用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鍛造技術領域，特別地，涉及一種用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具。
【背景技術】
[0002]雙法蘭盤類鍛件10的結構如附圖圖1所示，包括相對設置的第一盤部11和第二盤部12、以及連接第一盤部11和第二盤部12的桿部13。
[0003]第一盤部11和第二盤部12均具有盤部高徑比過小的特點，桿部13具有截面積變化大的特點，當采用開式模鍛成型時，容易出現桿部13處飛邊多、第一盤部11和第二盤部12充填不滿、以及第一盤部11與桿部13和第二盤部12與桿部13結合處有折紋等問題。
[0004]現有成型方案為自由鍛錘上利用胎模和組合套模成型，具體工藝路線為:拔錐一胎模內成型第一盤部11 —甩圓一組合套模內成型第二盤部12。該工藝方案存在工藝路線復雜、生產成本高、勞動強度大、及存在安全隱患等缺點。
【發明內容】
[0005]本發明提供了一種用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具，以解決現有工藝成型雙法蘭盤類鍛件時存在的鍛件成型困難、工藝路線復雜、火次多及生產成本高.的技術問題。
[0006]本發明采用的技術方案如下:
[0007]一種用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具，雙法蘭盤類鍛件包括相對設置的第一盤部和第二盤部、以及連接第一盤部和第二盤部的桿部，組合模具包括用于與模鍛錘相連的模座，模座上設有沿其高度方向依次布置且相連的第一安裝腔、第二安裝腔以及第三安裝腔，且第一安裝腔和第三安裝腔分別與模座的頂部和底部連通；第一安裝腔內設有豎直設置或倒立設置的模芯，模芯上設有用于成型雙法蘭盤類鍛件的型腔；第二安裝腔內設有用于在成型第二盤部時支承已成型的第一盤部的墊塊；第三安裝腔內設有用于在成型第一盤部時支承坯料、并在成型第二盤部時支承墊塊的頂桿，頂桿的底端延伸至模座外。
[0008]進一步地，模芯呈兩端截面面積小、中部截面面積大、且截面積由中部向兩端逐漸變小的鼓型結構，型腔位于模芯的中心且沿模芯的高度方向延伸；第一安裝腔呈與模芯的一半高度相適應的筒狀結構。
[0009]進一步地，模芯的外周壁上設有呈環形的環槽。
[0010]進一步地，模芯由沿其中線對稱設置的第一半模芯和第二半模芯圍設而成。
[0011]進一步地，墊塊呈圓錐臺狀，第二安裝腔呈與墊塊相適應的圓錐臺狀結構，且第二安裝腔的擴口端朝向第一安裝腔。
[0012]進一步地，墊塊的頂部加工有多條溝槽。
[0013]進一步地，頂桿包括與墊塊或坯料抵頂的第一抵頂段、以及與第一抵頂段相連且延伸至模座外的第二抵頂段，第二抵頂段的直徑小于第一抵頂段的直徑；第三安裝腔呈與頂桿相適應的結構。
[0014]進一步地，模座為一體成型結構，第一安裝腔、第二安裝腔以及第三安裝腔沿模座的中線依次布置。
[0015]進一步地，模座的側壁上設有內凹的安裝槽，安裝槽與第三安裝腔連通；安裝槽內設有用于與頂桿的底端抵頂以使頂桿上下移動的楔桿。
[0016]進一步地，楔桿呈桿狀結構，其與頂桿的接觸面為斜面，斜面由楔桿的外周壁向楔桿的端部傾斜。
[0017]本發明具有以下有益效果:
[0018]采用本發明的用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具成型雙法蘭盤類鍛件時，首先將模座安裝于模鍛錘上；然后依次將頂桿和模芯放入模座內，且用于成型第一盤部的模芯的型腔朝上；接著，將坯料插入模芯的型腔，以頂桿的頂端作為坯料的定位支撐；利用模芯上的用于成型第一盤部的型腔成型第一盤部；第一盤部成型后抵頂頂桿將模芯和坯料頂起；模芯和坯料從模座中取出；接著，再將墊塊放入模座的第二安裝腔內；將模芯與坯料倒置，已成型的第一盤部朝下放入模座，以墊塊上端面作為坯料定位支撐；利用模芯上端面用于成型第二盤部的型腔成型第二盤部；然后抵頂頂桿將模芯和坯料頂起；最后，將模芯和坯料從模座內取出，并將模芯與成型后的雙法蘭類鍛件分開。由此可見，采用本發明的組合磨具成型雙法蘭盤類鍛件時，由于取消了拔錐、甩圓等工序，且成型時的火次由-火減為火，故而不僅可縮短雙法蘭盤類鍛件成型的工藝路線，使工藝過程簡單，且可提高成型效率，節約工藝成本；采用模芯取代胎膜+組合套模成型鍛件的第一盤部和第二盤部，不僅可減少工裝數量，且可確保成型后的鍛件的尺寸穩定性，提高鍛件的質量。
