本發明的實施例，赤泥與高揮發份煤粉和高固定碳煤粉按質量比100：(8-15)：(20-30)進行所述混合處理。由此，赤泥與高揮發份煤粉和高固定碳煤粉的比例適宜，高揮發份煤粉中的揮發份成份含量適宜，保證球團具有適當的孔隙率，并且高固定碳煤粉的比例也適宜，使還原焙燒處理中形成良好的還原氣氛，又無大量礦粉過量。如果高揮發份煤粉過低，則球團的孔隙率的提高不明顯，進而，金屬化球團的金屬化率低；如果高揮發份煤粉過高，則大量粉煤浪費，并造成球團粉化。如果高固定碳煤粉的比例過低，還原劑不能維持較好的還原氛圍，不利于達到高金屬化率的球團；而高固定碳煤粉加入量過高，煤粉相對于礦粉過剩系數太大，容易造成球團粉化，并且增加還原劑成本。

根據本發明的實施例，高揮發份煤粉的粒度為0.5-4mm。由此，在該粒度范圍內，高揮發份煤粉的揮發份釋放速率適宜，有利于在球團上形成均勻的孔隙。如果高揮發份煤粉的粒度過細，揮發份釋放過于迅速容易造成球團軟熔；而高揮發份煤粉粒度過大，不僅不利于球團成型，而且還會影響球團的還原。

根據本發明的實施例，高固定碳煤粉的粒度為0.074-0.1mm。由此，高固定碳煤粉的粒度適宜，即使煤粉與赤泥充分接觸，又充分利用了工業上難于應用的小粒徑的煤粉，使生產成本更低。如果煤粉粒度過細，導致煤粉制備成本過高；如果煤粉粒度大于0.1mm，礦粉與煤粉接觸不夠充分，影響球團中鐵氧化物的還原。

S200成型處理

根據本發明的實施例，將混合物進行成型處理，得到球團。由此，球團的粒徑適宜，便于后續進行還原冶煉處理。

根據本發明的一些實施例，混合物中加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥壓制，形成球團，該制備過程不加入任何粘結劑。

S300還原焙燒處理

根據本發明的實施例，將球團在還原氣氛下進行還原焙燒處理，得到含堿煙氣和金屬化球團。由此，在還原焙燒過程中，赤泥中的鐵氧化物在還原氣氛中被還原，而大量堿金屬在煤粉的還原氣氛下揮發而逸出進入煙氣中，使球團中堿金屬含量減少。

根據本發明的一些實施例，金屬化球團的堿金屬含量不高于1％，孔隙率不低于40％，還原焙燒處理的堿脫除率不低于80％。由此，利用本發明實施例的方法，球團的孔隙率高，甚至可增加到40％以上，可促進球團內堿金屬的還原揮發，進而，堿金屬的脫除率高，金屬化球團的堿金屬含量低，有效緩解金屬化球團后續冶煉時堿金屬對爐襯的侵蝕，并且得到的低堿尾礦可以用于水泥生產。

根據本發明的實施例，還原焙燒裝置為焙燒爐。由此，利用常用的焙燒爐即可進行還原焙燒，系統投資成本低，并且，還原效果好，效率高。

根據本發明的一些實施例，還原焙燒處理的溫度為1250～1300℃，時間為40～60min。由此，還原效率高，堿金屬的脫除率高，金屬化球團的金屬化率高。

S400渣鐵分離處理

根據本發明的實施例，將金屬化球團進行渣鐵分離處理，得到鐵粉和尾渣。由此，通過渣鐵分離處理，得到鐵粉。

根據本發明的一些實施例，渣鐵分離處理為磨礦磁選處理。由此，操作簡便，成本低，并且，鐵的回收率高。

根據本發明實施例的處理赤泥的方法，該方法將高揮發份煤粉、高固定碳煤粉作為赤泥還原過程中的還原劑，利用煤粉的高揮發性加大球團孔隙率，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難，從而得到低堿金屬含量、高金屬化率的金屬化球團。利用該金屬化球團通過渣鐵分離處理得到鐵粉，該鐵粉的品位和回收率高。

