本發明屬于煉鋼工藝
技術領域：
，尤其涉及一種在轉爐冶煉和LF精煉過程中控制含鈮鋼增氮的方法。
背景技術：
：對于大多數鋼來說，氮是一種有害元素。按照技術標準要求，含鈮鋼中的氮含量大于0.0050％，鑄坯需要下線清角，這樣不僅會增加作業人員的勞動強度，同時由于鑄坯下線，會造成軋制線待料，影響軋制的連續性。目前存在的主要問題是，脫硫的主要任務集中在LF爐，造成LF爐大流量吹氬時間長，導致增氮。同時，由于大部分含鈮鋼合金加入量比較大，轉爐電振速度較慢，又加劇了出鋼過程增氮。因此，需要進一步優化LF爐升溫過程的加料及埋弧操作。技術實現要素：本發明提供一種控制含鈮鋼增氮的方法，其目的旨在減少鑄坯下線清角數量，減輕作業人員勞動強度，穩定控制鋼水的氮含量，提高鋼水質量。為此，本發明所采取的解決方案是：一種控制含鈮鋼增氮的方法，包括轉爐冶煉和LF爐精煉，具體控制方法為：確定脫硫目標：以在成品硫含量的基礎上增加0.002％～0.005％作為含鈮鋼的脫硫目標；轉爐冶煉：(1)提高轉爐合金電振速度，將合金電振的加料速度控制在2.5～3噸/min；(2)出鋼過程合金加入順序按照脫氧能力由弱到強的順序加入，即按照錳鐵—硅鐵—鋁錳鐵的順序加入，加入時機為出鋼1/3～2/5時開始加入，并控制錳鐵加入量在1.2～1.6kg/噸鋼；LF爐精煉：(1)處理鋼水前，將水冷爐蓋降到下限，保持爐內的還原性氣氛；(2)加熱前，將除塵風機抽力調為390～400r/min，同時打開除塵管道的混風閥，保證LF爐水冷爐蓋里面是微正壓，壓力101325～104055Pa；(3)根據升溫時間在加熱前加入電石，對應加入量為：升溫時間min＜33～＜44～＜5≥5電石加入量kg/噸鋼0.08～0.120.13～0.160.17～0.20.21～0.24之后加入白灰小粒2.5～3.2kg/噸鋼，精煉渣0.4～0.8kg/噸鋼，助熔渣0.4～0.8kg/噸鋼，吹氬1～2min，待電石熔化后，降電極升溫；(4)升溫檔位選擇6檔，采用短弧加熱；升溫過程中2～4批次加入白灰小粒，每批加入0.4～0.8kg/噸鋼，保證埋弧；(5)電極加熱過程中，氬氣流量設定為10～30Nm3/h，以電極不大幅度波動為宜；(6)第一次升溫結束后，測渣厚，如渣厚小于150mm，往鋼水罐內補加白灰，直到渣厚滿足埋弧需要為止；(7)在脫硫改質期間，手動控制吹氬調節閥開度不大于70％，保證鋼水液面不大面積裸露；(8)在加熱后取樣分析，若鋼水中的[Als]控制在目標附近，不再加鋁，防止鋼中[Als]過高。本發明的有益效果為：本發明可穩定控制鋼水的氮含量，使含鈮鋼搬出氮含量控制在0.0045％的比例達到91.4％，成品氮控制在0.0050％的比例達到96.8％，有效提高鋼水質量，同時可減少鑄坯下線清角的罐數，極大減輕作業人員勞動強度。具體實施方式實施例1：鋼種為J55，成品硫含量≤0.006％，脫硫目標確定為0.010％。轉爐：合金振料速度為2.8t/min；出鋼1/3時加入合金，鋁錳鐵加入量為1.4kg/噸鋼。LF爐：進爐測溫1592℃，處理鋼水前，將水冷爐蓋降到下限，保持爐內還原性氣氛；加熱前將除塵風機抽力調為395r/min，同時打開除塵管道的混風閥，保證LF爐水冷爐蓋里面是微正壓，壓力102500Pa；首次升溫時間4.5min；加入電石0.18kg/噸鋼；之后加入白灰小粒2.8kg/噸鋼，精煉渣0.6kg/噸鋼，助熔渣0.8kg/噸鋼，吹氬2min后，降電極升溫。升溫檔位選擇6檔，升溫過程中分3批加入白灰小粒，每批加入0.5kg/噸鋼，氬氣流量設定為23Nm3/h，第一次升溫結束后，測渣厚135mm，向鋼水罐內補加白灰2.4kg/噸鋼。實施例2：鋼種為AH32，成品硫含量≤0.010％，脫硫目標確定為0.015％。轉爐：合金振料速度為2.5t/min；出鋼2/5時加入合金，鋁錳鐵加入量為1.6kg/噸鋼。LF爐：進爐測溫1581℃，處理鋼水前，將水冷爐蓋降到下限，保持爐內的還原性氣氛；加熱前，將除塵風機抽力調為400r/min，同時打開除塵管道的混風閥，保證LF爐水冷爐蓋 里面是微正壓，壓力103050Pa；首次升溫時間6min，加入電石0.24kg/噸鋼；之后加入白灰小粒2.6kg/噸鋼，精煉渣0.5kg/噸鋼，助熔渣0.5kg/噸鋼，吹氬2min后，降電極升溫。升溫檔位選擇6檔，升溫過程中分2批加入白灰小粒，每批加入0.6kg/噸鋼，氬氣流量設定為18Nm3/h，第一次升溫結束后，測渣厚156mm，不再向鋼水罐內補加白灰。當前第1頁1 2 3