，以獲得理想顯微組織及較優產品機械性能的軋件，實現后續工藝中精軋機組低溫大壓下軋制，并獲得最終尺寸產品；
[0042]S7、在進入精軋機組之前，通過精軋前飛剪對軋件頭尾形狀不規則之處進行切頭切尾處理，以便于軋件能夠順利進入精軋機組中進行2道次軋制，其在每一架精軋機前后均設有導衛，以便于軋件能夠順利進入軋機中進行軋制；在此軋制過程中控制每道次變形溫度為750?1000°C，每道次的延伸系數為1.05?1.35，每道次寬展系數為0.10?0.50，其軋件以運行速度為1.5?20.0m/s進入精軋后水箱，所述精軋后水箱冷卻溫度為50?100C ;然后成品軋件由倍尺飛剪剪切成適應冷床長度的倍尺長度進入冷床冷卻，最后，乳件經冷床冷卻后，進行收集。
[0043]本發明通過采用切分軋制和火焰切割裝置的組合，且配合控溫水箱和冷卻水箱進行控溫控軋，以實現了螺紋鋼的無負偏差軋制，提高了工藝系統的整體生產效率，適用于生產棒材Φ6.0mm?Φ32.0mm規格范圍內所有產品，特別適用于光圓板材的軋制；同時，還實現低溫大壓下軋制，通過細晶強化、相變強化方式提高棒材綜合力學性能，降低棒材合金成本，提高了生產效益，保證產品組織均勻性及力學性能穩定性；例如HRB400E，可使錳含量由1.25%降至1%左右。
[0044]實施例二:
[0045]如圖2所示，本實施例一種高產能高品質棒材軋制的工藝系統，包括依次設置在軋制中心線上的粗軋機組1、粗軋后飛剪2、中軋機組3、中軋后飛剪4、切分軋機組5以及精軋機組10，所述切分軋機組與精軋機組之間設有用于去除切分后軋件毛刺的火焰切割裝置7，所述火焰切割裝置的后端設有控溫水箱8 ;本發明通過在切分軋機組后設置火焰切割裝置，用于及時對切分后軋件上的毛刺作清除處理，大幅度的減少了軋件的缺陷，從而提高了后續軋制工序的軋件成材率，降低了軋制故障的頻繁發生；同時，通過在火焰切割裝置后增設了水箱，可以實現軋制過程中的控溫控軋，進而實現了低溫大壓下軋制工藝，可以有效提高軋件性能，并降低合金及微合金添加量，增加生產效益。
[0046]作為本實施例的進一步改進，所述切分軋機組內設有冷卻水箱6 ;降低了切分溫度，防止軋件溫度過高，引起的切分刀粘鋼現象。
[0047]本實施例中，所述精軋機組后端依次設有精軋后水箱11、精軋后飛剪12、減定徑機組13以及減定徑后水箱14。
[0048]具體的，利用本實施例工藝系統的軋制方法，包括如下工藝步驟:
[0049]S1、在軋制中心線上布置20臺軋機(6+6+4+2+3)，即六機架的粗軋機組、六機架的中軋機組、四機架的切分軋機組、二機架的精軋機組以及三機架的減定徑機組，將截面尺寸為150mmX 150mm?180mmX 180mm鋼坯通過步進式加熱爐加熱到950?1300°C ；
[0050]S2、將加熱后的鋼坯通過輥道送入由平立交替的粗軋機組中，并控制鋼坯在粗軋中進行6道次軋制；在其軋制過程中每一架軋機前后均設有導衛，以便于軋件能夠順利進入粗軋機中進行軋制；還在粗軋機組后設置粗軋飛剪，用于對粗軋機組軋制完后的軋件進行切頭切尾，剪去軋件頭尾形狀不規則之處，以保證軋件能夠順利進入下一道軋制工序中，確保整個軋制過程的穩定性；在此軋制過程中控制軋件的其每道次變形溫度為900?1200 °C，每道次延伸系數為1.15?1.45，每道次寬展系數為0.3?0.45，運行速度為0.07 ?2.0m/s ；
[0051]S3、將經粗軋機組出來的軋件通過輥道送入由平立交替的中軋機組中，并控制軋件在中軋中進行6道次軋制，在其軋制過程中每一架軋機前后均設有導衛，以便于軋件能夠順利進入中軋機中進行軋制；還在中軋機組后設置中軋飛剪，用于對中軋機組軋制完后的軋件進行切頭切尾，剪去軋件頭尾形狀不規則之處，以保證軋件能夠順利進入下一道軋制工序中，確保整個軋制過程的穩定性；其每道次變形溫度為800?1100°C，每道次延伸系數為1.15?1.40，每道次寬展系數為0.3?0.45，運行速度為0.1?5.0m/s ；
[0052]S4、將經中軋機組出來的軋件通過輥道送入孔型的切分軋機組中，控制軋件在切分軋中進行進行2道次預切分及2道次切分軋制(至少為2切分)，并在切分軋機組的機架間前后均配有專用的切分導衛，以保證軋件的順利進入每架切分軋機中，在此軋制過程中軋件以運行速度為0.5?16.0m/s進入到下一道軋制工序中，并通過切分軋機組內冷卻水箱控制軋件的溫度；
[0053]S5、通過火焰切割裝置清除軋件上的毛刺缺陷，有效減少后續軋制過程中的軋制缺陷；
