一種管材旋溝預(yù)成型方法及管材與流程

本發(fā)明屬于管件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種管材旋溝預(yù)成型方法及管材。

背景技術(shù)：

隨著科技的發(fā)展，對于管件的耐壓要求也越來越高，現(xiàn)有技術(shù)中，管件端部旋溝預(yù)成型通常是利用管端成型機縮口或擴口獲得管材端部平整的合格尺寸，并用旋溝機直接將管端平整的表面向中心壓從而直接形成旋溝，旋溝機的是通過三個高速旋轉(zhuǎn)的滾輪繞芯軸旋轉(zhuǎn)并擠壓使管材發(fā)生形變，形成溝槽。而旋溝機是直接將材料擠壓拉伸，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚會減薄，約為原材料的0.55-0.7，降低了管件的抗壓強度，易造成安全隱患。

因此，如何提高管件旋溝預(yù)成型管壁厚度，提高管件的抗壓性能，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的重要技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：為克服上述問題，提供一種管材旋溝預(yù)成型方法，提高溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚，提高管件的抗壓強度。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種管材旋溝預(yù)成型方法，其特征在于，包括以下步驟：

s1:對預(yù)成型管材的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；

s2:對冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；

s3:對形成第一道凹槽的管口端面進(jìn)行擴口處理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置處進(jìn)行擠壓處理，以形成第二道凹槽，即形成旋溝。

具體地，管材旋溝預(yù)成型方法，包括以下步驟：

s1：用管端成型機對預(yù)成型管材的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；

s2：對冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理：用夾模部件夾住預(yù)成型管材，壓板夾住管口，采用沖模四向夾模部件方向擠壓，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；

s3：對形成第一道凹槽的管口端面進(jìn)行擴口處理：采用沖模五抵住管口端部，使管口的第一道凹槽所在的局部位置處向夾模部件方向擠壓，以形成第二道凹槽，即形成旋溝。

具體地，所述s1的冷鐓處理為縮口處理或/和擴口處理，管口內(nèi)徑小于或大于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑。

作為優(yōu)選，所述s1為用夾模部件夾持預(yù)成型管材，采用沖模一將壓板推到指定位置，并用沖模二把壓板脹緊，采用沖模三在壓板內(nèi)腔擠鼓，使得管口內(nèi)徑大于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑。

作為優(yōu)選，所述第一道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95；更優(yōu)選地，所述第一道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.9。

進(jìn)一步地，所述第二道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95；更優(yōu)選地，所述第二道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.9。

一種旋溝預(yù)成型管材，由上述管材旋溝預(yù)成型方法制得，旋溝的溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95。

更優(yōu)選地，所述旋溝的溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.9。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明管材旋溝預(yù)成型方法通過增加兩道沖頭，分別形成第一道凹槽和第二道凹槽，從而使旋溝預(yù)成型，用此種方法對管材端部進(jìn)行旋溝預(yù)成型，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚達(dá)到原材料壁厚的0.75-0.95，提高管件的抗壓強度。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是冷鐓處理步驟推壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是冷鐓處理步驟脹壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是冷鐓處理步驟壓板內(nèi)腔擠鼓模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是縮口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是擴口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是冷鐓處理后管材結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明旋溝預(yù)成型管材結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是現(xiàn)有技術(shù)旋溝預(yù)成型管材結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是本發(fā)明旋溝預(yù)成型管材管口端部局部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中標(biāo)記：1-預(yù)成型管材，2-夾模部件，3-壓板，4-沖模一，5-沖模二，6-沖模三，7-沖模四，8-沖模五，9-旋溝，10-第一道凹槽；11-第二道凹槽；12-過渡區(qū)域。

具體實施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

實施例1

如圖1-7、9所示的本發(fā)明所述一種管材旋溝預(yù)成型方法，包括以下步驟：

s1:對預(yù)成型管材1的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；

s2:對冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽10；

s3:對形成第一道凹槽10的管口端面進(jìn)行擴口處理，在所述管口的第一道凹槽10所在的局部位置處進(jìn)行擠壓處理，以形成第二道凹槽11，第一道凹槽10與第二道凹槽11之間形成一個過渡區(qū)域12，即形成旋溝9。

