一種頂蓋總成放置架的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于車身焊接裝置技術領域，特別是指一種頂蓋總成放置架。
【背景技術】
[0002]車身頂蓋總成一般由頂蓋外板和若干頂蓋橫梁焊接而成，焊接完成后需要人工將頂蓋總成放置到精定位料架或工位器具上運送到焊裝主線，并將精定位料架整體放置到料架定位機構上或者將工位器具內的頂蓋總成放置到頂蓋總成放置架上定位，等待機器人或者自動吊具輸送頂蓋總成至車身主線進行拼焊。
[0003]焊裝車間從規劃上來看，生產線可分為側圍線、發倉線、下車體線、車身線、分總成焊裝線、包邊區、調整線及空中輸送線，綜合考慮車間布局及物流因素，一般頂蓋總成焊接工位距離車身線有一段距離，頂蓋總成焊接完成后去主線上件一般有兩種方式。
[0004]第一種方式在頂蓋總成焊接完成后，將頂蓋總成轉移到頂蓋總成放置架上，由自動吊具將焊接完的頂蓋總成輸送的車身線上件拼焊，過程中通過工位器具轉運；另一種方式在頂蓋焊接完成后，將頂蓋總成轉移到精定位料架上，手工輸送至車身線線邊，將精定位料架放置到料架定位裝置上等待機器人或自動吊具上件。此兩種方式有其共同特點，即焊接完成后需要人工操作助力機械手或者電動葫蘆吊具上下件，并且需要將頂蓋總成放置到具有定位功能的放置架，或放置到精定位料架上并對精定位料架進行定位。
[0005]現有的方案主要存在兩方面問題，一方面由于頂蓋總成尺寸大并且較重，需要額外增加助力機械手或者葫蘆吊具來輔助頂蓋總成下件，不僅增加了設備及鋼構投資，且實際操作便利性較差，勞動強度大。另一方面由于車間布局關系，頂蓋總成需通過精定位料架或工位器具輸送至車身線，導致物流成本增加，且所用精定位料架及定位機構需具備定位功能，才能保證機器人或者自動吊具的上件，結構復雜且成本高。受助力機械手和葫蘆本身速度及操作性影響，現有下件方式節拍較慢；人工需將頂蓋總成轉移到放置架上，放置架上空停放著等待下降取件的自動吊具，安全性較差。需人工轉運精定位料架或工位器具，物流成本增加。
【發明內容】
[0006]本發明的目的是提供一種頂蓋總成放置架，具有上件和定位功能，實現頂蓋總成自動上件，降低操作難度和強度，減少投資成本及后續使用成本，安全穩定。
[0007]本發明是通過以下技術方案實現的:
[0008]一種頂蓋總成放置架，包括有底座、上件機構、至少一個定位支撐單元及至少一個吊具導向定位單元；
[0009]所述上件機構、所述定位支撐單元及所述吊具導向定位單元均設置于所述底座上;
[0010]所述底座包括有底板、BASE板及支腳；所述BASE板設置于所述底板上方且與所述底板固定為一體結構；所述底板通過所述支腳固定；
[0011]所述定位支撐單元固定于所述BASE板上；
[0012]所述上件機構包括有頂升機構、支撐框架及往返小車；
[0013]所述頂升機構底部與所述底座固定連接；所述頂升機構的頂部與所述支撐框架固定連接；所述往返小車活動設置于所述支撐框架上；
[0014]所述支撐框架包括有內框架和外框架；所述往返小車在所述外框架上往復運動；
[0015]所述吊具導向定位單元設置于所述底座的角上。
[0016]所述定位支撐單元至少包括有一個第一定位支撐單元和一個第二定位支撐單元;
[0017]所述第一定位支撐單元包括有第一 L型底座、第二 L型底座、第一型板、第二型板、夾具導向、第一支撐塊、第二支撐塊及檢測開關；所述第一 L型底座與所述第二 L型底座均固定于所述BASE板上；所述第一型板與所述夾具導向均固定于所述第一 L型底座上；所述第一支撐塊固定于所述第一型板上；所述第二型板固定于所述第二 L型底座上；所述檢測開關與所述第二支撐塊均固定于所述第二型板上；
[0018]所述第二定位支撐單元包括有第三L型底座、第三型板、第三支撐塊、側面安裝轉接塊、銷座及定位銷；所述第三L型底座固定于所述BASE板上；所述第三型板固定于所述第三L型底座上；所述第三支撐塊及所述側面安裝轉接塊均固定于所述第三型板上；所述銷座固定于所述側面安裝轉接塊上；所述定位銷固定于所述銷座上。
[0019]所述頂升機構共兩個，每個所述頂升機構均包括有一個頂升氣缸及兩個導向柱；所述頂升氣缸與所述底座固定連接；兩個導向柱均與所述內框架固定連接。
[0020]所述內框架包括有兩個第一縱梁和四個橫梁；每個所述頂升機構的兩個所述導向柱均同一個端部的所述橫梁固定連接；
[0021]所述外框架包括有兩個第二縱梁和三個橫梁。
