本發明涉及一種取向電工鋼板用退火隔離劑組合物及利用它的取向電工鋼板的制造方法。
背景技術：
：通常，取向電工鋼板含有3.2％左右的si成分，并具有晶粒取向沿著(110)[001]方向對齊的織構。因為沿著軋制方向具有極優秀的磁性能，所以利用這種性能主要用作變壓器、電動機、發電機及其他電器等的鐵芯材料。近來，隨著高磁通密度級別取向電工鋼板的普及需要鐵損少的材料。有關于此，正在研究一種取向電工鋼板的表面上形成具有高張力性能的絕緣覆膜的方法。具體地，所述絕緣覆膜一般形成在作為鋼板基底覆膜的鎂橄欖石(forsterite,mg2sio4，以下稱為基底涂層)類覆膜上，利用形成在此基底涂層上的絕緣覆膜與鋼板的熱膨脹系數之差，對鋼板賦予拉伸應力以達到減少鐵損的效果。然而，由此制造的取向電工鋼板在改善磁性能方面受到限制，這是存在于絕緣覆膜和鋼板之間的基底涂層所導致的，因為這種基底涂層反而會起到釘扎點(pinningpoint)的作用阻礙通過鋼板表面移動的磁疇流。因此，需要一種清除這種基底涂層的鏡面(glassless)技術。技術實現要素：技術問題為此，本發明人們提出了如下技術：退火隔離劑組合物中引入金屬碘化物，以引導基底涂層使其在高溫退火工藝中自行清除。對此，具體內容如下所述。本發明的一個示例性實施方案可提供一種包含氧化鎂或氫氧化鎂、金屬碘化物及溶劑的取向電工鋼板用退火隔離劑組合物。本發明的另一個示例性實施方案可提供一種取向電工鋼板的制造方法，該方法在準備鋼坯后經過熱軋-冷軋-脫碳及氮化處理-高溫退火以制造取向電工鋼板的一系列工藝中，在所述高溫退火時利用所述退火隔離劑組合物。技術方法本發明的一個示例性實施方案提供一種包含氧化鎂或氫氧化鎂、金屬碘化物的鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板用退火隔離劑組合物。具體地，所述退火隔離劑組合物可為鏡面取向電工鋼板用退火隔離劑組合物。對此說明如下。對于所述退火隔離劑的組分，相對于100重量份的所述氧化鎂或氫氧化鎂，所述金屬碘化物為5重量份至20重量份，所述溶劑添加恰好能使所述成分分散的程度。此時，相對于100重量份的所述氧化鎂或氫氧化鎂，所述金屬碘化物優選為11重量份至20重量份。關于所述退火隔離劑組合物中包含的各成分的詳細說明如下。形成所述金屬碘化物的金屬可為選自ag、co、cu、mo及它們的組合中的任何一種金屬。所述氧化鎂或氫氧化鎂可包含氧化鎂(mgo)。本發明的另一個示例性實施方案提供一種取向電工鋼板的制造方法，其包含以下步驟：準備鋼坯，其包含si：0.5重量％～4.5重量％和其它不可避免的雜質，余量為fe；對所述鋼坯在1300℃以下的溫度下進行加熱；對所述加熱后的鋼坯進行熱軋以制造熱軋板；對所述熱軋板實施包含1次冷軋或中間退火的2次以上冷軋以制造冷軋板；對所述冷軋板進行脫碳退火和氮化處理；所述脫碳退火和氮化處理后的鋼板的表面上涂布退火隔離劑；以及對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行高溫退火，其中所述退火隔離劑為包含氧化鎂或氫氧化鎂、金屬碘化物及溶劑的漿料。具體地，所述退火隔離劑組合物可為鏡面取向電工鋼板用退火隔離劑組合物，對此說明如下。對于所述退火隔離劑的組分，相對于100重量份的所述氧化鎂或氫氧化鎂，所述金屬碘化物為5重量份至20重量份，所述溶劑添加恰好能使所述成分分散的程度。此時，相對于100重量份的所述氧化鎂或氫氧化鎂，所述金屬碘化物優選為11重量份至20重量份。下面對所述退火隔離劑中包含的各成分說明如下。形成所述金屬碘化物的金屬可為選自ag、co、cu、mo及它們的組合中的任何一種金屬。所述氧化鎂或氫氧化鎂可包含氧化鎂(mgo)。