鎳氧化礦的冶煉方法與流程

本發明涉及一種使用鎳氧化礦的顆粒進行的鎳氧化礦的冶煉方法。
背景技術：
：作為被稱作褐鐵礦或腐泥土的鎳氧化礦的冶煉方法，已知使用熔煉爐制造鎳锍的干式冶煉方法、使用回轉窯或移動爐床爐制造鎳鐵的干式冶煉方法、使用高壓釜制造混合硫化物的濕式冶煉方法等。將鎳氧化礦裝入冶煉工序時，進行用于將上述原料礦石顆粒化、漿料化化等的前處理。具體而言，將鎳氧化礦顆粒化時，即，制造顆粒時，通常與上述鎳氧化礦以外的成分例如粘合劑、還原劑進行混合，進一步進行水分調節等后裝入塊狀物制造機，例如，形成10～30mm左右的塊狀物(是指顆粒、團塊等。以下，簡稱“顆粒”)。對所述顆粒而言，為了實現例如保持通氣性、防止原料成分的不均勻分布等的作用，重要的是，即使裝入冶煉爐，開始進行還原加熱等冶煉操作，也保持所述顆粒的形狀。例如，專利文獻1中，作為利用移動爐床爐制造鐵鎳時的前處理方法，公開了在將含有氧化鎳及氧化鐵的原料與碳質還原材料混合，形成混合物的混合工序中，調節混合物中的剩余碳量的技術。然而，為了將混合物裝入冶煉爐而進行顆粒化、加熱至還原溫度時，存在下述問題：有時發生所謂的熱沖擊，導致顆粒損壞，阻礙冶煉反應的進行，或者，生成物變小，難以進行回收。因此，如果不能將因熱沖擊而破壞的顆粒的比率抑制在10％左右，則商業上的操作變得困難。現有技術文獻專利文獻專利文獻1：日本特開2004-156140號公報。技術實現要素：發明所要解決的問題本發明是鑒于上述實際情況提出的，其涉及一種使用鎳氧化礦的顆粒進行的鎳氧化礦的冶煉方法，其目的在于，提供一種鎳氧化礦的冶煉方法，將鎳氧化礦顆粒化、裝入冶煉工序(還原工序)時，能夠抑制因熱沖擊而導致顆粒產生破損。解決問題的技術方案本發明人等為解決上述問題，反復進行了精心的研究。其結果發現，在將鎳氧化礦的冶煉方法中使用的包含鎳氧化礦的顆粒裝入用于進行還原加熱的還原爐后，在將還原爐升溫至還原溫度之前，在規定的溫度對上述顆粒實施預熱處理，由此，能夠防止以高溫進行還原加熱時因熱沖擊而導致的破損的產生，從而完成了本發明。即，本發明提供下述技術方案。(1)本發明是一種鎳氧化礦的冶煉方法，其是使用鎳氧化礦的顆粒進行的冶煉方法，其特征在于，包括：顆粒制造工序，所述顆粒制造工序由所述鎳氧化礦制造顆粒，以及，還原工序，所述還原工序在還原爐中以規定的還原溫度對得到的顆粒進行加熱；在所述還原工序中，在將所述顆粒制造工序中得到的顆粒裝入所述還原爐，將該還原爐升溫至還原溫度之前，在該還原爐中，在350℃～600℃的溫度對該顆粒進行預熱處理。(2)另外，本發明是如上述(1)所述的鎳氧化礦的冶煉方法，其特征在于，在所述還原爐中，在400℃～550℃的溫度對所述顆粒進行預熱處理。(3)另外，本發明是如上述(1)或(2)所述的鎳氧化礦的冶煉方法，其特征在于，在將所述顆粒裝入所述還原爐之前，對該顆粒進行預加熱。(4)另外，本發明是如上述(3)所述的鎳氧化礦的冶煉方法，其特征在于，將所述顆粒在100℃～170℃的溫度持續保持兩小時以上，進行預加熱。發明效果根據本發明，在使用鎳氧化礦的顆粒進行的冶煉中，即使在高溫的還原溫度條件下進行還原加熱處理時，也能夠抑制因熱沖擊而產生的顆粒的破損，能夠保持顆粒的形狀，本發明在工業上的價值非常大。附圖說明圖1是表示鎳氧化礦的冶煉方法的流程的工序圖。圖2是表示鎳氧化礦的冶煉方法中的顆粒制造工序的處理流程的處理流程圖。