自動拉絲流水線的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及金屬拉絲領域，涉及一種自動拉絲流水線。
【背景技術】
[0002]目前市面上的拉絲機種類繁多，各種不同材質的金屬絲都有適合的拉絲設備，但是針對一些材質較硬的金屬絲，例如鎂鋁合金的金屬絲，一般的拉絲機的拉絲效果就不是很理想，質地較硬的金屬絲在拉絲的時候容易出現拉斷的現象，而且由于拉絲時的作用力巨大，往往會造成金屬絲的形狀不規整彎曲的方向都不一致，不利于金屬絲最后繞線工作順利進行，金屬絲在拉絲機上完成拉絲工作后，如果不進行收集整理，將很難運輸和使用，會占據大量的空間。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型要解決上述現有技術存在的問題，提供一種自動拉絲流水線，解決目前拉絲效果差效率低以及自動化水平低下的問題。
[0004]本實用新型解決其技術問題采用的技術方案:這種自動拉絲流水線，由放線架、拉絲機、張力機以及收線機組成，拉絲機包括底座，底座為內部中空結構，底座的底部設有進油管，底座的左側端面上設有進線滾輪，底座前端面上開有配合進線滾輪的進線孔，底座內壁上均勻分布有若干拉絲固定塊，拉絲固定塊中心設有正對進線孔的拉絲通道，拉絲通道內安裝有拉絲模塊，拉絲模塊中心設有拉絲孔，拉絲固定塊的右側均設有與拉絲孔配合的牽引輪，從左到右的各個拉絲孔的孔徑逐漸減小，牽引輪與外部的電機相連接。這樣設置后，原材料金屬絲最先從放線架經過，然后金屬絲經進線滾輪并從進線孔進入到底座內部，金屬絲逐一經過各個拉絲固定塊以及牽引輪，電機帶動各個牽引輪，各個牽引輪均提供相對應的一段金屬絲的拉絲拉力，使金屬絲從拉絲模塊的拉絲孔中通過，各個拉絲模塊上的拉絲孔的孔徑逐一變小，最后的拉絲孔的孔徑大小為加工需要的孔徑大小，金屬絲在穿過各個拉絲孔時由于受到擠壓金屬絲的大小逐漸變小，直到最后金屬絲的直徑滿足加工需要，逐級變小無疑大大減輕了拉絲的摩擦阻力，當采用的原材料是硬度較大的金屬絲時，直接拉絲會增加摩擦力導致金屬絲拉斷，效果不理想，而進油管與外部油栗連通，可以將油池中的潤滑油通過進油管注入到底座內部，當潤滑油高度高于拉絲固定塊時就可以為金屬絲拉絲提供潤滑作用，這樣結合逐級拉絲工藝，材質較硬的金屬絲進行拉絲時拉斷的可能性大大降低，保證拉絲的快速和高質量，可靠性提升。
[0005]張力架包括固定座，固定座的左部轉動連接有第一轉輪，固定座的右部轉動連接有第二轉輪，固定座下半部側端轉動連接有轉動桿，轉動桿的前端轉動連接有第三轉輪，轉動桿上鉸接有固定在固定座上的氣缸。這樣設置后，拉絲機拉好的金屬絲從第一轉輪穿入并經過第三轉輪，最終從第二轉輪穿出，第三轉輪固定在轉動桿上，轉動桿則通過氣缸控制進行擺動，氣缸內的氣壓穩定在一定范圍內，當金屬絲張力過緊從而拉動第三轉輪有向上抬升的趨勢的時候，氣缸桿將轉動桿往下拉；當金屬絲張力過松時，氣缸桿將轉動桿往下拉，保證金屬絲的張力大小。