另外，關于對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行高溫退火的步驟說明如下。可在650℃至1200℃的溫度范圍下進行。具體地，以0.1℃/hr至20℃/hr的升溫率進行加熱直至由650℃達到1200℃，當達到所述1200℃后，可在1150℃至1250℃的溫度范圍下保持20小時以上。更具體地，可在氫對氮的體積比為15％至40％的混合氣氛下進行，當達到1000℃以上的溫度范圍時，所述涂布退火隔離劑的鋼板的基底涂層(basecoating)開始剝離。與此獨立地，可在氫對氮的體積比為40％至75％的混合氣氛下進行，當達到950℃以上的溫度范圍時，所述涂布退火隔離劑的鋼板的基底涂層(basecoating)開始剝離。所述高溫退火后的鋼板的表面粗糙度(surfaceroughness)及1.7t/50hz下的矯頑力(coerciveforce)可滿足由以下式1表示的關系。[式1]3≤表面粗糙度(um)×矯頑力(a/m)≤9所述高溫退火后的鋼板的光澤度可為150gu以上。另外，對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行干燥的步驟可在300℃至700℃的溫度范圍下進行。發明效果本發明的一個示例性實施方案中可提供一種通過所述金屬碘化物在高溫退火時達到開始2次再結晶的溫度之前能夠引導基底涂層自行剝離的取向電工鋼板用退火隔離劑組合物。本發明的另一個示例性實施方案可提供一種制造鏡面取向電工鋼板的方法，該方法通過所述退火隔離劑組合物進行高溫退火工藝，從而有效地清除基底涂層且降低鐵損，進而使鏡面取向電工鋼板具有優異的磁性能。附圖說明圖1是基于碘離子的分壓的各種物質的埃林漢姆圖。具體實施方式下面對本發明的示例性實施方案進行詳細說明，但下述的只是示例而已，本發明并不局限于此，本發明的范圍以權利要求書為準。本發明的一個示例性實施方案提供一種包含氧化鎂或氫氧化鎂、金屬碘化物的鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板用退火隔離劑組合物。該組合物用于取向電工鋼板的制造工藝(即，準備鋼坯后經熱軋-冷軋-脫碳退火和氮化處理-高溫退火制造取向電工鋼板的一系列工藝)中的高溫退火工藝，從而引發所述高溫退火工藝中形成的基底涂層自行剝離的現象，以對制造鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板做出貢獻。也就是說，所述退火隔離劑組合物可為鏡面取向電工鋼板用退火隔離劑組合物。用此制造的取向電工鋼板因基底涂層被清除而降低了鐵損，可具有磁性能優異的特性。通常，已知的退火隔離劑包含氧化鎂(mgo)，因此與脫碳退火和氮化處理后的鋼板表面上必然會形成的氧化膜進行反應而形成基底涂層(即，化學式為mg2sio4的鎂橄欖石覆膜)，如前所述基底涂層阻礙通過鋼板表面移動的磁疇流，即起到所謂釘扎點(pinningpoint)的作用，因而需要清除。有關于此，本發明的一個示例性實施方案所提供的退火隔離劑組合物雖然在高溫退火工藝的前半部因所述氧化鎂或氫氧化鎂而形成基底涂層，但在高溫退火工藝的后半部可通過所述金屬碘化物引導所形成的基底涂層自行清除。下面結合所述取向電工鋼板的制造工藝對本發明的一個示例性實施方案所提供的取向電工鋼板用退火隔離劑組合物的作用進行詳細說明。通常，脫碳退火和氮化處理工藝的目的在于去除冷軋后的鋼板(即，冷軋板)中所包含的碳，同時生成抑制劑(inhibitor)以在后續工藝即高溫退火工藝中適當地控制2次再結晶晶粒的生長。該工藝一般在由氨氣、氫氣及氮氣的混合氣體組成的濕潤氣氛下，將爐(furnace)內溫度設定為800℃至950℃左右后進行。