圖3是表示鎳氧化礦的冶煉方法中的還原工序的處理流程的處理流程圖。具體實施方式下面，參照附圖，對本發明的具體實施方式(下面，稱作“本實施方式”)進行詳細說明。需要說明的是，本發明不受以下實施方式的限定，在不改變本發明的要旨的范圍內能進行各種變更。《1.鎳氧化礦的冶煉方法》首先，對作為原料礦石的鎳氧化礦的冶煉方法進行說明。下面，舉例說明制造鎳鐵的冶煉方法，該方法將作為原料礦石的鎳氧化礦顆粒化，對該顆粒進行還原處理，從而使金屬(鐵-鎳合金(以下，將鐵-鎳合金稱作“鎳鐵”)與爐渣生成，將該金屬與爐渣分離，從而制造鎳鐵。本實施方式的鎳氧化礦的冶煉方法是通過使用鎳氧化礦的顆粒、將該顆粒裝入冶煉爐(還原爐)進行還原加熱，進行冶煉的方法。具體而言，如圖1的工序圖所示，所述鎳氧化礦的冶煉方法包括：顆粒制造工序S1，其由鎳氧化礦制造顆粒；還原工序S2，其在還原爐中以規定的還原溫度對得到的顆粒進行還原加熱；分離工序S3，其將還原工序S2中生成的金屬與爐渣進行分離，回收金屬。＜1-1.顆粒制造工序＞顆粒制造工序S1中，由作為原料礦石的鎳氧化礦制造顆粒。圖2是表示顆粒制造工序S1中的處理流程的處理流程圖。如圖2所述，顆粒制造工序S1包括：混合處理工序S11，其將含有鎳氧化礦的原料混合；塊狀化處理工序S12，其使得到的混合物形成塊狀物(造粒)；干燥處理工序S13，其對塊狀物進行干燥。(1)混合處理工序混合處理工序S11是將含有鎳氧化礦的原料粉末混合，得到混合物的工序。具體而言，在該混合處理工序S11中，將作為原料礦石的鎳氧化礦、鐵礦石、碳質還原劑、助焊劑成分、粘合劑等例如粒徑為0.2mm～0.8mm左右的原料粉末混合，得到混合物。作為鎳氧化礦，沒有特別的限定，能夠使用褐鐵礦、腐泥土礦等。作為鐵礦石，沒有特別的限定，例如，能夠使用鐵品位為50％左右以上的鐵礦石、通過鎳氧化礦的濕式冶煉得到的赤鐵礦等。另外，作為碳質還原劑，例如，可舉出粉炭、焦炭粉等。優選該碳質還原劑具有與上述鎳氧化礦同等的粒度。另外，作為粘合劑，例如，能夠舉出膨潤土、多糖類、樹脂、水玻璃、脫水泥餅等。另外，作為助焊劑成分，例如，能夠舉出氫氧化鈣、碳酸鈣、氧化鈣、二氧化硅等。下述表1中示出了一部分原料粉末的組成(重量％)的一個例子。需要說明的是，作為原料粉末的組成，并不限于此。[表1]原料粉末[重量％]NiFe2O3C鎳氧化礦1～210～60-鐵礦石-80～95-碳質還原劑--≈55(2)塊狀化處理工序塊狀化處理工序S12是使混合處理工序S11中得到的原料粉末的混合物形成為塊狀物(造粒)的工序。具體而言，在混合處理工序S11中得到的混合物中，添加進行塊狀化所需的水分，使用例如塊狀物制造裝置(轉動造粒機、壓縮成型機、擠出成型機等)等或者通過人手形成顆粒狀的快。作為顆粒的形狀，沒有特別的限定，例如，能夠設為球狀。另外，作為形成顆粒狀的塊狀物的大小，沒有特別的限定，但是，例如，經后述的干燥處理，裝入還原工序S2中的還原爐等的顆粒的大小(在球狀顆粒的情況下為直徑)為10mm～30mm左右。(3)干燥處理工序干燥處理工序S13是對塊狀化處理工序S12中得到的塊狀物進行干燥處理的工序。經塊狀化處理而形成顆粒狀的塊的塊狀物過量地含有例如50重量％左右的所述水分，形成發粘的狀態。為了易于對所述顆粒狀的塊狀物進行處理，在干燥處理工序S13中，例如，實施干燥處理，使塊狀物的固體成分為70重量％左右、水分為30重量％左右。