熱交換器的金屬隔板及其制造方法
【技術領域】
[0001]本發明是關于一種制造熱交換器的金屬隔板的方法，特別是有關于一種以滾壓成型及軋延接合制造熱交換器的金屬隔板的方法。
【背景技術】
[0002]一種現有習知的熱交換器的隔板制造方法，包含裁切、堆疊步驟以及真空焊接步驟，請參閱圖5，在該裁切、堆疊步驟中是將包含有多個結合部311的第一金屬板310裁切成適當尺寸，并排列堆疊于第二金屬板320上，接著，請參閱圖6，進行該真空焊接步驟，以焊料330焊接該第一金屬板310及該第二金屬板320，當該焊料330分布不均時，會影響該第一金屬板310與該第二金屬板320接合強度，此外由于使用該焊料330焊接該第一金屬板310與該第二金屬板320，因此使得該熱交換器重量增加且增加制造成本。因此，便有需要提供一種制造熱交換器的金屬隔板的方法，以解決前述的問題。
【發明內容】
[0003]本發明的主要目的在于滾壓成型步驟中將第一金屬板滾壓形成有多個凹部，并在于軋延接合步驟中使該第一金屬板的上述凹部與第二金屬板軋延接合，以使該第一金屬板及該第二金屬板結合成熱交換器的金屬隔板，本發明不使用焊接方法焊接該第一金屬板及該二金屬板，以避免因焊料增加熱交換器的重量，以及避免發生因焊料分布不均而造成金屬板間接合強度不易控制的問題，并且本發明以連續的該滾壓成型步驟及該軋延接合步驟接合該第一金屬板的上述凹部與該第二金屬板可簡化制造過程，以提升生產效率。
[0004]本發明的目的及解決其技術問題是采用以下技術方案來實現的。依據本發明提出的一種熱交換器的金屬隔板制造方法，其包含滾壓成型步驟及軋延接合步驟，在滾壓成型步驟中，滾壓第一金屬板，使該第一金屬板形成有多個凹部，接著，在軋延接合步驟中，該第一金屬板的上述凹部與第二金屬板軋延接合，使該第一金屬板及該第二金屬板結合成熱交換器的金屬隔板。
[0005]本發明的目的及解決其技術問題還可采用以下技術措施進一步實現。
[0006]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中以第一成形輥輪及第二成形輥輪滾壓該第一金屬板，各該凹部具有接合底板，各該接合底板具有第一厚度；以及以該第二成形輥輪及軋延輥輪將該第一金屬板的上述凹部與該第二金屬板軋延接合，該第二金屬板具有第二厚度，其中各該凹部的該接合底板與該第二金屬板經軋延接合后形成軋延接合部，該軋延接合部具有第三厚度，該第三厚度小于軋延接合前該接合底板的該第一厚度與該第二金屬板的該第二厚度的總和。
[0007]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中該第一成形棍輪具有第一表面、多個第一成形凸部及多個第一成形凹部，上述第一成形凸部凸設于該第一表面，在相鄰的第一成形凸部間具有一個第一成形凹部，該第二成形輥輪具有第二表面、多個第二成形凸部及多個第二成形凹部，上述第二成形凸部凸設于該第二表面，在相鄰的第二成形凸部間具有一個第二成形凹部，當該第一成形輥輪與該第二成形輥輪轉動時，至少有一個第二成形凸部嵌入一個第一成形凹部中，以使通過該第一成形輥輪及該第二成形輥輪之間的該第一金屬板形成有上述凹部。
[0008]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中在該軋延接合步驟中是以冷卻流體冷卻上述凹部的該接合底板與該第二金屬板。
[0009]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中在該軋延接合步驟中以感測器抵觸該軋延輥輪的轉軸，以偵測該軋延輥輪施壓于該接合底板與該第二金屬板的軋延壓力。
[0010]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中在該滾壓成型步驟前是以第一表面處理機構對該第一金屬板進行第一表面處理步驟。
[0011]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中該第一表面處理機構包含第一表面處理滾輪、第二表面處理滾輪及第一表面處理通道，該第一表面處理通道位于該第一表面處理滾輪及第二表面處理滾輪之間，該第一金屬板通過該第一表面處理通道，且該第一金屬板的上表面接觸該第一表面處理滾輪，該第一金屬板的下表面接觸該第二表面處理滾輪，以進行該第一表面處理步驟。
[0012]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中在該軋延接合步驟前是以第二表面處理機構對該第二金屬板進行第二表面處理步驟。
