一種通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線的下料機構的制作方法

本發明涉及通訊基站領域，特別涉及一種通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線的下料機構。

背景技術：

通訊基站內部支架的生產過程中，需要在其上表面鉆取一排光孔，現有的制造工藝，大多采用人工鉆孔的方法，具體的是將工件放置在鉆孔平臺上，通過人工控制鉆孔裝置下移對工件進行鉆孔，鉆孔過程中需要控制鉆孔平臺多次移動使鉆頭對準鉆孔位置，因而人工鉆孔的效率過于低下。

在自動化設備不斷取代人工的現代制造業中，多采用工業機器人配合自動化加工設備進零部件的制造。

現有的自動化鉆孔設備，因工件的特殊構造，采用機械手的方式不易對加工后的工件進行下料，因而多采用人工下料的方式，造成了生產效率的降低。

技術實現要素：

本發明的目的在于針對現有技術的不足，提供一種通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線的下料機構。

為解決上述問題，本發明提供以下技術方案：

一種通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線的下料機構，包括加工平臺，加工平臺上設有第一滑道，下料機構還包括有驅動限位塊在第一滑道上移動的驅動組件，驅動組件包括設置于加工平臺下方的光桿導軌和絲桿導軌，光桿導軌上設有導向套，絲桿導軌上設有絲桿螺母，絲桿導軌和光桿導軌上套設有第二固定板，限位塊固定安裝在第二固定板上，絲桿螺母及導向套均通過螺栓固定安裝在第二固定板上，加工平臺的下方設有驅動絲桿導軌轉動的第三驅動電機。

進一步的，限位塊的橫截面呈l型，限位塊包括水平部以及豎直部，水平部的末端與豎直部的頂端相連接。

進一步的，水平部遠離豎直部的一端至豎直部的直線距離大于第一廢料口接近第二滑道的一端至第二滑道的距離。

進一步的，第一滑道包括間隔設置間隔對稱分布的兩個l型的第一滑軌，加工平臺上位于兩個第一滑軌之間設有長條形的第一廢料口。

進一步的，光桿導軌和絲桿導軌分別固定于第一廢料口兩側。

進一步的，第二固定板上設有第二氣缸，第二氣缸的伸縮桿伸縮方向垂直于加工平臺的上端面，限位塊固定于第二氣缸的伸縮桿端部，第二氣缸能夠驅動限位塊豎直向上移動依次穿插在第一廢料口和第一滑道上。

進一步的，限位塊為橡膠材質制成。

有益效果：本發明的一種通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線的下料機構，通過第三驅動電機驅動絲桿轉動，并通過絲桿螺母進行傳動，使限位塊抵觸在工件的后端，在加工完后推動工件沿第一滑道移出加工區域，其結構簡單合理，能夠實現特殊構造的工件自動下料，增加生產效率。

附圖說明

圖1為通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線立體結構示意圖；

圖2為上料機構立體結構示意圖；

圖3為鉆孔機構立體結構示意圖；

圖4為圖3的剖視結構示意圖；

圖5為圖4中a處放大圖；

圖6為下料機構立體結構示意圖；

圖7為圖6中b處放大圖；

圖8為夾持組件立體結構示意圖；

圖9為第一滑道的分解結構示意圖；

圖10為切削吹除機構立體結構示意圖；

圖11為切削吹除機構局部剖視結構示意圖；

圖12為圖11中c處放大圖；

圖13為吹風室頂板的打開狀態示意圖；

圖14為第二滑道的分解結構示意圖；

附圖標記說明：上料機構1，送料氣缸1a，輸送帶1b，導料板1c，出料口1c1，擋料板1d，加工平臺2，第一廢料口2a，定位機構3，第一滑道3a，第一滑軌3a1，定位塊3b，限位塊3c，斜面3c1，水平部3c2，豎直部3c3，安裝柱3d，橫梁3d1，第一固定板3e，第一氣缸3f，第二固定板3g，第二氣缸3h，夾持組件3j，第三氣缸3j1，氣缸支架3j2，夾持塊3j3，鉸接座3j4，連桿3j5，鉆孔機構4，鉆頭4a，第一電缸4b，第一滑塊4c，支撐座4e，第一驅動電機4f，絲桿4g，第二滑塊4h，電機支架4h1，第二驅動電機4h2，下料機構5，光桿導軌5a，導向套5a1，絲桿導軌5b，絲桿螺母5b1，第三驅動電機5c，切削吹除機構6，高壓噴嘴6a，工作臺6b，第二廢料口6b1，第三廢料口6b2，第四廢料口6b3，吹風室6c，進口6c1，頂板6c2，第二滑道6d，第二滑軌6d1，升降門6e，第四氣缸6f，管道固定架6g，主氣管6h，分氣管6j，工件7。