根據本發明的另一方面，本發明提供了一種實施前述的赤泥處理的方法的系統。參考圖2，根據本發明的實施例，對該赤泥處理系統進行解釋說明，該系統包括：混料裝置100、成型裝置200、還原焙燒裝置300和渣鐵分離裝置400，下面對各裝置進行逐一說明：

混料裝置100：根據本發明的實施例，混料裝置100具有赤泥入口101、高揮發份煤粉入口102、高固定碳煤粉入口103和混合物出口104。混料裝置通過高揮發份煤粉入口和高固定碳煤粉入口將高揮發份煤粉、高固定碳煤粉作為赤泥還原過程中的還原劑添加到赤泥中，利用煤粉的高揮發性加大球團孔隙率，優化球團內還原的動力學條件，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難，從而得到低堿金屬含量、高金屬化率的金屬化球團。

根據本發明的實施例，高揮發份煤粉的揮發份含量不低于35質量％。由此，煤粉中的高揮發份成份含量高，有利于加大球團的孔隙率，促進鐵氧化物的還原與堿金屬的揮發，并防止物料軟熔粘接造成的出料困難。

根據本發明的實施例，高固定碳煤粉的固定碳含量不低于82質量％。由此，固定碳的還原成份含量高，有利于在還原焙燒處理中形成良好的還原氣氛，還原效果好，金屬化球團的金屬化率高。

根據本發明的實施例，赤泥與高揮發份煤粉和高固定碳煤粉按質量比100：(8-15)：(20-30)進行所述混合處理。由此，赤泥與高揮發份煤粉和高固定碳煤粉的比例適宜，高揮發份煤粉中的揮發份成份含量適宜，保證球團具有適當的孔隙率，并且高固定碳煤粉的比例也適宜，使還原焙燒處理中形成良好的還原氣氛，又無大量礦粉過量。如果高揮發份煤粉過低，則球團的孔隙率的提高不明顯，進而，金屬化球團的金屬化率低；如果高揮發份煤粉過高，則大量粉煤浪費，并造成球團粉化。如果高固定碳煤粉的比例過低，還原劑不能維持較好的還原氛圍，不利于達到高金屬化率的球團；而高固定碳煤粉加入量過高，煤粉相對于礦粉過剩系數太大，容易造成球團粉化，并且增加還原劑成本。

參考圖3，根據本發明的實施例，該系統進一步包括：高揮發份煤破碎機500和高固定碳煤破碎機600，其中，高揮發份煤破碎機500具有高揮發份煤入口501和高揮發份煤粉出口502，其中，高揮發份煤粉出口502與混料裝置100的高揮發份煤粉入口102相連；高固定碳煤破碎機600具有高固定碳煤入口601和高固定碳煤粉出口602，其中，高固定碳煤粉出口602與混料裝置100的高固定碳煤粉入口103相連。由此，在混合處理前，對粒徑較大的高揮發份煤和高固定碳煤進行破碎處理，以便使煤粉和赤泥充分混合接觸，有利于提高球團的孔隙率和金屬化率。

根據本發明的實施例，高揮發份煤粉的粒度為0.5-4mm。由此，在該粒度范圍內，高揮發份煤粉的揮發份釋放速率適宜，有利于在球團上形成均勻的孔隙。如果高揮發份煤粉的粒度過細，揮發份釋放過于迅速容易造成球團軟熔；而高揮發份煤粉粒度過大，不僅不利于球團成型，而且還會影響球團的還原。

根據本發明的實施例，高固定碳煤粉的粒度為0.074-0.1mm。由此，高固定碳煤粉的粒度適宜，即使煤粉與赤泥充分接觸，又充分利用了工業上難于應用的小粒徑的煤粉，使生產成本更低。如果煤粉粒度過細，導致煤粉制備成本過高；如果煤粉粒度大于0.1mm，礦粉與煤粉接觸不夠充分，影響球團中鐵氧化物的還原。

成型裝置200：根據本發明的實施例，成型裝置200具有混合物入口201和球團出口202，其中，混合物入口201與混合物出口104相連，將混合物進行成型處理，得到球團。由此，球團的粒徑適宜，便于后續進行還原冶煉處理。

