主減定位器制造工藝方法
【技術領域】
[0001] 本發明屬于飛機工裝制造技術，涉及一種主減定位器制造工藝方法。
【背景技術】
[0002] 在加工直升機傳動系統中的主減接頭的工裝上，其主減定位器由定位套和定位接 頭組成。定位接頭包括聯盤和叉耳。定位套和定位接頭采用焊接聯接。定位套的內孔中心 線要求與定位接頭的叉槽中心重合；定位接頭的叉耳的內槽中心要求和外扁的中心重合， 定位接頭的叉耳上所有定位孔要求和定位套內園軸心線垂直。
[0003] 原主減定位器的制造工藝方法為：
[0004] ( -）下料定位套毛坯后，內壁留加工量，余內外形及長度按圖車削制好。
[0005] (二）下料定位接頭毛坯后，銑成方形與定位套焊接成一體。
[0006] (三）采用銑削加工好定位接頭的叉耳的內槽和外扁，然后在精密鏜床上鏜制好 定位接頭的叉耳上所有定位孔和定位套內孔，之后鏜制好定位套側面定位孔。
[0007] 采用以上工藝方法制造飛機主減接頭定位器后，檢測發現叉耳的內槽和外扁沒能 滿足同心制造公差要求；叉耳的兩個扁形耳片厚度尺寸不相同且厚度面相互不平行；定位 套內孔中心線與定位接頭的叉耳的內槽中心面不相合。因此造成飛機主減接頭產品定位安 裝偏差。
【發明內容】
[0008] 本發明的目的是：提供一種能夠保證主減定位器制造的叉槽中心面與定位套內孔 中心相合，且定位接頭的叉耳上所有定位孔與定位套內孔軸心線垂直的工藝方法。
[0009] 本發明的技術方案是：
[0010] 主減定位器采用整料一體制造。主減定位器包括定位套、聯盤和叉耳。定位套為 筒形件，定位套包括安裝孔和通孔，安裝孔與定位套的外圓同心，通孔的中心線通過安裝孔 的中心線且垂直；聯盤為圓柱體，定位套垂直連接在聯盤的上表面的中心位置；叉耳為板 形件，叉耳3垂直連接在聯盤的下表面的中心位置，叉耳包括光標孔、定位孔和定位槽，光 標孔和定位孔的中心線垂直于定位槽的中心面，安裝孔的中心線與定位槽的中心面相合， 叉耳的厚度的兩個面到定位槽的中心面的尺寸相同。
[0011] 本發明具體制造工藝方法為：
[0012] 一）首先按照圖紙外廓尺寸放量下料主減定位器毛坯；
[0013] 二）刨削加工主減定位器毛坯件厚度上、下表面，留0. 5毫米精加工量；
[0014] 三）參照主減定位器的外形尺寸，銑削主減定位器的定位套、聯盤和叉耳的外形， 聯盤和定位套為方形，外形尺寸留磨削加工量〇. 5毫米；聯盤與定位套同心；叉耳外形尺寸 及厚度尺寸均留3?5毫米鉬絲加工量；
[0015] 四）磨削加工定位套和聯盤的方形外廓面，使方形相鄰兩個外形面相合垂直，方 形相對兩個外形面相互平行，方形相對兩個外形面的距離尺寸相同，定位套和聯盤的方形 中心重合；
[0016] 五）以聯盤的方形的一個頂點作為基準點，建坐標編制主減定位器的叉耳的外形 和定位槽的加工鉬絲切割程序，叉耳的外形切割至最終尺寸，定位槽的內形切割至最終尺 寸，叉耳的厚度上、下面均留0. 5毫米精磨削加工量；
[0017] 六）在鉬絲切割機床上，按照聯盤的基準頂點找正，以定位套的磨削光面定位，用 編制的鉬絲切割程序加工叉耳的外形至最終尺寸；
[0018] 七）在鉬絲切割機床上，重新按照聯盤的基準頂點找正，以定位套的磨削光面定 位，用編制的鉬絲切割程序加工叉耳的定位槽的內形至最終尺寸，加工叉耳的厚度上、下 面，均留0.5毫米精磨削加工量；
[0019] 八）以叉耳的外形和定位槽中心面為基準，劃好定位套和聯盤的外圓加工線；在 數控車床中按劃線基準找正固定，參照加工線車削定位套的外圓和聯盤的外圓至最終尺 寸；車削定位套的內孔，留〇. 5毫米鏜量；
[0020] 九）制備找正工具板，具體特征為：工具板為長方體，工具板的外形長度尺寸大于 叉耳的最大外形尺寸200?300毫米，工具板的寬度尺寸大于叉耳的最大外形尺寸100毫 米，工具板的厚度尺寸與鉬絲切割加工后的定位槽的槽口尺寸相同，且為過渡配合公差尺 寸；
[0021] 十）將工具板插入叉耳的定位槽中，使工具板與主減定位器相互固定；
[0022] 十一）將相互固定后工具板與主減定位器放在磨床工作平臺上，以工具板的厚度 面為基準面找正固定，磨削叉耳的厚度的上表面和下表面，使叉耳的厚度的兩個面到定位 槽的中心面的尺寸相同且滿足設計圖紙尺寸要求；
[0023] 十二）參照定位套的內孔、叉耳的外形和定位槽8中心面建基準，劃叉耳上的光標 孔和定位孔的加工線；
[0024] 十三）將相互固定后工具板與主減定位器放入數控鏜銑床的工作平臺上，以工具 板的厚度面為基準面定位固定，參照定位套的內孔中心和鉗工劃線鏜制好光標孔和定位 孔；以加工好光標孔和定位孔為基準，鏜制好定位套的安裝孔和通孔；