進一步具體而言，作為干燥處理工序S13中對塊狀物進行的干燥處理，沒有特別的限定，例如，對塊狀物吹送300℃～400℃的熱風，使塊狀物干燥。需要說明的是，所述干燥處理時的塊狀物的溫度小于100℃。下述表2中示出了干燥處理后的顆粒狀塊狀物的固體成分的組成(重量份)的一個例子。需要說明的是，作為干燥處理后的塊狀物的組成，并不限于此。[表2]對于以此方式實施干燥處理而得到的顆粒而言，其大小為10mm～30mm左右，該顆粒制成能夠保持其形狀的強度，例如，制成即便使該顆粒從1m高度處落下時，崩解的顆粒的比例也為1％以下左右的強度。這種顆粒能耐受在裝入后工序即還原工序S2時落下等的沖擊，能夠保持所述顆粒的形狀，而且，顆粒與顆粒之間形成適當的間隙，因此，還原工序S2中的冶煉反應適當地進行。其中，如圖2的流程圖所示，干燥處理工序S13中，對包含鎳氧化礦的塊狀物實施干燥處理，形成顆粒，可以對該顆粒實施預加熱處理(預加熱處理工序S14)。對于構成塊狀物的鎳氧化礦中所含的附著水而言，即干燥處理后的塊狀物(顆粒)含有例如70重量％左右的固體成分以及30重量％左右的水分，為了有效進行造粒而添加的水分與原料粉末最初所含的附著水的總量，能夠通過后面詳述的還原工序S2中的在還原爐中進行的預熱處理充分地蒸發去除。但是，在進行所述預熱處理之前，通過預先去除上述附著水等水分，能夠抑制伴隨附著水的去除而導致的預熱處理效果的下降，例如，能夠抑制因熱不足而使預熱處理本身變得不充分。即，在還原工序S2中的預熱處理之前，通過對形成的顆粒進行預加熱，能更有效地實施還原爐中進行的預熱處理，從而有效減少結晶水，抑制顆粒的崩解。作為預加熱處理工序S14中的預加熱的溫度，沒有特別限定，只要能夠使形成的顆粒中的附著水全部蒸發去除即可，能夠根據顆粒的大小適當調節。其中，例如，所述顆粒的大小為10mm～30mm左右的普通大小時，優選的是，在100℃～170℃的溫度對所述顆粒進行預加熱，持續保持兩小時以上。預加熱溫度小于100℃時，附著水的蒸發速度變慢，因此，預加熱的保持時間變長。另一方面，預加熱溫度大于170℃時，則附著水去除效果的提高變少。另外，如果預加熱的保持時間少于兩小時，則有可能不能使幾乎全部的附著水蒸發。因此，通過將鎳氧化礦的顆粒在100℃～170℃的溫度持續保持兩小時以上進行預加熱，能夠更有效地去除幾乎全部的所含的附著水。需要說明的是，如上所述，對于預加熱而言，其目的在于去除鎳氧化礦所含的附著水，因此，在裝入后工序即還原工序S2中的還原爐時，只要滿足預加熱后水分不增加的條件，也可以降低溫度。＜1-2.還原工序＞還原工序S2中，將顆粒制造工序S1中得到的顆粒在規定的還原溫度進行還原加熱。通過該還原工序S2中對顆粒進行的還原加熱處理，進行冶煉反應，生成金屬和爐渣。具體而言，還原工序S2中的還原加熱處理使用冶煉爐(還原爐)等進行，通過將含有鎳氧化礦的顆粒裝入加熱至例如1400℃左右的溫度的還原爐，進行還原加熱。其中，圖3中示出了表示還原工序S2中的處理流程的處理流程圖。如圖3所示，還原工序S2包括：預熱處理工序S21，其將得到的顆粒裝入還原爐，在規定的溫度進行預熱處理；以及，還原加熱處理工序S22，其以還原溫度對已實施了預熱處理的顆粒進行還原加熱處理。本實施方式的特征在于，在以此方式將顆粒裝入還原爐后，在以規定的還原溫度進行還原加熱之前，在所述還原爐中進行預加熱。