根據本發明的實施例，成型裝置為高壓對輥壓球裝置。由此，混合物中加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥壓制，形成球團，該制備過程不加入任何粘結劑。

還原焙燒裝置300：根據本發明的實施例，還原焙燒裝置300具有球團入口301、還原氣入口302、含堿煙氣出口303和金屬化球團出口304，其中，球團入口301與球團出口202相連，將球團在還原氣氛下進行還原焙燒處理，得到含堿煙氣和金屬化球團。由此，在還原焙燒過程中，赤泥中的鐵氧化物在還原氣氛中被還原，而大量堿金屬在煤粉的還原氣氛下的揮發而逸出進入煙氣中，使球團中堿金屬含量減少。

根據本發明的一些實施例，金屬化球團的堿金屬含量不高于1％，孔隙率不低于40％，還原焙燒處理的堿脫除率不低于80％。由此，利用本發明實施例的系統，球團的孔隙率高，甚至可增加到40％以上，可促進球團內堿金屬的還原揮發，進而，堿金屬的脫除率高，金屬化球團的堿金屬含量低，有效緩解金屬化球團后續冶煉時堿金屬對爐襯的侵蝕，并且得到的低堿尾礦可以用于水泥生產。

根據本發明的一些實施例，還原焙燒處理的溫度為1250～1300℃，時間為40～60min。由此，還原效率高，金屬化球團的金屬化率高。

渣鐵分離裝置400：根據本發明的實施例，渣鐵分離裝置400具有金屬化球團入口401、鐵粉出口402和排渣口403，其中，金屬化球團入口401與金屬化球團出口304相連，將金屬化球團進行渣鐵分離處理，得到鐵粉和尾渣。由此，通過渣鐵分離處理，得到鐵粉。

根據本發明的一些實施例，渣鐵分離裝置為磨礦磁選機。由此，裝置的結構簡單，成本低，并且，鐵的回收率高。

下面參考具體實施例，對本發明進行說明，需要說明的是，這些實施例僅僅是說明性的，而不能理解為對本發明的限制。

實施例1

利用本發明實施例的方法，對赤泥進行處理，具體方法如下：

(1)將高揮發份煤粉破碎到2mm，高固定碳煤粉磨細至-0.074mm，赤泥經烘干后潤磨至粒度均勻(-0.043mm占80％)。

(2)將步驟(1)得到的物料進行配料，其中，赤泥為100重量份計，配入12％的高揮發份煤粉，25％高固定碳煤粉，加入8％的石灰石作為添加劑，將物料混合均勻，其中，高固定碳還原劑固定碳含量為82％，高揮發份含量煤粉中揮發份含量為38％，赤泥中全鐵含量為35％。

(3)將步驟(2)配料后的混合物混勻后加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥進行壓球，得到球團。

(4)球團在小于300℃的條件下進行烘干，得到烘干后的球團。

(5)將烘干后的球團置于還原爐內進行直接還原，溫度為1280℃，還原時間為50min。

(6)將步驟(5)還原結束后的球團采用液氮直接冷卻，經測定該球團金屬化率為92.4％，堿金屬含量為0.48％。結果表明，利用本發明的方法制備得到的金屬化球團的金屬化率高，堿金屬的含量低。

實施例2

利用本發明實施例的方法，對赤泥進行處理，具體方法如下：

(1)將高揮發份煤粉破碎到4mm，高固定碳煤粉磨細至0.1mm，赤泥經烘干后潤磨至粒度均勻(-0.043mm占80％)。

(2)將步驟(1)得到的物料進行配料，其中，赤泥為100重量份計，配入15％的高揮發份煤粉，25％高固定碳煤粉，加入8％的石灰石作為添加劑，將物料混合均勻，其中，高固定碳還原劑固定碳含量為82％，高揮發份含量煤粉中揮發份含量為38％，赤泥中全鐵含量為35％。

(3)將步驟(2)配料后的混合物混勻后加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥進行壓球，得到球團。