在過低的溫度下脫碳退火和氮化處理不僅無法順利地進行，而且晶粒保持微細狀態，因此存在高溫退火時晶粒沿著不適宜的取向生長的風險。相反地，如果在過高的溫度下進行脫碳退火和氮化處理，則存在1次再結晶后的晶粒過多生長的風險。在鋼板通過爐(氣氛被控制成如上)時，鋼板中親氧性最高的成分硅(si)與氧進行反應而在鋼板表面上形成sio2。當氧逐漸滲透到鋼板時，進一步形成fe基氧化物。也就是說，在脫碳退火和氮化處理工藝中必然會在鋼板表面上形成包含所述sio2和所述fe基氧化物的氧化膜。在脫碳退火和氮化處理工藝中，可以同時實施脫碳和氮化，也可以依次進行脫碳退火和氮化處理。在這種脫碳退火和氮化處理工藝之后，將主要包含mgo的退火隔離劑涂布在鋼板表面上，再經過進行高溫退火的工藝。此時，所述氧化膜中的sio2與所述mgo進行反應。這種反應可由以下化學反應式1表示，該反應屬于形成mg2sio4即基底涂層的反應。[化學反應式1]2mg(oh)2+sio2→mg2sio4(基底涂層)+2h2o通常認為所述基底涂層具有如下效果：防止卷取成卷材狀態的鋼板之間的粘接；對鋼板賦予張力降低鐵損及賦予絕緣性。然而，考慮到近來對鐵損低及磁通密度高的取向電工鋼板的需求增加，有必要關注在取向電工鋼板的表面損失的磁性能。如前所述，所述基底涂層有可能起到釘扎點(pinningpoint)作用反而會阻礙通過取向電工鋼板表面移動的磁疇流，因此需要一種清除基底涂層的鏡面(glassless)技術。為此而研發的所述退火隔離劑組合物，不需要采用酸洗或化學研磨等復雜且非經濟的工藝，通過所述退火隔離劑中所包含的金屬碘化物就能清除所述基底涂層。具體地，所述金屬碘化物在高溫退火過程中與鋼板的表面進行反應而形成fei2覆膜后從表面蒸發，從而可以引導所述基底涂層的清除。另外，金屬氯化物也和所述金屬碘化物一樣可以清除基底涂層，但是存在對改善最終得到的取向電工鋼板的磁性能較弱的缺陷。例如，對于金屬氯化物之一的bicl3，在高溫退火時因爐(furnace)內壓力cl原子(即，bicl3的cl原子)不會向鋼板外逸出，而是再次向鋼板表面側擴散，其結果在鋼板及其基底涂層的界面上引起如下化學反應。[化學反應式2]fe+2cl→fecl2如此生成的fecl2的氣化點為1025℃，因此在理論上高溫退火工藝中所述fecl-2被氣化可以使基底涂層從鋼板的表面剝離。然而，實際上由于高溫退火工藝的爐(furnce)內氫和氮并存，所述fecl2有可能還會引起由以下化學反應式3表示的反應。[化學反應式3]fecl2+h2→2hcl+fe如果在達到所述fecl2的氣化溫度(即1025℃)之前產生所述化學反應式3的反應，則鋼板和基底涂層的界面上會生成hcl氣體，而這種hcl氣體可以使氧化膜剝離。然而，如上所述在低于fecl2的氣化溫度(即1025℃)的溫度下基底涂層剝離時，最終得到的取向電工鋼板的磁性能肯定會變差。具體地，所述高溫退火工藝中會形成2次再結晶晶粒，這種2次再結晶晶粒對取向電工鋼板的鐵損降低及磁通密度的提高產生重要影響，但是考慮到一般在約1050℃至1100℃之間開始出現2次再結晶現象，因此低于所述fecl2的氣化溫度(即，1025℃)的溫度是不足以充分產生2次再結晶的過低溫度。更具體地，在達到產生2次再結晶的溫度區域之前，需要抑制晶粒的生長，以使鋼板中aln、mns等析出物以穩定的狀態存在。如果有基底涂層就會防止爐(furnace)內的氫和氮等氣體與鋼板直接接觸，從而可以抑制所述析出物的分解，但是在達到2次再結晶開始溫度之前，如果hcl氣體已導致基底涂層脫落，則在露出的鋼板的表面會引發所述析出物的分解，因此無法抑制晶粒的生長，其結果2次再結晶晶粒不能正常形成。不僅如此，對于hcl氣體而言，與金屬物質的反應性較大，因此存在將爐(furnace)腐蝕掉的風險，而且屬于有毒氣體，因此存在危害環境的缺陷。