[0054]S6、通過火焰切割裝置后控溫水箱來控制軋件的溫度；通過控溫水箱保證軋件表層與芯部溫度偏差< 50°C，以獲得理想顯微組織及較優產品機械性能的軋件，實現后續工藝中精軋機組低溫大壓下軋制，并獲得最終尺寸產品；
[0055]S7、將軋件進入精軋機組中進行2道次軋制，其在每一架精軋機前后均設有導衛，以便于軋件能夠順利進入軋機中進行軋制；在此軋制過程中控制每道次變形溫度為750°C?1000°C，每道次的延伸系數為1.05?1.35，每道次寬展系數為0.10?0.50，然后軋件以運行速度為1.5?20.0m/s進入精軋后水箱，所述精軋后水箱冷卻溫度為50?100C ；
[0056]S8、在進入減定徑機組之前，通過精軋后飛剪對軋件頭尾形狀不規則之處進行切頭切尾處理，以便于軋件能夠順利進入減定徑機組中進行軋制，其在每一架精軋機前后均設有導衛，以便于軋件能夠順利進入軋機中進行軋制，在此軋制過程中控制軋件在減定徑中進行3道次軋制，其每道次變形溫度為700?950°C，每道次的延伸系數為1.00?1.35，每道次寬展系數為0.10?0.45，其軋件以運行速度為5?25.0m/s進入減定徑后水箱，所述減定徑后水箱冷卻溫度為50?100°C，然后成品軋件由倍尺飛剪剪切成適應冷床長度的倍尺長度進入冷床冷卻，乳件經冷床冷卻后，進行收集。
[0057]上所述僅為本發明的優選實施例，并不用于限制本發明，顯然，本領域的技術人員可以對本發明進行各種改動和變型而不脫離本發明的精神和范圍。這樣，倘若本發明的這些修改和變型屬于本發明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發明也意圖包含這些改動和變型在內。
【主權項】
1.一種高產能高品質棒材軋制的工藝系統，其特征在于:包括依次設置在軋制中心線上的粗軋機組、粗軋后飛剪、中軋機組、中軋后飛剪、切分軋機組以及精軋機組，所述切分軋機組與精軋機組之間設有用于去除切分后軋件毛刺的火焰切割裝置，所述火焰切割裝置的后端設有控溫水箱。
2.根據權利要求1所述的一種高產能高品質棒材軋制的工藝系統，其特征在于:所述切分乳機組內設有冷卻水箱。
3.根據權利要求1或2所述的一種高產能高品質棒材軋制的工藝系統，其特征在于:所述精軋機組前端設有精軋前飛剪，后端設有精軋后水箱。
4.根據權利要求1或2所述的一種高產能高品質棒材軋制的工藝系統，其特征在于:所述精軋機組后端依次設有精軋后水箱、精軋后飛剪、減定徑機組以及減定徑后水箱。
5.一種高產能高品質棒材乳制的方法，其特征在于:包括如下步驟 51.選擇截面尺寸為150mmX150mm?180mmX 180mm的鋼坯，并加熱至950?1300°C ； 52.控制鋼坯在粗軋中進行6道次軋制，其每道次變形溫度為900?1200°C，每道次延伸系數為1.15?1.45，每道次寬展系數為0.3?0.45，運行速度為0.07?2.0m/s ； 53.控制鋼坯在中軋中進行6道次軋制，其每道次變形溫度為800?1100°C，每道次延伸系數為1.15?1.40，每道次寬展系數為0.3?0.45，運行速度為0.1?5.0m/s ； 54.控制鋼坯在切分軋中進行4道次軋制，其運行速度0.5?16.0m/s,并通過切分軋機組內冷卻水箱控制軋件的溫度； 55.通過火焰切割裝置清除軋件上的毛刺缺陷； 56.通過火焰切割裝置后控溫水箱來控制軋件的溫度； 57.控制軋件在精軋中進行2道次軋制，其每道次變形溫度為750?1000°C，每道次的延伸系數為1.05?1.35，每道次寬展系數為0.10?0.50，運行速度為1.5?20.0m/s。
6.根據權利要求5所述的一種高產能高品質棒材乳制的方法，其特征在于:在步驟S7之后增加步驟S8 ； ` 58.控制軋件在減定徑中進行3道次軋制，其每道次變形溫度為700?950°C，每道次的延伸系數為1.00?1.35，每道次寬展系數為0.10?0.45，運行速度為5?25.0m/s。
【專利摘要】本發明公開了一種高產能高品質棒材軋制的工藝系統及方法，包括依次設置在軋制中心線上的粗軋機組、粗軋后飛剪、中軋機組、中軋后飛剪、切分軋機組以及精軋機組，所述切分軋機組與精軋機組之間設有用于去除切分后軋件毛刺的火焰切割裝置，所述火焰切割裝置的后端設有控溫水箱；本發明適用于棒材生產，能顯著提高生產線產量及產品質量，還降低了電耗，從而節能降耗，提高生產效益，有效降低投資。
【IPC分類】B21B1-16, B21B45-02, B21B15-00
【公開號】CN104874603
【申請號】CN201510336178
【發明人】周民
【申請人】中冶賽迪工程技術股份有限公司
【公開日】2015年9月2日
【申請日】2015年6月17日