[0019]除了上面所描述的目的、特征和優點之外，本發明還有其它的目的、特征和優點。下面將參照圖，對本發明作進一步詳細的說明。
【附圖說明】
[0020]構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中:
[0021]圖1是需成型的雙法蘭盤類鍛件的結構示意圖；
[0022]圖2是用于成型第一盤部的本發明優選實施例的雙法蘭盤類鍛件的組合模具的結構示意圖；以及
[0023]圖3是用于成型第二盤部的本發明優選實施例的雙法蘭盤類鍛件的組合模具的結構示意圖。
[0024]圖例說明
[0025]10、雙法蘭盤類鍛件；11、第一盤部；12、第二盤部；13、桿部；20、模座；201、第一安裝腔；202、第二安裝腔；203、第三安裝腔；204、安裝槽；30、模芯；31、第一半模芯；32、第二半模芯;301、型腔;302、環槽;40、墊塊;401、溝槽;50、頂桿;60、楔桿。
【具體實施方式】
[0026]以下結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明，但是本發明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
[0027]如圖1至圖3所示，本發明的優選實施例提供了一種用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具，雙法蘭盤類鍛件10包括相對設置的第一盤部11和第二盤部12、以及連接第一盤部11和第二盤部12的桿部13，組合模具包括用于與模鍛錘相連的模座20，模座20上設有沿其高度方向依次布置且相連的第一安裝腔201、第二安裝腔202以及第三安裝腔203，且第一安裝腔201和第三安裝腔203分別與模座20的頂部和底部連通；第一安裝腔201內設有豎直設置或倒立設置的模芯30，模芯30上設有用于成型雙法蘭盤類鍛件10的型腔301 ;第二安裝腔202內設有用于在成型第二盤部12時支承已成型的第一盤部11的墊塊40 ;第三安裝腔203內設有用于在成型第一盤部11時支承坯料、并在成型第二盤部12時支承墊塊40的頂桿50，頂桿50的底端延伸至模座20外。
[0028]采用本發明的用于成型雙法蘭盤類鍛件的組合模具成型雙法蘭盤類鍛件10時，首先將模座20安裝于模鍛錘上；然后依次將頂桿50和模芯30放入模座20內，且用于成型第一盤部11的模芯30的型腔朝上；接著，將坯料插入模芯30的型腔301，以頂桿50的頂端作為坯料的定位支撐；利用模芯30上的用于成型第一盤部11的型腔成型第一盤部11 ;第一盤部11成型后抵頂頂桿50將模芯30和坯料頂起；模芯30和坯料從模座20中取出；接著，再將墊塊40放入模座20的第二安裝腔202內；將模芯30與坯料倒置，已成型的第一盤部11朝下放入模座20，以墊塊40上端面作為坯料定位支撐；利用模芯30上端面用于成型第二盤部12的型腔成型第二盤部12 ;然后抵頂頂桿50將模芯30和坯料頂起；最后，將模芯30和坯料從模座20內取出，并將模芯30與成型后的雙法蘭類鍛件分開。由此可見，采用本發明的組合磨具成型雙法蘭盤類鍛件10時，由于取消了拔錐、甩圓等工序，且成型時的火次由2-3火減為1火，故而不僅可縮短雙法蘭盤類鍛件成型的工藝路線，使工藝過程簡單，且可提高成型效率，節約工藝成本；采用模芯30取代胎膜+組合套模成型鍛件的第一盤部11和第二盤部12，不僅可減少工裝數量，且可確保成型后的鍛件的尺寸穩定性，提高鍛件的質量。
[0029]可選地，如圖2和圖3所示，模芯30呈兩端截面面積小、中部截面面積大、且截面積由中部向兩端逐漸變小的鼓型結構，型腔301位于模芯30的中心且沿模芯30的高度方向延伸；第一安裝腔201呈與模芯30的一半高度相適應的筒狀結構。本發明實施例中，型腔301包括用于成型第一盤部11的第一盤部型腔、用于成型第二盤部12的第二盤部型腔、以及用于