用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝及其工裝方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種焊接工裝裝置及方法，特別是一種用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝及其工裝方法。
【背景技術】
[0002]在減振器生產過程中，為了加強轉向節支架的強度，通常要求將一U形、U形底端為凹形圓弧的加強支架壓入轉向節支架的開口中，然后通過凸焊將加強支架與轉向節支架連成一體；由于沒有專用的凸焊工裝裝置，通常采取如下方法:(I)首先將加強支架壓入轉向節支架的開口中，使加強支架底部的凹形圓弧與轉向節支架內圓弧面形成一個圓筒腔，加強支架兩邊的外平面與轉向節支架開口平面內側的凸點接觸；(2)再通過凸焊方式將兩者焊接為一體。
[0003]以上方法存在的冋題是:
1.由于轉向節支架開口尺寸太小，為了方便電極頭可以伸進轉向節支架開口內，需要減小焊機電極頭直徑，而電極頭直徑減小，電極的壓力也必須要減小，因此焊接時只能分別將轉向節支架開口中的的各個凸點逐個點焊，工作效率低；
2.另外，減小了電極壓力時，為了達到所需焊接強度，必須增大焊接電流，大電流通過小直徑電極頭，將會產生電極頭與工件接觸面處有飛濺毛刺，或電極頭燒傷工件表面產生凹坑，導致工件的平面度達不到要求，嚴重影響產品的質量。
【發明內容】
[0004]本發明要解決的目的在于:提供一種用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝及其工裝方法，以克服已有技術所存在的上述不足。
[0005]解決上述技術問題的技術方案是:一種用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝，包括上電極裝置、下電極裝置、導軌滑動裝置和氣缸I，所述上電極裝置安裝在焊機升降的氣缸Π下方的連桿上，所述下電極裝置、導軌滑動裝置以及氣缸I安裝在底板上，底板安裝在焊機的機座上；
所述下電極裝置安裝在底板的一側，包括電極墊板、電極支撐塊以及用于放置加強支架的下電極，所述電極墊板為鉻鋯銅長方形板體，鑲嵌在底板上，所述電極支撐塊為鉻鋯銅長方型柱體，鑲嵌在電極墊板的前后側，所述下電極為鉻鋯銅的方形體，安裝在兩塊電極支撐塊之間，下電極的上、下面之間的厚度與加強支架兩邊內平面之間的寬度相吻合，上、下面的長寬尺寸度略大于加強支架兩邊平面的長寬尺寸，下電極的前端面為與加強支架內凹形圓弧相吻合的凹弧面；
用于將轉向節支架與加強支架壓合的導軌滑動裝置和氣缸I安裝在與下電極相對的一偵U，所述導軌滑動裝置包括導軌和與導軌滑動配合的滑塊，滑塊前端設有適合放置轉向節支架的圓弧凹槽，圓弧凹槽的內弧面與轉向節支架外圓弧面相吻合，滑塊后端連接氣缸I的活塞端。
[0006]其進一步的技術方案是:所述導軌為一長方體，通過螺釘安裝在底板上，導軌上開有T型槽Π ;所述滑塊下端設T型軌，滑塊通過T型軌和T型槽Π與導軌滑動配合。
[0007]更進一步:所述的上電極裝置包括導電柱和上電極，導電柱上端通過螺栓與連接在氣缸Π下方的調整滑塊連接，導電柱下端通過沉頭螺釘與上電極連接;所述導電柱為鉻鋯銅圓柱體，所述上電極為鉻鋯銅方形體。
[0008]所述底板通過活動連接機構與焊機機座連接，所述活動連接機構包括T型螺栓、U型槽和設在機座上的T型槽I，所述U型槽按X軸方向設置，分別設在底板的前端和中部，所述T型槽I按Y軸方向設置，分別位于與底板前端U型槽和中部U型槽相對應的機座上。
[0009]其另一技術方案是:一種用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝方法，該方法為使用上述的用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝對轉向節支架與加強支架實施凸焊工裝的方法，包括以下步驟:
51.安裝下電極裝置:
首先將T型螺栓穿插于底板的U型槽和機座上的T型槽I，將底板位置調整適中，使底板上的下電極對向上電極裝置，上緊T型螺栓將底板與機座固定；
52.調整上電極:
通過移動調整滑塊，使上電極對正下電極工位，上緊T型螺栓將調整滑塊與氣缸Π的連桿固定；
53.連接氣缸I的進、排氣管；
54.裝入加強支架:
將加強支架套入下電極，使加強支架兩邊內平面分別與下電極的上下面貼合，加強支架內凹形圓弧與下電極前端的凹弧面貼合；
55.裝入轉向節支架:
將轉向節支架置于滑塊的圓弧凹槽中，使轉向節支架外圓弧面與滑塊的圓弧凹槽面貼合；
56.插入定位芯棒:
將與轉向節支架內圓弧面內徑吻合的圓柱芯棒插進轉向節支架的內圓孔內；
57.壓裝工件:
按下進氣開關，氣缸I推動滑塊連同轉向節支架和芯棒一起沿導軌前進，直至將套在下電極的加強支架的兩邊完全壓入到轉向節支架開口中，此時加強支架外凹形圓弧與芯棒弧面接觸，加強支架兩邊外平面與轉向節支架開口平面的凸點緊密接觸，加強支架壓裝到位；