相比之下，如果使用不是所述金屬氯化物的金屬碘化物，則在鋼板及其氧化膜界面取代fecl2而生成fei-2，然后受到爐(furnace)內氣氛的影響會進行如下化學反應。[化學反應式4]fei2+h2→2hi+fe此時，所生成的hi氣體也會向鋼板外逸出，從而使基底涂層脫落，但是與爐(furnace)內氫和氮的分壓無關，相對于使用金屬氯化物，可以在高出約80℃的溫度下使基底涂層脫落。特別是在氫與氮之比為0.25:0.75時，可以確認基底涂層從鋼板表面脫落的溫度為約1045℃，這幾乎近似于2次再結晶開始的溫度。因此，作為退火隔離劑使用金屬碘化物時，與使用金屬氯化物相比，鋼板中aln、mns等析出物可以在相對高溫度下以穩定的狀態存在。也就是說，所述金屬碘化物是比金屬氯化物更有利于引導鐵損性能優異的2次再結晶的物質，而且在高溫退火爐(furnace)的腐蝕或毒性方面具有更安全的特性。對于退火隔離劑中不使用金屬氯化物而使用金屬碘化物帶來的效果之差，通過實施例更具體地得到支持。下面對本發明的一個示例性實施方案所提供的鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板用退火隔離劑組合物的組分及各成分進行詳細說明。首先，對所述退火隔離劑的組分，相對于100重量份的所述氧化鎂或氫氧化鎂，所述金屬碘化物可為5重量份至20重量份，所述溶劑可為800重量份至750重量份，其中溶劑恰好能使各成分分散的程度即可。此時，所述金屬碘化物優選為11重量份至20重量份。有關于此，所述氧化鎂或鎂在高溫退火工藝中會引起所述化學反應式1的反應而形成基底涂層，但是在達到適當的溫度范圍之后，所述5重量份至20重量份，優選為11重量份至20重量份的金屬碘化物會引起所述化學反應式4的反應，從而可以使所形成的基底涂層脫落。但是，如果所述金屬碘化物的含量低于5重量份，則由于所述化學反應式4的反應不充分可能會導致鏡面度不良，如果含量大于20重量份，則在高溫退火工藝的初期所述基底涂層的形成不會順利，從而在達到2次再結晶開始溫度之前產生所述析出物的分解，進而可能會導致磁性不良的結果，因此限制在如上所述的范圍。關于所述退火隔離劑組合物中包含的各成分的詳細說明如下。形成所述金屬碘化物的金屬可為選自ag、co、cu、mo及它們的組合中的任何一種金屬。這表明前述的化學反應式4引起的基底涂層的脫落現象是可以通過特定金屬的碘化物產生的，并不是所有金屬都可以產生的。具體地，這是因為如果形成金屬碘化物的碘離子(i-)直接與爐(furnace)內的氫進行反應在低溫下形成hi，則在達到2次再結晶開始溫度之前就已經可以引起基底涂層的脫落。因此，如所述化學反應式4所示，在高溫退火初期先形成fei2后，應當在鋼板中2次再結晶開始的溫度區域形成hi后基底涂層才能脫落，為此需要一種熱力學上比hi穩定但比fei2不穩定的金屬碘化物。圖1是為了確認這一事實而示出的基于碘離子的分壓的各種物質的埃林漢姆圖。此時，埃林漢姆圖是顯示化學反應的方向的工具，在特定的溫度下自由能值(△g)低的反應更加穩定，因此化合物的形式在埃林漢姆圖上向具有更低能量的反應側變化。具體地，圖1中橫軸表示溫度(kelvin)，縱軸表示自由能(kj/mol)，而且顯示出了針對各種物質的滿足以下化學反應式5的結果。[化學反應式5]am+bi2→cmix(但，所述x為1或2)需要選擇存在于圖1中基于溫度的能量值小于hi且大于fei2的區域的金屬碘化物，形成金屬碘化物的金屬為ag、co、cu或mo時可以滿足所述條件。所述氧化鎂或氫氧化鎂可為氧化鎂(mgo)。至于所述氧化鎂(mgo)，與一般眾所周知的相同，因此省略詳細說明。另外，所述溶劑可為水(h2o)。如果所述溶劑為水，則所述退火隔離劑組合物可以是包含所述氧化鎂或氫氧化鎂和所述金屬碘化物的漿料形式。