[0025] 十四）將相互固定的工具板與主減定位器分解；
[0026] 十五）檢測主減定位器各制造尺寸，滿足設計圖紙要求后，完成主減定位器制造。
[0027] 本發明具有的優點和有益效果，
[0028] 本發明采用以聯盤的一個頂點作為基準點找正，并以定位套的磨削光面定位，在 鉬絲切割機床上加工叉耳，然后，以叉耳的外形和定位槽中心面為基準，用數控車床加工定 位套和聯盤；最后，用外形尺寸大于叉耳外形尺寸的找正工具板與主減定位器相互固定，再 在數控鏜銑床上加工主減定位器的各個孔的方法，使主減定位器叉耳的內槽和外扁滿足同 心制造公差要求；叉耳的兩個扁形耳片厚度尺寸相同，且厚度面相互平行；定位套內孔中 心線與定位接頭的叉耳的內槽中心面相合。保證了飛機主減接頭產品定位安裝無偏差。
[0029] 本發明解決了定位套的內孔中心線與叉耳的定位槽的中心面相重合的制造難題， 保證了叉耳的兩個厚度外表面的到內定位槽中心面距離尺寸一致的制造要求，滿足了叉耳 上的光標孔和定位孔與與定位槽的中心面垂直的制造要求，解決了叉耳上的光標孔和定位 孔與定位套的內部安裝孔的中心線垂直的制造難題，解決了叉耳的兩個扁形耳片厚度尺寸 相一致，且耳片的兩個外側厚度面相互平行的制造難題，避免了飛機主減接頭產品的定位 安裝偏差。
【附圖說明】
[0030] 圖1為主減定位器主視圖。
[0031] 圖2為主減定位器側視圖。
[0032] 圖3為主減定位器與制備工具板組裝示意圖。
【具體實施方式】
[0033] 下面結合附圖對本發明作詳細說明。主減定位器采用整料一體制造。主減定位器 包括定位套1、聯盤2和叉耳3。定位套1為筒形件，定位套1包括安裝孔4和通孔5,安裝 孔4與定位套1的外圓同心，通孔5的中心線通過安裝孔4的中心線且垂直；聯盤2為圓柱 體，定位套1垂直連接在聯盤2的上表面的中心位置；叉耳3為板形件，叉耳3垂直連接在 聯盤2的下表面的中心位置，叉耳3包括光標孔6、定位孔7和定位槽8,光標孔6和定位孔 7的中心線垂直于定位槽8的中心面，安裝孔4的中心線與定位槽8的中心面相合，叉耳3 的厚度的兩個面到定位槽8的中心面的尺寸相同。
[0034] 本發明具體制造工藝方法為：
[0035] 一）首先按照圖紙外廓尺寸放量下料主減定位器毛坯。鉗工去毛刺；
[0036] 二）刨削加工主減定位器毛坯件厚度上、下表面，留0. 5毫米精加工量。鉗工去毛 刺；
[0037] 三）參照主減定位器主視圖外形尺寸，劃線荒銑削主減定位器的定位套1、聯盤2 和叉耳3的外形。具體要求：聯盤2銑成方形，外形尺寸留磨削加工量0. 5毫米；定位套1 銑成方形，外形尺寸留磨削加工量〇. 5毫米；聯盤2與定位套1要求同心；叉耳3外形尺寸 及厚度尺寸荒銑削好，均留3?5毫米鉬絲加工量。鉗工去毛刺；
[0038] 四）磨削加工定位套1和聯盤2的方形外廓面，使方形相鄰兩個外形面相合垂直， 方形相對兩個外形面相互平行，方形相對兩個外形面的距離尺寸相同，定位套1和聯盤2的 方形中心重合。鉗工去毛刺。
[0039] 五）以聯盤2的方形的一個頂點建坐標編制主減定位器的叉耳3的外形和定位槽 8的加工鉬絲切割程序。具體要求：叉耳3的外形切割至最終尺寸。定位槽8的內形切割 至最終尺寸，叉耳3的厚度上、下面均留0. 5毫米精磨削加工量；
[0040] 六）在鉬絲切割機床上，按照聯盤2的基準頂點找正，以定位套1的磨削光面定 位，用編制的鉬絲切割程序加工叉耳3的外形至最終尺寸。鉗工去毛刺；
[0041] 七）在鉬絲切割機床上，重新按照聯盤2的基準頂點找正，以定位套1的磨削光面 定位，用編制的鉬絲切割程序加工叉耳3的定位槽8的內形至最終尺寸，加工叉耳3的厚度 上、下面，均留0. 5毫米精磨削加工量。鉗工去毛刺；
[0042] 八）鉗工以叉耳3的外形和定位槽8中心面為基準，劃好定位套1和聯盤2的外 圓加工線；在數控車床中按劃線基準找正固定，參照加工線車削定位套1的外圓和聯盤2的 外圓至最終尺寸；荒車削定位套1的內孔，留0. 5毫米鏜量；鉗工去毛刺；
[0043] 九）制備找正工具板10,具體特征為：工具板10為長方體，工具板10的外形長度 尺寸大于叉耳3的最大外形尺寸200?300毫米，工具板10的寬度尺寸大于叉耳3的最大 外形尺寸100毫米，工具板10的厚度尺寸與鉬絲切割加工后的定位槽8的槽口尺寸相同， 且為過渡配合公差尺寸；鉗工去毛刺；
[0044] 十）參照圖3將工具板10插入叉耳3的定位槽8中，使工具板10與主減定位器 相互固定；
[0045] 十一）將相互固定后工具板10與主減定位器放在磨床工作平臺上，以工具板10 的厚度面為基準面找正固定，磨削叉耳3的厚度的上表面和下表面，使叉耳3的厚度的兩個 面到定