具體如后文所述，在對顆粒實施還原加熱處理之前，在規定的溫度實施預熱處理，由此，能夠有效地抑制對所述顆粒進行還原加熱時因熱沖擊而導致的破碎(破壞、崩解)。在還原工序S2中進行的還原加熱處理中，例如，僅用一分鐘左右的很少的時間首先在易于進行還原反應的顆粒的表面附近，使顆粒中的鎳氧化物和鐵氧化物還原、金屬化，成為鐵-鎳合金(以下，也將鐵-鎳合金稱作“鎳鐵”)，形成殼(Shell)。另一方面，在殼的內部，隨著該殼的形成，顆粒中的爐渣成分逐漸熔融，生成液相爐渣。由此，在一個顆粒中，分開生成鐵鎳金屬(以下，簡稱“金屬”)和鐵鎳爐渣(以下，簡稱為“爐渣”)。而且，通過將還原工序S2中的還原加熱處理的處理時間進一步延長至10分鐘左右，顆粒中所含的未參與還原反應的剩余碳質還原劑中的碳成分進入鐵鎳合金中，使熔點下降。其結果是，鐵鎳合金溶解成為液相。如上所述，雖然顆粒中的爐渣熔融成為液相，但是，已經分離生成的金屬與爐渣不會混合在一起，通過后面進行的冷卻，成為金屬固相與爐渣固相分別作為不同的相而混合在一起的混合物。與裝入的顆粒相比，該混合物的體積收縮成50％～60％左右的體積。在上述冶煉反應最理想地進行的情況下，對于一個裝入的顆粒而言，得到一個金屬固相與一個礦渣固相混合在一起的一個混合物，成為“不倒翁狀”形狀的固體。在此，“不倒翁狀”是指金屬固相與礦渣固相接合而成的形狀。當混合物具有這種“不倒翁狀”的形狀時，由于上述混合物的粒子尺寸達到最大，因此，從冶煉爐回收時，回收的勞力和時間少，能夠抑制金屬回收率的降低。另外，作為上述剩余的碳質還原劑，不僅可以是在顆粒制造工序S1中混合于顆粒中的碳質還原劑，例如，也可以通過在該還原工序S2中使用的還原爐的爐床上鋪滿焦炭等來準備。在本實施方式的鎳氧化礦的冶煉方法中，如上所述，在對顆粒進行還原加熱之前，在還原爐內，在規定的溫度對得到的顆粒進行預熱處理，對以該方式實施了預熱處理的顆粒進行還原加熱。如此地，通過在規定的溫度對顆粒進行預熱處理后實施還原加熱處理，能夠降低還原加熱時受到的熱沖擊的發生，抑制所述顆粒的形狀的崩解。＜1-3.分離工序＞分離工序S3中，將還原工序S2中生成的金屬與爐渣進行分離，回收金屬。具體而言，通過對顆粒進行還原加熱處理而得到包含金屬相(金屬固相)與爐渣相(包含碳質還原劑的爐渣固相)的混合物，從該混合物中分離回收金屬相。作為從以固體形式得到的金屬相和爐渣相的混合物中分離金屬相和爐渣相的方法，例如，能夠在通過篩分除去不需要的物質以外，采用利用比重的分離、利用磁力的分離、利用粉碎機(crusher)的粉碎等的方法。另外，由于所得到的金屬相和礦渣相的潤濕性差，因此，能夠容易地分離，例如，通過對上述“不倒翁狀”的混合物設置規定的落差使所述混合物下落，或者在篩分時給予規定的振動等沖擊，能夠從上述“不倒翁狀”的混合物中容易地分離金屬相和礦渣相。如此地，通過分離金屬相和礦渣相，回收金屬相。《2.還原工序中的預熱處理》接著，對還原工序S2中的預熱處理進行說明。如上所述，還原工序S2包括：預熱處理工序S21，其將顆粒制造工序S1中得到的顆粒裝入還原爐，在規定的溫度對所述顆粒進行預熱處理；還原加熱處理工序S22，其以還原溫度對已實施了預熱處理的顆粒進行還原加熱處理(參見圖3的流程圖)。本實施方式的特征在于，在還原爐中以例如1400℃左右的還原溫度對得到的顆粒進行還原加熱時，在將還原爐升溫至還原溫度之前，在所述還原爐中，在規定的溫度對顆粒進行預熱處理(預熱處理工序S21)。