本發明的另一個示例性實施方案提供一種鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板的制造方法，其包含以下步驟：準備鋼坯；對所述鋼坯在1300℃以下的溫度下進行加熱；對所述加熱后的鋼坯進行熱軋以制造熱軋板；對所述熱軋板進行冷軋以制造冷軋板；對所述冷軋板進行脫碳退火和氮化處理；在所述脫碳退火后的鋼板表面上涂布退火隔離劑；以及對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行高溫退火，所述退火隔離劑包含氧化鎂或氫氧化鎂、金屬碘化物及溶劑。該方法屬于在所述高溫退火工藝中利用所述退火隔離劑來制造不具有基底涂層且鐵損降低不少以及磁通密度提高的鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板的方法。對于所述退火隔離劑及利用它的高溫退火工藝的說明如前所述，因此下面對除此之外的制造工藝進行說明。首先，準備包含si：0.5重量％～4.5重量％和其它不可避免的雜質以及余量為fe的鋼坯，再對準備的鋼坯進行加熱。此時，鋼坯加熱是在1300℃以下的溫度下通過鋼坯低溫加熱法進行。對加熱后的鋼坯以常規條件進行熱軋，然后實施或省略熱軋板退火，再實施包含1次冷軋或中間退火的2次以上冷軋，之后實施脫碳退火和氮化處理工藝。這種脫碳退火和氮化處理可以同時實施，也可以在脫碳退火后實施氮化處理。對如此進行脫碳退火和氮化處理的鋼板涂布退火隔離劑后，在以如下條件實施高溫退火。然后，可根據需要形成絕緣覆膜或者選擇性地實施磁疇細化工藝。這種選擇性工藝可以按照取向電工鋼板的常規方法來實施，因此省略詳細說明。對于所述退火隔離劑的組分，相對于100重量份的所述氧化鎂或氫氧化鎂，所述金屬碘化物可為5重量份至20重量份，所述溶劑可為800重量份至750重量份。此時，金屬碘化物優選為11重量份至20重量份。形成所述金屬碘化物的金屬可為選自ag、co、cu、mo及它們的組合中的任何一種金屬。所述氧化鎂或氫氧化鎂可為氧化鎂(mgo)。另外，關于對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行高溫退火的詳細說明如下。具體地，對于從常溫升溫至1200℃的高溫退火的步驟，在650℃至1200℃的范圍以0.1℃/hr至20℃/hr的升溫率進行加熱，當達到所述1200℃后，可在1150℃至1250℃的溫度范圍內保持20小時以上。對于所述升溫率，對下限范圍沒有特別限制，但是升溫率為0.1℃/hr以下時需要很長時間，因此生產性方面可能會存在問題，而升溫率為20℃/hr以上時aln、mns等析出物的不穩定性增大，因此可能會導致2次再結晶晶粒的生長不順利。此外，達到1200℃后保持20小時以上的理由是因為需要充分的時間，以引導暴露于外部的鋼板表面的平滑化，以及去除存在于鋼板內部的氮或碳等雜質。特別是，通過使用所述金屬碘化物而非所述金屬氯化物，可在鋼板中2次再結晶開始的溫度以上的溫度下所述基底涂層剝離，這與進行這種工藝的氣氛無關。因此，鋼板中aln、mns等析出物以穩定的狀態存在，從而可以順利地抑制晶粒的生長，其結果可以引導2次再結晶良好地形成，這一點如前所述。更具體地，可在氫對氮的體積比為15％至40％的混合氣氛下進行，當達到1000℃以上的溫度范圍時，所述涂布退火隔離劑的鋼板的基底涂層(basecoating)開始剝離。這表示所述高溫退火工藝被控制成以所述體積比混合的氮和氫的氣氛時，如前所述通過所述金屬碘化物生成fei2后，在達到1000℃以上的溫度范圍后才引起所述化學反應式4的反應，從而引發所述基底涂層的剝離。