一種鍋爐排粉機葉輪再制造工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及葉輪制造技術領域，具體涉及一種鍋爐排粉機葉輪再制造工藝。
技術背景
[0002]由于在工作時受到煤粉的沖刷而產生嚴重的沖蝕和磨粒磨損，鍋爐排粉機葉輪的一般使用壽命僅3個月左右。頻繁的檢修易造成發電機組減負荷運行，影響正常發電，因此，如何提高排粉機葉輪的使用壽命是一個急需解決的問題。
[0003]目前，再制造技術正廣泛的應用于失效或報廢零部件的修復，再制造產品與新品相比具有節省成本50%、節能60%、節材70%、減少排放80%等優點。排粉機葉輪的再制造也成為提高葉輪使用壽命的主要途徑之一。鍋爐排粉機葉輪再制造工藝中，用于葉片防磨處理的主要工藝方法有堆焊法、陶瓷鑲塊、氧乙炔火焰噴熔、等離子噴涂等。這些方法都有著自身的缺點，其中熱輸入量大導致葉輪再制造過程中發生嚴重的變形是目前最為突出的問題之一，因此，解決變形問題是排粉機葉輪再制造的關鍵。
【發明內容】
[0004]本發明所要解決的技術問題是，針對現有技術的不足，提供一種不易變形的鍋爐排粉機葉輪的再制造工藝。
[0005]本發明采用的技術方案是:一種鍋爐排粉機葉輪再制造工藝，包括以下步驟:
[0006]步驟一、根據排粉機葉輪的磨損狀況，確定葉輪的再制造方案；
[0007]步驟二、對葉輪進行打磨除銹處理，拆除葉輪軸盤，并測量葉輪的尺寸；
[0008]步驟三、在葉輪上加裝葉輪防變形裝置，將已磨損的葉片從葉輪上切割下來，打磨切口，并按照葉片的尺寸進行新葉片的放樣，打磨開剖口，焊接新葉片，并對焊縫著色檢查；
[0009]步驟四、在新葉片上加裝葉片防變形裝置，對新葉片進行噴砂預處理與防磨處理；
[0010]步驟五、拆除葉輪防變形裝置和葉片防變形裝置，裝配葉輪軸盤；
[0011]步驟六、對葉輪進行去應力處理，打磨校正葉輪；
[0012]步驟七、對葉輪進行動平衡試驗。
[0013]按上述方案，在所述的步驟三中，已磨損葉片的切割和新葉片的安裝均遵循對稱原則，拆卸一片即安裝一片。
[0014]按上述方案，在所述的步驟四中，所述葉片防變形裝置安裝在新葉片的邊沿，兩端分別與葉輪的前盤和后盤連接。
[0015]按上述方案，在所述的步驟四中，所述葉片防變形裝置由鋼塊制成。
[0016]按上述方案，在所述的步驟三中，所述葉輪防變形裝置均勻間隔安裝在葉輪后盤外沿。
[0017]按上述方案，所述葉輪防變形裝置由鋼塊制成。
[0018]本發明中，葉輪防變形裝置和葉片防變形裝置的大小和數量根據葉輪和葉片的具體尺寸而定。
[0019]本發明通過加裝葉輪防變形裝置，增強了葉輪的剛度，在葉片的換裝過程中有效避免了葉輪的變形問題；在換裝后的新葉片上安裝葉片防變形裝置，增強了新葉片的剛度，有效防止了新葉片在后續處理過程中的變形，大大提高了排粉機葉輪的使用壽命，減小了排粉機的運行成本，提高了經濟效益；在葉片的切割與焊接過程中遵循對稱換裝原則，也進一步減小了葉輪的變形，提高了葉輪的使用壽命。
【附圖說明】
[0020]圖1為本發明的工藝流程圖。
[0021]圖2為本發明中葉輪防變形裝置和葉片防變形裝置的示意圖。
[0022]圖3為圖2的A處放大圖。
【具體實施方式】
[0023]為了更好地理解本發明，下面結合附圖和具體的實施例對本發明作進一步地解釋說明。
[0024]如圖2和圖3所示，實施例1、實施例2、實施例3和實施例4中的葉輪均包括前盤