[0006]收線機包括機架，機架頂端轉動連接有轉動軸，轉動軸的上方設有進線轉輪，轉動軸中心設有進線孔，轉動軸向下延伸到機架內，機架內轉動軸上嵌有轉動的轉向輪，轉動軸上固定有位于轉向輪下方的轉盤，轉盤邊緣轉動連接有傾斜轉輪，傾斜轉輪邊緣外側的切線方向上設有導向輪組，轉動軸通過皮帶與電機相連;轉盤以下固定有與導向輪組出線端相配合的圓臺，圓臺底部固定有導向圓柱，機架上設有圍繞在導向圓柱周圍的固定臺，固定臺上活動連接有環狀的支架，支架上通過轉動支架轉動連接有與圓臺相配合的壓輪，轉動支架連接有氣缸。這樣設置后，拉好的金屬絲沿著進線轉輪的外圈并從進線孔進入內部，再經過轉向輪時金屬絲轉成90度水平穿出，再沿著傾斜轉輪的外圈并從導向輪組中心穿過，此時金屬絲到達圓臺表面，壓輪在氣缸的控制下把金屬絲頂壓在圓臺表面，金屬絲被壓輪頂壓的一端固定不動，卡在傾斜轉輪的一端由于傾斜轉輪和導向輪組固定于轉盤上，當轉動軸通過電機帶動轉動時，金屬絲開始圍繞圓臺表面纏繞，繼而金屬絲形成弧度。
[0007]支架下方設有圍繞導向圓柱的限位框，限位框與固定臺轉動連接，機架內壁上設有凸臺，凸臺上均勻連接有活動的水平桿，水平桿前端固定有水平設置的擋板，凸臺上轉動有豎直桿，豎直桿與水平桿相鉸接，豎直桿上固定有轉輪，轉輪與電機相連。這樣設置后，圓桿與豎直桿鉸接，豎直桿在轉輪帶動下轉動時，帶動圓桿前后方向移動，進而帶動擋板的移動，當壓輪在氣缸的控制下松開，此時帶弧度的金屬絲最先掉落到限位框內，再掉落到擋板上，當金屬絲收集到一定數量時擋板后退，金屬絲一起掉落到收集容器中。
[0008]拉絲固定塊的左側依次設有限位輥組、限位塊以及傳送輥，限位輥組由豎直排布的兩根限位輥組成，限位塊中心設有通孔。金屬絲經進線滾輪并從進線孔進入到底座內部，依次經過傳送輥、限位塊，并從限位輥組的兩根限位輥之間穿出，不僅減少了金屬絲傳送過程中的阻力，還進一步限定金屬絲行進的路線和位置，金屬絲可以準確穿過拉絲模塊，確保拉絲效果。
[0009]進一步優化，底座尾端設有末端牽引輪和中轉輪，末端牽引輪與牽引輪的頂部高度一致，中轉輪位于末端牽引輪的斜上方。完成拉絲工序的金屬絲繞著末端牽引輪并經中轉輪轉向下一道工序，起到過度引導的作用。
[0010]拉絲固定塊的頂部開設有嵌線槽，拉絲固定塊上螺紋連接有頂壓塊，頂壓塊前端頂壓在拉絲模塊上，頂壓塊中心設有通孔，頂壓塊側邊開設有通槽，通槽與通孔連通。拉絲固定塊頂部的嵌線槽便于需要拉絲的金屬絲直接嵌入到拉絲固定塊內部，即將金屬絲置于拉絲通道內；考慮到拉絲時的巨大拉力，頂壓塊起到進一步限位和固定拉絲模塊的作用，加強可靠性，通槽與通孔連通，便于金屬絲直接通過通槽放入頂壓塊中心的通孔，達到快速安裝的目的。
[0011]固定座上傾斜設置有上限位塊和下限位塊，上限位塊和下限位塊成八字形位于轉動桿的兩側，上限位塊和下限位塊分別與固定座通過彈簧彈性連接。這樣設置后，轉動桿的轉動角度將被限制在一定范圍內，避免轉動桿與其他機構發生碰撞而發生意外，上限位塊和下限位塊成八字形可以增大限位塊與轉動桿的接觸面積，減少撞擊力度，確保達到限位作用。利用彈簧將上限位塊和下限位塊彈性連接在固定座上，減小轉動桿撞擊限位塊的作用力，延長使用壽命。