具體地，如實施例所支持的那樣，由氫:氮表示的體積比為0.25:0.75時，在約1045℃下進行所述基底涂層的剝離。與此獨立地，可在氫對氮的體積比為40％至75％的混合氣氛下進行，當達到950℃以上的溫度范圍時，所述涂布退火隔離劑的鋼板的基底涂層(basecoating)開始剝離。具體地，如實施例所支持的那樣，由氫:氮表示的體積比為0.50:0.50時，在約984℃下進行所述基底涂層的剝離。另外，所述高溫退火后的鋼板的表面粗糙度(surfaceroughness)及1.7t/50hz下的矯頑力(coerciveforce)可以滿足由下式1表示的關系。[式1]3≤(表面粗糙度(um)×矯頑力(a/m))≤9此時，矯頑力(coerciveforce)是指將被磁化的磁性體的磁化強度降低至零所需要的反向磁場強度。通常，矯頑力越大磁滯損耗越大，矯頑力越小磁滯損耗越小。所述高溫退火后的鋼板表面美觀，特別是已清除了阻礙磁疇移動的釘扎點，這種變化通過測定矯頑力可以確認。具體地，所述高溫退火后鋼板的矯頑力在1.7t及50hz區域可以滿足所述式1，這相當于比使用所述金屬氯化物時更低的矯頑力。這一點得到了實施例的支持。所述高溫退火后的鋼板的光澤度可為150gu以上。光澤度是表述從表面反射的光線程度的量，通常具有基底涂層的鋼板的光澤度小于30，但是如上所述基底涂層全部清除后，由于表面粗糙度的改善和反射率提高，可以具有150gu以上的值。另外，在所述脫碳退火和氮化處理后的鋼板的表面上涂布退火隔離劑的步驟之后，還可以包含對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行干燥的步驟。具體地，對所述涂布退火隔離劑的鋼板進行干燥的步驟可在300℃至700℃的溫度范圍下進行。如果溫度高于700℃，則存在因所述退火隔離劑所含有的水分而引起鋼板表面的再氧化的問題，如果溫度低于300℃，則存在不會充分干燥的問題，因此如上限制干燥溫度。下面描述本發明的優先實施例及對比例。然而，下述實施例是本發明的優選實施例而已，本發明不限于下述實施例。基底涂層剝離溫度的評估實施例1：模擬基于金屬碘化物的hi生成反應溫度模擬了進行由所述化學反應式4(即，fei2+h2→2hi+fe)表示的hi生成反應的溫度。這是為了預測作為鏡面(basecoatingfree)取向電工鋼板用退火隔離劑組合物使用包含金屬氧化物(mgo)、金屬碘化物及水(h2o)的組合物時基于高溫退火爐(furnace)的氣氛的hi生成反應溫度如何變化。具體地，所述模擬利用對給出的反應可以進行熱力學計算的常規factsage軟件，并假設爐(furnace)內壓力為1個大氣壓，以及如表1所示改變氫和氮的混合氣氛的組分，由此預測了進行由所述化學反應式4表示的hi生成反應的溫度，其結果也記錄在表1中。【表1】氫(atm)氮(atm)反應溫度(℃)0.750.25950.580.500.50983.800.250.751044.75對比例1：模擬基于金屬氯化物的hcl生成反應溫度模擬了進行由所述化學反應式3(即，fecl2+h2→2hcl+fe)表示的hcl生成反應的溫度。這是為了預測取代實施例1的金屬碘化物使用金屬氯化物時基于高溫退火爐(furnace)的氣氛的hcl生成反應溫度如何變化。具體地，使用了與實施例1相同的軟件，并假設爐(furnace)內壓力為1個大氣壓，以及如表2所示改變氫和氮的混合氣氛的組分，由此預測了進行由所述化學反應式3(即，fecl2+h2→2hcl+fe)表示的hcl生成反應的溫度，其結果也記錄在表2中。【表2】氫(atm)氮(atm)反應溫度(℃)0.750.25871.550.500.50903.070.250.75961.40評估例1：實施例1和對比例1的對比實施例1和對比例1共同顯示了根據爐(furnace)內氫和氮的組分化學反應式4(實施例1的情形)和化學反應式3(對比例1的情形)的反應溫度發生改變。