58.焊接工件:
啟動焊機，焊機給上電極裝置施加正壓力，上電極裝置向下移動，直至上電極壓在轉向節支架的開口平面上，給予工件一定預壓力，然后通電將被施壓的轉向節支架開口平面上的所有凸點與加強支架熔合焊接一起；
59.復位:
焊機給上電極裝置施加負壓力，上電極裝置復位;按下排氣開關，氣缸I帶動滑塊以及工件和芯棒后退復位，將工件從滑塊中取出后翻轉180度，再置于滑塊的圓弧凹槽內，重復上述步驟S7-S8，將轉向節支架另一開口平面上的所有凸點與加強支架熔合焊接一起，完成轉向節支架凸焊工裝，將工件從滑塊中取出，繼續下一工件的凸焊工裝。
[0010]由于采用上述技術方案，與現有技術相比，本發明之用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝及其工裝方法具有以下有益效果:
1.工作效率高:
使用本凸焊工裝裝置對轉向節支架進行工裝凸焊時，可以一次性將加強支架與轉向節支架開口的一平面上的所有凸點熔合焊接一起，將工件翻轉180°，便可完成轉向節支架開口另一平面的焊接，無需分別將轉向節支架開口中的的各個凸點逐個點焊，工作效率高；
2.產品質量好:
由于本凸焊工裝的下電極上、下面之間的厚度與加強支架內平面兩端之間的厚度相吻合，下電極的上下面尺寸略大于加強支架兩邊平面的尺寸，因此，加強支架套入下電極時，下電極與加強支架的接觸面積很大，加強支架壓入轉向節支架，加強支架外平面與轉向節支架開口的凸點接觸，加強支架外凹形圓弧與轉向節支架內圓弧面形成一個圓柱腔;焊接時，上電極裝置壓在轉向節支架開口的外平面上，上、下電極裝置與工件平面接觸面積很大，因此，可使轉向節支架上各個凸點導電均勻，受力均勻，可承受較大的壓力，可以使用大電流，有效地避免電極燒傷工件表面，保證了工件平面度，提高產品的合格率；
3.壓裝定位精確:
本凸焊工裝裝置底板通過活動連接機構與焊機機座連接，上電極可通過調整滑塊調節上、下電極調整對中方便；
下電極上、下面之間的厚度與加強支架內平面兩端之間的厚度相吻合，上、下面的長寬尺寸度略大于加強支架兩平面的長寬尺寸，加強支架可完全套進下電極，使加強支架內平面與下電極平面貼合，加強支架內凹形圓弧與下電極凹弧面貼合，導軌滑動裝置之滑塊前端設有與轉向節支架外圓弧面相吻合的圓弧凹槽，可方便裝入轉向節支架，使轉向節支架外圓弧面與滑塊的圓弧凹槽貼合；
壓裝時將與轉向節支架內圓弧面內徑一致的圓柱芯棒穿插在轉向節支架內；氣缸I推動滑塊連同轉向節支架與芯棒一起沿導軌前進，將套在下電極的加強支架壓入到轉向節支架開口中，加強支架外凹形圓弧與芯棒表面接觸，則加強支架完全壓入設有凸點的轉向節支架的開口中，壓裝到位，定位相當精確；
4.設計科學，結構簡單、經濟實用:
由于本工裝包括電極裝置、導軌滑動裝置、氣缸I和底板，各個部分均可使用螺釘連接，拆卸方便、結構簡單，本發明采用氣缸推動滑塊將加強支架壓入轉向節支架開口內的方式，可以省掉一道壓裝工序，簡化了加工工藝，節約成本，易于推廣使用。
[0011]下面，結合附圖和實施例對本發明之用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝及其工裝方法的技術特征作進一步的說明。
【附圖說明】
[0012]圖1:本發明之用于轉向節支架與加強支架的凸焊工裝總體結構示意圖；
圖1一I?圖1一 4:下電極裝置和導軌滑動裝置結構示意圖:
圖1一I為立體效果圖，圖1一2為俯視圖，圖1一3為圖1一2的左視圖，
圖1 一4為放置工件(轉向節支架與加強支架)后的立體效果圖；
圖2—I?圖2—3:底板結構不意圖: 圖2—I為主視圖，圖2—2為左視圖，圖2—3為立體圖；
圖3—I?圖3—4:上電極裝置結構示意圖:
圖3—I為主視圖，圖3—2為俯視圖，圖3—3為左視圖，圖3—4為立體圖；
圖4一 I?圖4一 4:上電極裝置結構示意圖:
圖4一I為主視圖，圖4一2為俯視圖，圖4一3為右視圖，圖4一4為立體圖；
圖5—I?圖5—3:導軌滑動裝置結構示意圖:
圖5—I為主視圖，圖5—2為左視圖，圖5—3為立體圖；
圖6—I?圖6—3:加強支架結構示意圖:
圖6—I為主視圖，圖6—2為俯視圖，圖6—3為立體圖；
圖7—I?圖7—3:轉向節支架結構示意圖:
圖7—I為主視圖，圖7—2為俯視圖，圖7—3為立體圖；
圖8:轉向節支架與加強支架的裝配示意圖；
附圖中，各附圖標記說明如下:
I一底板，11 一U型槽，12—T型槽I，2—上電極裝置，21—導電柱，201—螺紋孔，22—上電極，202—沉頭孔，3—下電極裝置，31—電極墊板，32—電極支撐塊，33—下電極，331—凹弧面，332—下電極(上、下)平面，4一導軌滑動裝置，41 一導軌，401 — T型槽Π，42—滑塊，402—T型軌，421—圓弧凹槽，5—氣缸I，6—加強支架，601—凹形圓弧，602—外凹形圓弧，603—兩邊內平面，604—加強支架外平面，7—轉向節支架，701—轉向節支架內圓弧面，702—轉向節支架外圓弧面，703