一種閥座內底面加工專用銑刀的制作方法

本實用新型涉及刀具技術領域，尤其涉及一種閥座內底面加工專用銑刀。

背景技術：

閥座內底面有一個環形凸臺，加工內底面時通常需要經過多道工序完成，首先利用立銑刀加工出環形凸臺周圍的底面，然后再刃磨專用刀加工環形凸臺。這種加工方式不僅費時費力，而且環形凸臺與孔的同軸度誤差大，環形凸臺的加工刀具需要依賴操作人員的經驗來保證，導致環形凸臺的加工精度不易保證。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是針對上述現有技術的不足，提供一種工作效率高、加工質量好的閥座內底面加工專用銑刀。

為解決上述技術問題，本實用新型所采取的技術方案是：

一種閥座內底面加工專用銑刀，包括圓柱體刀柄部及設置在刀柄部端部的切削部，所述切削部包括一對端刃，所述端刃中部設有弧形槽刃，所述刀柄部對應設有一對排屑槽，所述排屑槽對稱設置、且其兩側壁的夾角為γ。

優選地，所述排屑槽邊緣處設有寬度的圓柱面刃帶，所述端刃所在排屑槽側壁邊緣圓柱面刃帶寬度b1大于相對側的側壁邊緣圓柱面刃帶寬度b2；兩個排屑槽邊緣間的實體部分為平行于刀柄部中心軸線的過渡平面、且過渡平面兩側均為圓柱面刃帶，兩個過渡平面相互平行。

優選地，所述排屑槽為平行于刀柄部中心軸線的直槽，且其兩側壁夾角γ 為100°，兩個端刃所在的排屑槽側壁寬度為b5小于相鄰側的側壁寬度。

優選地，所述端刃的刃口邊到后角α之間設有第一斜面刃帶，所述第一斜面刃帶與端刃的切削平面A夾角為β；所述弧形槽刃的刃口邊到后角α”之間設有第二斜面刃帶，所述第二斜面刃帶與弧形槽刃的切削平面B夾角為β’。

優選地，所述第一斜面刃帶的寬度b3為0.6mm，所述第一斜面刃帶與端刃所在切削平面A夾角β為10°；所述端刃處的后角α為30°；所述第二斜面刃帶的寬度b4為0.3mm-0.4mm，所述第二斜面刃帶與弧形槽刃所在切削平面B夾角β’為10°；所述弧形槽刃處的后角α”為30°；兩個弧形槽刃的深度h的公差均為±0.02mm、半徑R公差均為±0.05mm，兩個弧形槽刃的中心距L1的公差為±0.05mm；兩個排屑槽的長度L2均為25mm。

優選地，所述排屑槽延伸至刀柄部，在刀柄部的排屑槽尾部一側為直邊、一側為圓弧邊，所述排屑槽末端到刀柄部的深度由淺到深。

優選地，所述刀柄部為臺階式結構，包括夾持段和連接段，所述切削部設置在連接段端部，所述夾持段的直徑D1大于連接段的直徑D2。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：利用切削部的端刃和弧形槽刃能夠一次裝夾工件完成閥座內底面及底面上的弧形凸臺加工，提高了環形凸臺與閥座內孔的同軸度，保證加工質量，減少了工序步驟，提高了工作效率；利用排屑槽及時將切削屑排出去，保證了加工表面質量。本實用新型具有結構簡單、操作方便的優點，利用本實用新型能夠保證閥座內底面加工的加工精度要求，尤其適用于大批量生產。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例提供的一種閥座內底面加工專用銑刀的結構示意圖；

圖2是圖1中切削部的C向視圖；

圖3是圖1中切削部弧形槽刃的局部示意圖；

圖中：1-刀柄部，2-切削部，3-端刃，4-弧形槽刃，5-排屑槽，6-圓柱面刃帶，7-第一斜面刃帶，8-第二斜面刃帶，9-過渡平面，11-夾持段，12-連接段。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及具體實施例，對本實用新型作進一步詳細的說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

本實用新型提供的一種閥座內底面加工專用銑刀，如圖1、2、3所示，包括圓柱體刀柄部1及設置在刀柄部1端部的切削部2，所述切削部2包括一對端刃3，所述端刃3中部設有弧形槽刃4，所述刀柄部1對應設有一對排屑槽5，所述排屑槽5對稱設置、且其兩側壁的夾角為γ。 利用切削部的端刃和弧形槽刃能夠一次裝夾工件完成閥座內底面及底面上的弧形凸臺加工，提高了環形凸臺與內孔的同軸度，保證加工質量，減少了工步及裝夾次數，提高了工作效率