從對比例1的結果(表2)可以確認，與爐(furnace)內氫和氮的組分無關，在達到fecl2的氣化溫度(即，1025℃)之前，已經產生所述化學反應式3的反應。這表明由于根據所述化學反應式3生成的hcl，在小于約962℃的較低溫度范圍下基底涂層脫落，這一溫度范圍屬于2次再結晶開始之前的溫度。相對于此，從實施例1的結果(表1)可以確認，與爐(furnace)內氫和氮的組分無關，在與對比例1相比整體上約高80℃的溫度范圍下產生所述化學反應式4的反應。特別是，在實施例1中，氫:氮的體積比為50:50時，預計反應溫度更高于對比例1的最高反應溫度。進一步地，氫:氮的體積比為0.25:0.75時，預計在約1045℃下基底涂層可以剝離，這樣的溫度幾乎近似于鋼板中2次再結晶開始溫度。從這種結果對比可知，對于鋼板中aln、mns等析出物，在使用金屬碘化物時，比使用金屬氯化物能夠以穩定的狀態存在相對高的溫度為止，有利于引導鐵損性能優秀的2次再結晶。鏡面度及磁性能的評估實施例2：基于金屬碘化物的鏡面取向電工鋼板的制造高溫退火工藝中使用包含金屬氧化物(mgo)、金屬碘化物及水(h2o)的組合物制造了鏡面取向電工鋼板，并確認了鏡面度及磁性能。準備鋼坯，該鋼坯以重量％計包含c：0.05％、si：3.3％、mn：0.01％、sn：0.05％、al：0.03％、及n：0.003％，余量為fe和其它不可避免混入的雜質。對所述鋼坯在1200℃下進行加熱，再進行熱軋，從而制造了厚度為2.3㎜的熱軋板。將所述熱軋板在900℃下均熱180秒，再熱軋板退火后進行冷卻、酸洗，然后進行冷軋，從而制造了厚度為0.23㎜的冷軋板。對所述冷軋板在840℃、濕度為58、氫:氮的重量比為50:50的混合氣氛下同時實施了脫碳退火和氮化處理。所述脫碳退火后的鋼板的表面上涂布包含表3中表示為“發明材料”的各金屬碘化物的退火隔離劑后，在500℃下干燥10秒。具體地，所述退火隔離劑是相對于100重量份的氧化鎂(mgo)混合15重量份的所述金屬碘化物和水而制成漿料形式。對于所述退火隔離劑被涂布后進行干燥的鋼板，650℃為止以平均為50℃/h的升溫率進行升溫，650℃至1200℃為止在氫:氮的重量比為50:50的混合氣氛下以平均為15℃/h升溫率進行升溫，達到1200℃之后保持相同溫度20小時，再進行冷卻。由此，可以制造鏡面取向電工鋼板。對比例2：基于金屬氯化物的鏡面取向電工鋼板的制造高溫退火工藝中取代實施例2的金屬碘化物使用金屬氯化物制造了鏡面取向電工鋼板，并確認了鏡面度及磁性能。為此，取代表3中表示為“發明材料”的各金屬碘化物使用了表示為“對比材料”的添加劑(金屬氯化物或金屬碘化物)。除此之外，通過與實施例2相同的方法制造了鏡面取向電工鋼板。評估例2：實施例2和對比例2的對比對于實施例2和對比例2中分別最終得到的取向電工鋼板，在清洗表面后，通過施加5mpa的張力并在830℃下進行了平坦化退火10秒。然后，對各取向電工鋼板評估了鏡面度、磁通密度及鐵損，其結果示于表3中。具體地，鏡面度以表面的光澤度為準進行了評估，光澤度為150gu以上的表示為○，30gu以下的表示為×，具有中間值的表示為△。對于磁通密度，利用單板測定法在磁場強度為800a/m的條件下進行了評估，而對于鐵損，在1.7t下以50hz的條件進行了評估。【表3】根據表3可知，形成金屬碘化物的金屬為ag、co、cu或mo時(即，發明材料)，測定出比金屬氯化物bicl3更低的鐵損值。另外，形成金屬碘化物的金屬為bi或mg時，鏡面無法正常形成，鐵損值也比發明材料高。