4、后盤3和葉片5，形成兩組葉輪；葉輪防變形裝置2均勻間隔安裝在后盤3的外沿，葉片防變形裝置I安裝在葉片5的邊沿，葉片防變形裝置I的兩端分別與葉片5和前盤4與后盤3連接；葉輪防變形裝置2和葉片防變形裝置I均由鋼塊制成，大小均由葉輪和葉片5的具體尺寸確定。
[0025]實施例1:本例中再制造的葉輪為MF-BR190D型排粉機葉輪，葉輪材質為16Mn鋼；葉輪經過多次修復，距離上次修復時間超過5000小時，每片葉片的中部均已磨穿，葉片的進出口端和其內側焊接部位磨損嚴重。采用本發明的再制造工藝對本葉輪進行如下處理:
[0026]步驟一、確定葉輪的再制造方案:葉片磨損嚴重，更換所有葉片，葉片防磨處理采用氧乙炔火焰噴熔工藝制備Ni基合金噴熔層；
[0027]步驟二、對葉輪進行打磨除銹處理，拆除葉輪軸盤，并測量葉輪的尺寸:葉片數為11，葉片的進口寬度為320臟、出口寬度為180臟，前盤的厚度為12mm，后盤的厚度為20mm，后盤的直徑為1900_ ；
[0028]步驟三、在葉輪上加裝葉輪防變形裝置(本例中的葉輪防變形裝置為80mmX40mmX 20mm的16Mn鋼塊，均勻間隔點焊在葉輪后盤的外沿，增強了葉輪的剛度，防止切割與焊接葉片時葉輪的變形)，將已磨損的葉片從葉輪的前盤和后盤上切割下來，打磨切口，并按照葉片的尺寸進行新葉片的放樣，打磨開剖口，焊接新葉片，并對焊縫著色檢查，如有裂紋，磨去裂紋補焊，已磨損葉片的切割和新葉片的安裝均遵循對稱原則，拆卸一片即安裝一片；
[0029]步驟四、在新葉片上加裝葉片防變形裝置(本例中的葉片防變形裝置為170mmX30mmX 16mm的16Mn鋼塊，增強了葉片的剛度，防止新葉片防磨處理過程中新葉片的變形)，對新葉片進行噴砂處理，預熱后防磨處理，按氧乙炔火焰噴熔“一步法”工藝規范制備Ni基合金噴熔層，達到設計所需涂層厚度；
[0030]步驟五、拆除葉輪防變形裝置和葉片防變形裝置，裝配葉輪軸盤；
[0031]步驟六、采用振動時效法對葉輪進行去應力處理，打磨校正葉輪；
[0032]步驟七、對葉輪進行動平衡試驗。
[0033]葉輪經上述再制造后無明顯變形，使用壽命與未進行防磨處理的葉輪相比提高2倍以上；再制造成本低于新葉輪的40%左右，經濟效益顯著。
[0034]實施例2:本例中再制造的葉輪為2986B/820離心式排粉機葉輪，葉輪材質為16Mn低合金高強度結構鋼；再制造之前，葉片的進出口，葉片與后盤的焊接處磨損嚴重。采用本發明的再制造工藝對本葉輪進行如下處理:
[0035]步驟一、確定葉輪的再制造方案:更換部分磨損嚴重的葉片，葉片防磨處理采用氧乙炔火焰噴熔工藝制備Ni基合金噴熔層；
[0036]步驟二、對葉輪進行打磨除銹處理，拆除葉輪軸盤，并測量葉輪的尺寸:葉片數為10，葉片進口寬度為240mm、出口寬度為120mm，前盤的厚度為14mm，后盤的厚度為22mm，后盤的直徑為2200mm ；
[0037]步驟三、在葉輪上加裝葉輪防變形裝置(本例中的葉輪防變形裝置為80mmX44mmX 20mm的16Mn鋼塊，均勻間隔點焊在葉輪后盤的外沿，增強了葉輪的剛度，防止切割與焊接葉片時葉輪的變形)，將已磨損的葉片從葉輪的前盤和后盤上切割下來，打磨切口，并按照葉片的尺寸進行新葉片的放樣，打磨開剖口，焊接新葉片，并對焊縫著色檢查，如有裂紋，磨去裂紋補焊，已磨損葉片的切割和新葉片的安裝均遵循對稱原則，拆卸一片即安裝一片；
[0038]步驟四、在新葉片上加裝葉片防變形裝置(本例中的葉片防變形裝置為IlOmmX 30mmX 18mm的16Mn鋼塊，增強了葉片的剛度，防止新葉片防磨處理過程中新葉片的變形)，對新葉片進行噴砂處理，預