[0022]所述往返小車包括有車身、支撐單元及四個車輪組；所述車身為框架結構；所述支撐單元設置于所述車身上；四個所述車輪組固定于所述框架的兩側；每個所述車輪組包括有三個車輪；所述往返小車在所述第二縱梁上往復運動。
[0023]每個所述車輪組均與所述第二縱梁三面接觸。
[0024]所述吊具定位導向單元至少為兩上，兩個所述吊具具導向定位單元設置于所述底座對角線的兩上角上。
[0025]所述吊具導向定位單元包括有Η型吊具導向座、吊具導向銷、壓塊、吊具導向板及氣缸；所述吊具導向銷、所述壓塊、所述吊具導向板及所述氣缸均設置于所述Η型吊具導向座上；所述Η型吊具導向座的一側與所述BASE板固定連接，另一側通過支腳支撐。
[0026]本發明的有益效果是:
[0027]本發明通過將分焊線的總成和上件工位的放置架規劃到一起，通過放置架的優化設計，使放置架具備上件、定位、導向功能，有機的將頂蓋總成夾具、頂蓋放置架、往返吊具系統的結合在一起，實現總成件一個流程，安全可靠，操作便利，降低成本，提高效率。
【附圖說明】
[0028]圖1為本發明頂蓋總成放置架結構示意圖；
[0029]圖2為本發明頂蓋總成放置架正視圖；
[0030]圖3為本發明頂蓋總成放置架側視圖；
[0031]圖4為本發明第一定位支撐單元示意圖；
[0032]圖5為本發明第二定位支撐單元示意圖；
[0033]圖6為本發明上件機構運動示意圖；
[0034]圖7為本發明吊具導向定位單元示意圖。
[0035]附圖標記說明
[0036]1底座，2上件機構，3定位支撐單元，4吊具導向定位單元，11支腳，12底板，13 BASE板，21頂升機構，22支撐框架，23往返小車，31第一定位支撐單元，32第二定位支撐單元，41 Η型吊具導向座，42吊具導向銷，43壓塊，44吊具導向板，45氣缸，211頂升氣缸，212導向柱，221內框架，222外框架，231車身，232支撐單元，233車輪組，311第一 L型底座，312第二 L型底座，313第一型板，314第二型板，315夾具導向，316第一支撐塊，317第二支撐塊，318檢測開關，321第三L型底座，322第三型板，323第三支撐塊，324側面安裝轉接塊，325銷座，326定位銷，
【具體實施方式】
[0037]以下通過實施例來詳細說明本發明的技術方案，以下的實施例僅是示例性的，僅能用來解釋和說明本發明的技術方案，而不能解釋為是對本發明技術方案的限制。
[0038]本發明的技術要求為在車間生產線規劃時，將頂蓋總成焊接工位的夾具和上件工位的頂蓋總成放置架規劃在一起，便于頂蓋總成焊接完成后，可以利用本發明的具有上件及定位功能的頂蓋總成放置架將焊接完成的頂蓋總成轉移到放置架上，并通過自動吊具將頂蓋總成輸送到車身線。
[0039]本發明提供一種頂蓋總成放置架，如圖1至圖7所示，包括有底座1、上件機構2、至少一個定位支撐單元3及至少一個吊具導向定位單元4 ;在本實施例中，共包括有12個定位支撐單元和4個吊具導向定位單元。定位支撐單元的布置依據頂蓋總成的結構而設
i+o
[0040]所述上件機構2、所述定位支撐單元3及所述吊具導向定位單元4均設置于所述底座1上。
[0041 ] 所述底座1包括有底板12、BASE (基板)板13及支腳11 ;所述BASE板設置于所述底板上方且與所述底板通過焊接固定為一體結構；所述底板通過所述支腳用地腳螺栓固定在地面上；在本申請中，底板為由Η型鋼焊接成的框架結構，是頂蓋總成放置架的支撐機構。
[0042]支腳安裝在底板下方，為頂蓋總成放置架的調平支撐單元，通過支腳上方的四個螺栓來調整頂蓋總成放置架在地面安裝的水平度。
[0043]在本申請中，BASE板可以不是一個整體，而且多個單獨的板材。在本實施例中，BASE板為厚度20mm的鋼板，在BSAE板上設置有多組螺紋孔，每組六個螺紋孔用于固定一個定位支撐單元，在六個螺紋孔中，中間的兩個螺紋孔為定位銷孔，外側四個螺紋孔用于來安裝定位支撐單元。BASE板根據支撐定位需求布置在底板上方不同位置。
[0044]所述定位支撐單元3固定于所述BASE板13上。
[0045]定位支撐單元3為頂蓋總成的支撐單元，主要是根據頂蓋總成上件及定位需求，設置定位銷、支撐面、導向塊及檢測模塊。定位銷及支撐面實現對頂蓋總成的定位，導向塊是為了保證頂蓋總成在升降過程中能順序的落入定位銷上，檢測模塊為檢測開關，通過信號線與空中吊具連鎖，當頂蓋總成下降到位后，檢測開關檢測到有件信號，空中自動吊具才會下降取件，確保接件精度及安