預熱處理工序S21中，在對鎳氧化礦的顆粒進行的預熱處理中，預熱溫度很重要，具體而言，在350℃～600℃的溫度對裝入還原爐中的顆粒進行預熱處理。如此地，在350℃～600℃的溫度對裝入還原爐中的鎳氧化礦的顆粒實施預熱處理，然后將還原爐升溫至還原溫度，進行還原加熱(還原加熱處理工序S22)，由此，能夠減少顆粒因高溫條件下的還原加熱而受到的熱沖擊的產生，從而能夠抑制所述還原加熱處理時顆粒的形狀發生崩塌。具體而言，即使在將還原爐升溫至1400℃的高溫、對顆粒實施還原加熱處理的情況下，也能夠使全部顆粒中崩解的顆粒的比例成為小于10％的微小的比例，能夠使90％以上的顆粒保持形狀。其中，鎳氧化礦的顆粒因熱沖擊而崩解，是基于下述機理：通過以約為1400℃左右的高溫對顆粒實施還原加熱處理，使顆粒的溫度急劇上升，從而使所述鎳氧化礦中所含的結晶水發生脫離。即，認為當顆粒的溫度急劇上升時，結晶水氣化、膨脹，成為水蒸氣，驟然通過顆粒內，由此，產生顆粒的崩解。需要說明的是，結晶水不是指附著于粒子的水分子，而是鎳氧化礦特有的、作為結晶結構而被引入的水分。在這方面，在以1400℃左右的高溫進行還原加熱之前，在還原爐中，在350℃～600℃的溫度對鎳氧化礦的顆粒實施預熱處理，由此，能夠減少構成顆粒的鎳氧化礦中所含的結晶水。于是，即使在所述預熱處理后，使還原爐急劇升溫至約1400℃的溫度時，也能夠抑制上述因結晶水的脫離而導致的顆粒的崩解。另外，在350℃～600℃的溫度對顆粒實施預熱處理，然后，將還原爐升溫，使顆粒達到還原溫度，由此，構成顆粒的鎳氧化礦、碳質還原劑、粘合劑以及助焊劑成分等的粒子的熱膨脹以兩個階段緩慢地進行，由此，能夠抑制因粒子的膨脹差異而導致的顆粒的崩解。作為顆粒的預熱溫度，如上所述，設為350℃～600℃的范圍。通過在350℃～600℃的溫度對包含鎳氧化礦的顆粒進行預熱處理，能夠有效地減少結晶水，并且能夠使熱膨脹緩慢進行，從而使顆粒崩解的發生率成為小于10％的極小程度。預熱處理的溫度小于350℃時，鎳氧化礦中所含的結晶水的分離變得不充分，不能有效抑制因結晶水的脫離而導致的顆粒的崩解。另一方面，預熱處理溫度大于600℃時，因所述預熱處理導致粒子產生劇烈的熱膨脹，同樣地，不能有效抑制顆粒的崩解。而且，作為預熱溫度，更優選設為400℃～550℃的范圍。通過在400℃以上的溫度對包含鎳氧化礦的顆粒進行預熱處理，對粒子的劇烈的熱膨脹的緩和效果進一步提高，另外，通過將預熱處理溫度設為550℃以下，能夠避免進行結晶水分離所不必要的加熱，有效地進行處理。以此方式，通過在400℃～550℃對包含鎳氧化礦的顆粒進行預熱處理，能夠實質上防止顆粒的崩解。如上所述，因顆粒的溫度從室溫急劇上升至1400℃左右的還原溫度而導致的顆粒的崩解，存在下述兩個原因，其一是構成顆粒的鎳氧化礦中所含的結晶水的劇烈的脫離，另一原因是構成顆粒的粒子的劇烈的熱膨脹。為了抑制結晶水的劇烈的脫離，進一步具體地在350℃～550℃的溫度進行預熱是重要的。由此，能夠在顆粒上升至還原溫度之前，預先使結晶水緩慢脫離，從而防止因結晶水的劇烈脫離而導致的顆粒的崩解。另外，為了抑制構成顆粒的粒子的劇烈膨脹，進一步具體地在400℃～600℃的溫度進行預熱是重要的。