本發(fā)明的管材旋溝預(yù)成型方法，通過冷鐓處理形成初步的管口內(nèi)徑尺寸不等于管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑尺寸，并通過縮口和擴口兩個步驟形成旋溝，用此種方法對管材端部進(jìn)行旋溝預(yù)成型，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚顯著提高，可以提高管件的抗壓強度。

本實施例的具體步驟為，s1：用管端成型機對預(yù)成型管材1的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；作為優(yōu)選，本實施中具體步驟為，如圖1冷鐓處理步驟推壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，用夾模部件2夾持預(yù)成型管材，采用沖模一4將壓板3推到指定位置；如圖2冷鐓處理步驟脹壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，并進(jìn)一步用沖模二5把壓板3脹緊；如圖3冷鐓處理步驟壓板內(nèi)腔擠鼓模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，采用沖模三6在壓板3內(nèi)腔擠鼓，形成預(yù)成型管材管口外徑尺寸，如圖6冷鐓處理后管材結(jié)構(gòu)示意圖所示。本步驟中，通過冷鐓處理為擴口處理，形成管口內(nèi)徑大于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；作為變形，本步驟中冷鐓處理也可以為縮口處理，形成管口內(nèi)徑小于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑。本步驟中形成的管口外徑尺寸的管材，管口平整。

s2：對冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理：如圖4縮口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖，用夾模部件2夾住預(yù)成型管材1，壓板3夾住管口，采用沖模四7向夾模部件2方向擠壓，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽10；由于縮口處理過程中，管材材料向里擠壓，可以增加壁厚，使得第一道凹槽10壁厚增加，第一道凹槽10底部轉(zhuǎn)角的壁厚t為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95。

s3：對形成第一道凹槽的管口端面進(jìn)行擴口處理：如圖5擴口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，采用沖模五8抵住預(yù)成型管材1管口端部，使管口的第一道凹槽10所在的局部位置處向夾模部件2方向擠壓，以形成第二道凹槽11，第一道凹槽10與第二道凹槽11之間形成一個過渡區(qū)域12，即形成旋溝9。由于進(jìn)一步使管材材料向里擠壓，并形成第二道凹槽11，可以使得第二道凹槽11的壁厚增加，第二道凹槽11底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材1壁厚的0.75-0.95，第一道凹槽10和第二道凹槽11構(gòu)成了旋溝，因此該方法對管材端部旋溝預(yù)成型，形成的旋溝溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚達(dá)到原材料壁厚的0.75-0.95，提高管件的抗壓強度。

實施例2

如圖7、9所示，一種旋溝預(yù)成型管材，由實施例1的管材旋溝預(yù)成型方法制得，預(yù)成型管材的旋溝9包括第一道凹槽10和第二道凹槽11，以及第一道凹槽10與第二道凹槽11之間的一個過渡區(qū)域12，第一道凹槽10和第二道凹槽11底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95。

現(xiàn)有技術(shù)對比實施例

現(xiàn)有技術(shù)管材旋溝預(yù)成型方法，s1：用管端成型機對預(yù)成型管材的管口進(jìn)行冷鐓處理，形成初步的管口尺寸；用夾模部件夾持預(yù)成型管材，采用沖模一將壓板推到指定位置；并進(jìn)一步用沖模二把壓板脹緊；采用沖模三在壓板內(nèi)腔擠鼓，形成預(yù)成型管材管口外徑尺寸，如圖6冷鐓處理后管材結(jié)構(gòu)示意圖所示。

s2：采用旋溝機直接將s1冷鐓處理后的的管材進(jìn)行旋溝處理，形成溝槽，如圖8所示，為現(xiàn)有技術(shù)旋溝預(yù)成型管材結(jié)構(gòu)示意圖，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚t減薄，約為預(yù)成型管材壁厚的0.55-0.7。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。