[0012]上限位塊和下限位塊的接觸端面上設有橡膠塊。橡膠塊設置在上限位塊和下限位塊的接觸端面上，使轉動桿在與上限位塊和下限位塊接觸時不會發生硬接觸，通過橡膠塊本身具有的彈性優勢減少轉動桿的磨損。
[0013]進線轉輪邊緣外側與進線孔中心軸線相切，轉向輪邊緣外側與進線孔的中心軸線相切，傾斜轉輪外側與導向輪組中心軸線相切。這樣設置后，進線轉輪邊緣外側與進線孔中心軸線相切，保證了拉好的金屬絲從進線轉輪經過并垂直進入到進線孔中；轉向輪邊緣外側與進線孔的中心軸線相切，保證金屬絲經過轉向輪轉向后能水平穿出，有利于金屬絲行進線路的設置。金屬絲從傾斜轉輪外側穿出后，保證金屬絲直接過導向輪組的中心并按照預定軌跡行進。
[0014]固定臺的圓周方向上轉動連接有若干螺柱，螺柱與支架螺紋連接，螺柱上固定有轉輪并通過轉輪與電機相連。固定臺與支架之間通過螺柱螺紋連接，而螺柱與電機連接后可以在電機的帶動下轉動，螺柱轉動后支架會通過螺紋上升或者下降，做到有效控制支架的高度，增強實用性。
[0015]限位框成上大下小的漏斗狀，限位框與電機相連。限位框成漏斗狀，使金屬絲在下落過程中逐漸向中心收攏不向四周散亂，而且由于限位框與電機相連使限位框可以轉動，進一步保證金屬絲下落有序進行。
[0016]機架的底部設有正對導向圓柱的接料斗，接料斗中心立有導向柱，導向柱頂部成半球狀，接料斗的底部設有傳送帶。接料斗位于導向圓柱的下方，用于接受上方連續掉落的金屬絲并收集成捆，而接料斗中心立有的導向柱，使金屬絲掉落的時候按照預定軌跡落下，便于收集整理;傳送帶用于傳送接料斗，實現運輸的自動化，提高效率。
[0017]本實用新型有益的效果是:本實用新型的結構合理、緊湊，通過設置孔徑逐漸變小的拉絲模塊，金屬絲從其一一通過，在受到擠壓力時金屬絲直徑慢慢變小并達到拉絲的目的，金屬絲逐級變小也減輕了拉絲時的摩擦阻力，同時針對材質較硬的金屬絲進行拉絲，提升了可靠性和拉絲效率，再通過利用張力機氣缸的的氣壓平衡，自動實現金屬絲的張力大小調節，最后利用壓輪和轉盤結構，在拉力作用下將金屬絲彎曲以利于金屬絲成捆收集，再到掉落過程全部實現自動化，提高了生產效率，適于推廣。
【附圖說明】
[0018]圖1為本實用新型的前視結構示意圖；
[0019]圖2為本實用新型的俯視結構不意圖；
[0020]圖3為拉絲機的前視結構示意圖；
[0021 ]圖4為拉絲機的俯視結構示意圖；
[0022]圖5為圖3中局部A的結構示意圖；
[0023]圖6為拉絲模塊的結構示意圖；
[0024]圖7為頂壓塊的結構示意圖；
[0025]圖8為張力架的結構示意圖；
[0026]圖9為收線機的結構示意圖；
[0027]圖10為收線機擋板結構的的結構示意圖；
[0028]圖11為圖9中A-A方向的結構示意圖。
[0029]附圖標記說明:底座1，進線滾輪2，拉絲固定塊3，拉絲模塊4，牽引輪5，電機6，固定座7，第一轉輪8，第二轉輪9，轉動桿10，第三轉輪11，氣缸12，機架13，轉動軸14，進線轉輪15，轉向輪16，轉盤17，傾斜轉輪18，導向輪組19，圓臺20，導向圓柱21，固定臺22，支架23，轉動支架24，壓輪25，限位框26，水平桿27，擋板28，豎直桿29，轉輪30，限位輥組31，限位塊32，傳送輥33，末端牽引輪34，中轉