由此，能夠以最低溫度400℃至最高溫度600℃的溫度進行預熱，所述400℃是能夠耐受預熱后劇烈的溫度上升(上升至還原溫度)的最低溫度，所述600℃是能夠耐受預熱溫度本身的急劇的溫度上升的最高溫度，能夠緩和粒子的膨脹，能夠防止因熱膨脹而導致的顆粒的崩解。因此，優選的是，以400～500℃為預熱溫度，進行預熱處理，所述400～500℃的溫度范圍能更有效地抑制由于上述兩個原因而導致的顆粒的崩解。作為預熱處理的處理時間，沒有特別限定，根據包含鎳氧化礦的顆粒的大小適當調節即可，但是，只要顆粒是大小為10mm～30mm左右的常規大小的顆粒，就能夠將處理時間設為10分鐘～60分鐘左右。在鎳氧化礦的冶煉方法中，重要的是，對于以此方式在預熱處理工序S21中在350℃～600℃的溫度實施了預熱處理的顆粒，在將其保持為該預熱處理的溫度的狀態下，迅速地使還原爐升溫至例如1400℃的還原溫度，在該還原爐中進行還原加熱處理(還原加熱處理工序S22)。如上所述，顆粒崩解的原因之一在于構成顆粒的粒子劇烈膨脹，如果使預熱處理后的顆粒的溫度低于預熱處理溫度，則在進行還原加熱處理的階段，所述顆粒再次發生劇烈的升溫，產生劇烈的熱膨脹。于是，即使對顆粒進行預熱處理，也有可能因上述劇烈的熱膨脹而造成顆粒崩解，從而不能保持顆粒的形狀。因此，從這種發生熱膨脹的觀點出發，優選的是，對于預熱處理后的顆粒，不使其低于上述預熱處理溫度，而繼續在還原爐中實施還原加熱處理。如上面詳細所述，本實施方式的特征在于，還原工序S2中，在將得到的顆粒裝入還原爐后，在將還原爐升溫至還原溫度之前，在所述還原爐中，在350℃～600℃的溫度對顆粒進行預熱處理。通過這種方法，即使在隨后進行的高溫條件下的還原加熱處理時，也能夠抑制顆粒崩解，從而能夠非常有效地使冶煉反應發生。其中，作為在還原爐中實施了預熱處理的顆粒，例如，是通過預熱處理從作為褐鐵礦、腐泥土的主要成分的化學組成FeO(OH)·nH2O中除去H2O成分而成的顆粒，具體而言，是包含以FeO(OH)為主要成分的褐鐵礦、腐泥土的顆粒。更具體而言，通過上述還原爐中進行的預熱處理，得到以FeO(OH)為主成分、以重量比率計的Ni品位為0.5％～1.5％、H2O品位為0.1％以下、C品位為10％～30％的鎳氧化礦的顆粒。需要說明的是，該顆粒還可以包含來自助焊劑成分的Ca、Si等。[實施例]下面，示出實施例及比較例，進一步詳細說明本發明，但是，本發明并不受到下述實施例的任何限定。[實施例1]將作為原料礦石的鎳氧化礦、鐵礦石、作為碳質還原劑的石炭、作為助焊劑成分的石英砂及石灰石、粘合劑混合，從而得到混合物。接著，在得到的原料粉末的混合物中添加適當水分，用手捏合從而形成塊狀物。而且，對塊狀物吹送300℃～400℃的熱風，實施干燥處理，使得到的塊狀物的固體成分為70重量％左右、水分為30重量％左右，制造顆粒。下述表3中示出了干燥處理后的顆粒的固體成分組成。需要說明的是，得到的顆粒中，以23重量份的比例含有碳。[表3]接著，將得到的顆粒100個裝入還原爐，對這些顆粒進行預熱處理。具體而言，對顆粒進行在350℃保持30分鐘的預熱處理。然后，在將得到的顆粒以350℃的溫度進行保持的狀態下，將還原爐升溫至還原溫度即1400℃，進行還原加熱處理。需要說明的是，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位為0.1％。