由此可以推斷，為了加強鏡面取向電工鋼板的磁性能，優選使用與氧化鎂(mgo)一起包含金屬碘化物而非金屬氯化物的退火隔離劑，在此情況下，形成金屬碘化物金屬也必須是ag、co、cu或mo而不是bi或mg。磁性能及矯頑力的評估實施例3：基于金屬碘化物的鏡面取向電工鋼板的制造高溫退火工藝中使用包含金屬氧化物(mgo)、金屬碘化物及水(h2o)的組合物制造了鏡面取向電工鋼板，并確認了磁性能及矯頑力。準備鋼坯，該鋼坯以重量％計包含c：0.06％、si：3.2％、mn：0.1％、sn：0.05％、al：0.04％、及n：0.004％，余量為fe和其它不可避免混入的雜質。對所述鋼坯在1250℃進行加熱，再進行熱軋，從而制造了厚度為2.6㎜的熱軋板。將所述熱軋板在930℃下均熱150秒，再熱軋板退火后進行冷卻、酸洗，然后進行冷軋，從而制造了厚度為0.30㎜的冷軋板。對所述冷軋板在820℃、濕度為55、氫:氮的重量比為50:50的混合氣氛下實施了脫碳退火和氮化處理。所述脫碳退火和氮化處理后的鋼板的表面上涂布包含表3中表示為“發明材料”的各金屬碘化物的退火隔離劑后，在450℃下干燥12秒。具體地，所述退火隔離劑是相對于100重量份的氧化鎂(mgo)混合3重量份的金屬碘化物和24重量份的水而制成的漿料形式。對于所述退火隔離劑被涂布后進行干燥的鋼板，650℃為止以平均為50℃/h的升溫率進行升溫，650℃至1200℃為止在氫:氮的重量比為50:50的混合氣氛下以平均為10℃/h的升溫率進行升溫，達到1200℃后保持相同溫度20小時，再進行冷卻。由此，可以制造鏡面取向電工鋼板。對比例3：基于金屬氯化物的鏡面取向電工鋼板的制造高溫退火工藝中取代實施例3的金屬碘化物使用金屬氯化物制造了鏡面取向電工鋼板，并確認了磁性能及矯頑力。為此，取代表3中表示為“發明材料”的各0金屬碘化物使用了表示為“對比材料”的添加劑(金屬氯化物或金屬碘化物)。除此之外，通過與實施例3相同的方法制造了鏡面取向電工鋼板。評估例3：實施例3和對比例3的對比對于實施例3和對比例3中分別最終得到的取向電工鋼板，在清洗表面后表面上未涂布絕緣覆膜的狀態下，對磁通密度、鐵損、表面粗糙度及矯頑力進行了測定，其結果示于表4中。具體地，對于磁通密度，利用單板測定法在磁場強度為800a/m的條件下進行了評估，而對于鐵損，在1.7t下以50hz的條件進行了評估。對于表面粗糙度，利用粗糙度儀(surftest-sj-500型號)進行了測定，而對于矯頑力，在1.7t、50hz下進行了測定。對于每個情形，將測定的表面粗糙度及矯頑力的乘積示于表4中。【表4】根據表4可以確認，金屬碘化物的含量相對于100重量份的氧化鎂小于5重量份或大于20重量份時，與5重量份至20重量份(即，發明材料)相比測出更高的鐵損值。此外，對于鏡面取向電工鋼板的表面粗糙度及矯頑力(1.7t、50hz的條件)的乘積，在發明材料的情況下均為9以下，而在對比材料的情況下均大于9。也就是說，當使用金屬氯化物或者金屬碘化物的含量相對于100重量份的氧化鎂(mgo)小于5重量份或大于20重量份時，與發明材料相比矯頑力大且磁滯損耗大，因此表面不美觀，以及未能清除阻礙磁疇移動的釘扎點(即，基底涂層)。由此可以推斷，為了完全清除鏡面取向電工鋼板的基底涂層加強磁性能，優選使用與氧化鎂(mgo)一起包含金屬碘化物而非金屬氯化物的退火隔離劑，在此情況下，也有必要將含量相對于100重量份的氧化鎂(mgo)控制在5重量份至20重量份。此外，相對于100重量份的氧化鎂(mgo)，將金屬碘化物的含量控制在11重量份至20重量份時，磁性能最佳且表面美觀。本發明不限于所述實施例，可以采用不同的各種形式，本發明所屬領域的普通技術人員可以理解在不改變本發明的技術思想或必要特征的情況下能夠以其他具體方式實施。因此，如上所述的實施例在所有方面只是示例性的而不是限制性的。當前第1頁12