在本實用新型的一個優選實施例中，所述排屑槽5邊緣處設有寬度的圓柱面刃帶6，所述端刃3所在排屑槽5側壁邊緣圓柱面刃帶6寬度b1大于相對側的側壁邊緣圓柱面刃帶6寬度b2；兩個排屑槽5邊緣間的實體部分為平行于刀柄部中心軸線的過渡平面9、且過渡平面9兩側均為圓柱面刃帶6，兩個過渡平面9相互平行。通過在每條排屑槽的外緣處刃磨出2條圓柱面刃帶，由于刀柄部與工件有4個接觸點，使其在加工中更為穩定，從而可以提高加工精度。

進一步地，所述排屑槽5為平行于刀柄部1中心軸線的直槽，且其兩側壁夾角γ 為100°，兩個端刃3所在的排屑槽5側壁寬度為b5小于相鄰側的側壁寬度。采用直的排屑槽使斷屑順利且切屑細小，不易形成積屑瘤，保證加工精度。

為了減小刀具震動對加工面的影響，所述端刃3的刃口邊到后角α之間設有第一斜面刃帶7，所述第一斜面刃帶7與端刃3的切削平面A夾角為β，圖1中的局部剖面圖為端刃在主剖面內的示意圖；所述弧形槽刃4的刃口邊到后角α”之間設有第二斜面刃帶8，所述第二斜面刃帶8與弧形槽刃4的切削平面B夾角為β’， 圖3中的局部剖面圖為弧形槽刃在主剖面內的示意圖。通過設置 第一斜面刃帶及第二斜面刃帶能夠保證在切削過程中工件與銑刀之間有充分的間隙，保證在切削過程中工件與倒角部之間有充分的間隙。

在本實用新型的一個具體實施例中，所述第一斜面刃帶7的寬度b3為0.6mm，所述第一斜面刃帶7與端刃3所在切削平面A夾角β為10°；所述端刃3處的后角α為30°；所述第二斜面刃帶8的寬度b4為0.3mm-0.4mm，所述第二斜面刃帶8與弧形槽刃4所在切削平面B夾角β’為10°；所述弧形槽刃4處的后角α”為30°；兩個弧形槽刃4的深度h的公差均為±0.02mm、半徑R公差均為±0.05mm，兩個弧形槽刃4的中心距L1的公差為±0.05mm；兩個排屑槽5的長度L2均為25mm。在本實施例中，兩個端刃3所在的排屑槽5側壁寬度b5為4.4mm，端刃3所在排屑槽5側壁邊緣圓柱面刃帶6寬度b1為1.5mm、相鄰側的側壁邊緣圓柱面刃帶6寬度b2為1.4mm，兩個弧形槽刃4的深度h為0.4mm、半徑R為1mm，兩個弧形槽刃4的中心距L1為7.4mm，刀柄部總長度為100mm。

其中，所述排屑槽5延伸至刀柄部1，在刀柄部1的排屑槽5尾部一側為直邊、一側為圓弧邊，所述排屑槽5末端到刀柄部的深度由淺到深，方便排屑。

為了提高裝夾的穩定性，所述刀柄部1采用臺階式結構，包括夾持段11和連接段12，所述切削部2設置在連接段12端部，所述夾持段11的直徑D1大于連接段12的直徑D2。在上述具體實施例中，夾持段11的直徑D1為12mm，D1的上偏差為-0.002mm、下偏差為-0.01mm，夾持段11的長度為45mm；連接段12的直徑D2為11mm，D2的上偏差為0、下偏差為-0.018mm。這種設計可以保證成品尺寸，提高產品的加工精度。

綜上所述，本實用新型具有結構簡單、操作方便、制作成本低廉的優點，能夠在一次性完成閥座內底面的加工，提高了環形凸臺與閥座內孔的同軸度，保證加工質量，提高了工作效率；利用直槽排屑槽產生的切屑細小，避免斷屑對已加工表面的影響。利用本實用新型能夠保證閥座內底面加工的加工精度要求，尤其適用于大批量生產。

本文中應用了具體個例對本實用新型的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本實用新型的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以對本實用新型進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本實用新型權利要求的保護范圍內。