觀察還原加熱處理開始3分鐘后(不進行金屬殼的溶解、顆粒的形狀被保持的范圍的時間)的狀態，對崩解的顆粒的個數進行計數，計算出作為顆粒崩解的比率(崩解個數/裝入個數)的百分率。其結果是，實施例1中，崩解的顆粒的比率僅為8％。[實施例2]對裝入還原爐的顆粒進行預熱處理，即將所述顆粒在600℃保持30分鐘，除此以外，與實施例1同樣地對顆粒進行還原加熱。此外，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位小于0.01％。其結果是，實施例2中，崩解的顆粒的比率僅為2％。[實施例3]對裝入還原爐的顆粒進行預熱處理，即將所述顆粒在400℃保持30分鐘，除此以外，與實施例1同樣地對顆粒進行還原加熱。需要說明的是，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位為0.07％。其結果是，實施例3中，崩解的顆粒的比率為0％，完全沒有崩解。[實施例4]對裝入還原爐的顆粒進行預熱處理，即將所述顆粒在450℃保持30分鐘，除此以外，與實施例1同樣地對顆粒進行還原加熱。需要說明的是，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位為0.05％。其結果是，實施例4中，崩解的顆粒的比率為0％，完全沒有崩解。[實施例5]對裝入還原爐的顆粒進行預熱處理，即將所述顆粒在550℃保持30分鐘，除此以外，與實施例1同樣地對顆粒進行還原加熱。需要說明的是，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位為0.03％。其結果是，實施例5中，崩解的顆粒的比率為0％，完全沒有崩解。[比較例1]對裝入還原爐的顆粒進行預熱處理，即將所述顆粒在300℃保持30分鐘，除此以外，與實施例1同樣地對顆粒進行還原加熱。需要說明的是，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位為1％。其結果是，比較例1中，崩解的顆粒的比率為50％，商業上的鎳氧化礦的冶煉操作困難。[比較例2]對裝入還原爐的顆粒進行預熱處理，即將所述顆粒在650℃保持30分鐘，除此以外，與實施例1同樣地對顆粒進行還原加熱。需要說明的是，預熱處理后的顆粒所含的H2O品位小于0.01％。其結果是，比較例2中，崩解的顆粒的比率為55％，商業上的鎳氧化礦的冶煉操作困難。權利要求書(按照條約第19條的修改)1.一種鎳氧化礦的冶煉方法，其使用鎳氧化礦的顆粒，其特征在于，包括：顆粒制造工序，所述顆粒制造工序由所述鎳氧化礦制造顆粒，以及，還原工序，所述還原工序實施在還原爐中以規定的還原溫度對得到的顆粒進行加熱的還原處理；在所述還原工序中，在將所述顆粒制造工序中得到的顆粒裝入所述還原爐，將該還原爐升溫至還原溫度，實施還原處理之前，在該還原爐中，實施在350℃～600℃的溫度對該顆粒進行預加熱的預熱處理。2.如權利要求1所述的鎳氧化礦的冶煉方法，其特征在于，在所述加熱處理中，在400℃～550℃的溫度對所述顆粒進行加熱。3.如權利要求1或2所述的鎳氧化礦的冶煉方法，其特征在于，在所述顆粒制造工序中，對將所述鎳氧化礦形成為塊狀的塊狀物實施加熱處理，制造顆粒。4.如權利要求3所述的鎳氧化礦的冶煉方法，其特征在于，在所述顆粒制造工序中，將所述塊狀物在100℃～170℃的溫度持續保持兩小時以上，實施加熱處理，制造顆粒。當前第1頁1 2 3