(4)球團在小于300℃的條件下進行烘干，得到烘干后的球團。

(5)將烘干后球團置于還原爐內進行直接還原，溫度為1300℃，還原時間為40min。

(6)將步驟(5)還原結束后采用液氮直接冷卻，經測定該球團金屬化率為91.4％，堿金屬含量為0.37％。結果表明，利用本發明的方法制備得到的金屬化球團的金屬化率高，堿金屬的含量低。

實施例3

利用本發明實施例的方法，對赤泥進行處理，具體方法如下：

(1)將高揮發份煤粉破碎到0.1mm，高固定碳煤粉磨細至0.074mm，赤泥經烘干后潤磨至粒度均勻(-0.043mm占80％).

(2)將步驟(1)得到的物料進行配料，其中，赤泥為100重量份計，配入15％的高揮發份煤粉，25％高固定碳煤粉，加入8％的石灰石作為添加劑，將物料混合均勻，其中，高固定碳還原劑固定碳含量為82％，高揮發份含量煤粉中揮發份含量為38％，赤泥中全鐵含量為35％。

(3)將步驟(2)配料后的混合物混勻后加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥進行壓球，得到球團。

(4)球團在小于300℃的條件下進行烘干，得到烘干后的球團。

(5)將烘干后的球團置于還原爐內進行直接還原，溫度為1300℃，還原時間為40min。

(6)將步驟(5)還原結束后的球團采用液氮直接冷卻，經測定該球團金屬化率為92.22％，堿金屬含量為0.87％。結果表明，利用本發明的方法制備得到的金屬化球團的金屬化率高，堿金屬的含量低。

實施例4

利用本發明實施例的方法，對赤泥進行處理，具體方法如下：

(1)將高揮發份煤粉破碎到2mm，高固定碳煤粉磨細至0.074mm，赤泥經烘干后潤磨至粒度均勻(-0.043mm占80％)。

(2)將步驟(1)得到的物料進行配料，其中，赤泥為100重量份計，配入8％的高揮發份煤粉，28％高固定碳煤粉，加入8％的石灰石作為添加劑，將物料混合均勻，其中，高固定碳還原劑固定碳含量為82％，高揮發份含量煤粉中揮發份含量為38％，赤泥中全鐵含量為35％。

(3)將步驟(2)配料后的混合物混勻后加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥進行壓球，得到球團。

(4)球團在小于300℃的條件下進行烘干，得到烘干后的球團。

(5)將烘干后的球團置于還原爐內進行直接還原，溫度為1280℃，還原時間為50min。

(6)將步驟(5)還原結束后的球團采用液氮直接冷卻，經測定球團金屬化率為90.12％，堿金屬含量為0.77％。結果表明，利用本發明的方法制備得到的金屬化球團的金屬化率高，堿金屬的含量低。

實施例5

利用本發明實施例的方法，對赤泥進行處理，具體方法如下：

(1)將高揮發份煤粉破碎到0.074mm，高固定碳煤粉磨細至0.074mm，赤泥經烘干后潤磨至粒度均勻(-0.043mm占80％)。

(2)將步驟(1)得到的物料進行配料，其中，赤泥為100重量份計，配入15％的高揮發份煤粉，25％高固定碳煤粉，加入8％的石灰石作為添加劑，將物料混合均勻，其中，高固定碳還原劑固定碳含量為82％，高揮發份含量煤粉中揮發份含量為38％，赤泥中全鐵含量為35％。

(3)將步驟(2)配料后的混合物混勻后加入適量水再進行濕混，然后經高壓對輥進行壓球，得到球團。

(4)球團在小于300℃的條件下進行烘干，得到烘干后的球團。

(5)將烘干后球團置于還原爐內進行直接還原，溫度為1300℃，還原時間為40min。

(6)將步驟(5)還原結束后的球團采用液氮直接冷卻，經測定球團金屬化率為87.12％，堿金屬含量為1.37％。結果表明，利用本發明的方法制備得到的金屬化球團的金屬化率高，堿金屬的含量低。

在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。

盡管已經示出和描述了本發明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解：在不脫離本發明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由權利要求及其等同物限定。