[0013]前述的熱交換器的金屬隔板制造方法，其中該第二表面處理機構包含第三表面處理滾輪、第四表面處理滾輪及第二表面處理通道，該第二表面處理通道位于該第三表面處理滾輪及第四表面處理滾輪之間，該第二金屬板通過該第二表面處理通道，且該第二金屬板的上表面接觸該第三表面處理滾輪，該第二金屬板的下表面接觸該第四表面處理滾輪，以進行該第二表面處理步驟。
[0014]本發明的目的及解決其技術問題還采用以下技術方案來實現。依據本發明提出的一種熱交換器的金屬隔板，其包含第一金屬板及第二金屬板，該第一金屬板形成有多個凹部，各該凹部具有接合底板，該第二金屬板與該第一金屬板的上述凹部被軋延接合，其中該接合底板與該第二金屬板經軋延接合后形成軋延接合部，該軋延接合部具有一厚度，該軋延接合部的厚度小于軋延接合前該接合底板的厚度與該第二金屬板的厚度的總和。
[0015]借由上述技術方案，本發明熱交換器的金屬隔板及其制造方法至少具有下列優點:避免因焊料增加熱交換器的重量，以及避免發生因焊料分布不均而造成金屬板間接合強度不易控制的問題，并且本發明可簡化制造過程，以提升生產效率。
[0016]上述說明僅是本發明技術方案的概述，為了能夠更清楚了解本發明的技術手段，而可依照說明書的內容予以實施，并且為了讓本發明的上述和其他目的、特征和優點能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實施例，并配合附圖，詳細說明如下。
【附圖說明】
[0017]圖1是本發明的熱交換器的金屬隔板制造方法示意圖。
[0018]圖2是本發明的熱交換器的金屬隔板制造方法所使用的設備示意圖。
[0019]圖3A為圖2的E局部放大圖。
[0020]圖3B為圖2的F局部放大圖。
[0021]圖3C為圖2的G局部放大圖。
[0022]圖4A至圖4C是以本發明制造的熱交換器的金屬隔板示意圖。
[0023]圖5是現有習知的熱交換器的隔板分解立體圖。
[0024]圖6是現有習知的熱交換器的隔板以焊接方法接合金屬板的示意圖。
[0025]【主要元件符號說明】
[0026]10:滾壓成型步驟20:軋延接合步驟
[0027]30:第一表面處理步驟40:第二表面處理步驟
[0028]100:熱交換器的金屬隔板110:第一成形輥輪
[0029]111:第一表面112:第一成形凸部
[0030]113:第一成形凹部120:第二成形輥輪
[0031]121:第二表面122:第二成形凸部
[0032]123:第二成形凹部130:第一金屬板
[0033]131:凹部131a:接合底板
[0034]132:上表面133:下表面
[0035]140:第一表面處理機構141:第一表面處理滾輪
[0036]142:第二表面處理滾輪143:第一表面處理通道
[0037]150:第二金屬板151:上表面
[0038]152:下表面160:軋延棍輪
[0039]161:轉軸170:感測器
[0040]180:軋延接合部190:第二表面處理機構
[0041]191:第三表面處理滾輪192:第四表面處理滾輪
[0042]193:第二表面處理通道Dl:第一厚度
[0043]D2:第二厚度D3:第三厚度
[0044]W:冷卻流體
【具體實施方式】
[0045]為更進一步闡述本發明為達成預定發明目的所采取的技術手段及功效，以下結合附圖及較佳實施例，對依據本發明提出的熱交換器的金屬隔板其【具體實施方式】、結構、制造方法、步驟、特征及其功效，詳細說明如后。
[0046]請參閱圖1，本發明的熱交換器的金屬隔板制造方法，其包含滾壓成型步驟10及軋延接合步驟20。
[0047]請參閱圖1及圖2，在該滾壓成型步驟10中，是以第一成形輥輪110及第二成形輥輪120滾壓第一金屬板130，以使該第一金屬板130形成有多個凹部131。在本實施例中，該第一成形輥輪110具有第一表面111、多個第一成形凸部112及多個第一成形凹部113，上述第一成形凸部112凸設于該第一表面111，且在相鄰的上述第一成形凸部112間具有一個第一成形凹部113。該第二成形輥輪120具有第二表面121、多個第二成形凸部122及多個第二成形凹部123，上述第二成形凸部122凸設于該第二表面121，且在相鄰的上述第二成形凸部122間具有一個第二成形凹部123。當該第一成形輥輪110與該第二成形輥輪120滾動時，該第一成形輥輪110與該第二成形輥輪120是相互嚙接，該第一成形輥輪110以第一方向A旋轉，該第二成形輥輪120以第二方向B旋轉，該第二方向B與該第一方向A相反，且至少有一個第二成形凸部122嵌入一個第一成形凹部113中。
[0048]請參閱圖2及圖3A，通過該第一成形輥輪110及該第二成形輥輪120之間的該第一金屬板130被該第一成形輥輪110及該第二成形輥輪120滾壓，而形成有上述凹部131，請參閱圖3A，各該凹部131具有接合底板131a，各該接合底板131a具有第一厚度Dl。
[0049]請參閱圖1及圖2，在本實施例中，在該滾壓成型步驟10前可以第一表面處理機構140