具體實施方式

下面結合說明書附圖和實施例，對本發明的具體實施例做進一步詳細描述：

參照圖1至圖14所示的通訊基站內部支架的全自動鉆孔生產線，包括上料機構1、加工平臺2、定位機構3、鉆孔機構4、下料機構5以及用于將加工后的工件7上的切削去除的切削吹除機構6，上料機構1設置于加工平臺2旁側，上料機構1包括用于輸送工件7的輸送設備以及用于將輸送設備末端的單個工件7推送至加工平臺2上的加工工位處的送料氣缸1a；定位機構3包括與輸送設備末端垂直對接的第一滑道3a，以及設置在第一滑道3a上的間隔設置的定位塊3b和限位塊3c，第一滑道3a固定于加工平臺2上，定位塊3b和限位塊3c可在第一滑道3a上垂直升降，定位塊3b和限位塊3c工作時先后升降，通過定位塊3b將工件7定位在加工原點位置并通過限位塊3c將工件7夾固在定位塊3b與限位塊3c之間以防止工件7在加工時水平移動；鉆孔機構4固定于加工平臺2上，鉆孔機構4包括一個能夠在垂直方向升降并且能夠在第一滑道3a的延伸線上往復移動的鉆頭4a；下料機構5設置于加工平臺2底部，下料機構5設有驅動限位塊3c在第一滑道3a上移動將加工后的工件7推送至切削吹除機構6上的驅動組件；切削吹除機構6設置于加工平臺2旁側，切削吹除機構6設有若干高壓噴嘴6a，高壓噴嘴6a與氣源連通能夠將工件7表面的切削吹除。

優選的，輸送設備包括輸送帶1b，輸送帶1b的兩側設有沿輸送方向設置的導料板1c，輸送帶1b的末端位于輸送帶1b兩側的導料板1c之間設有擋料板1d，接近加工平臺2一側導料板1c的末端設有與加工平臺2對應設置的出料口1c1，送料氣缸1a安裝在輸送帶1b末端與出料口1c1對立的一側；通過輸送帶1b可一次添加多個工件7，工件7被輸送帶1b末端的擋料板1d阻擋后，通過送料氣缸1a將末端的單個工件7自出料口1c1處推送至加工平臺2上。

優選的，導料板1c的中心處設有感應開關，該感應開關與送料氣缸1a電性連接，送料氣缸1a與下料機構5電性連接，送料氣缸1a與輸送帶1b的驅動電機電性連接；感應開關用于感應輸送帶1b上是否有待加工的工件7，當加工平臺2上的工件7加工完畢后，通過下料機構5將加工完畢后的工件7自加工平臺2上移除，移除后下料機構5向送料氣缸1a發送電信號，送料氣缸1a將末端的單個工件7自出料口1c1處推送至加工平臺2上；送料氣缸1a在送料時，輸送帶1b的驅動電機停止運轉。

優選的，第一滑道3a與導料板1c上的出料口1c1對接，第一滑道3a設有間隔對稱分布的兩個l型的第一滑軌3a1，加工平臺2上位于兩個第一滑軌3a1之間設有長條形的第一廢料口2a。鉆孔時產生的切削能夠自第一廢料口2a處落入加工平臺2下方的回收桶內。

優選的，加工平臺2上位于第一滑道3a的旁側設有豎立設置安裝柱3d，該安裝柱3d上設有兩個間隔分布的向第一滑道3a上方延伸的橫梁3d1，兩個橫梁3d1上設有第一固定板3e，第一固定板3e上設有第一氣缸3f，第一氣缸3f的伸縮桿伸縮方向垂直于加工平臺2的上端面，定位塊3b固定于第一氣缸3f的伸縮桿端部。第一氣缸3f能夠驅動定位塊3b豎直向下移動插入第一滑道3a內，工件7的前端抵觸在定位塊3b上。

優選的，加工平臺2下方設置有第二固定板3g，第二固定板3g上設有第二氣缸3h，第二氣缸3h的伸縮桿伸縮方向垂直于加工平臺2的上端面，限位塊3c固定于第二氣缸3h的伸縮桿端部，第二氣缸3h能夠驅動限位塊3c豎直向上移動依次穿插在第一廢料口2a和第一滑道3a上，限位塊3c抵觸在工件7的后端。

優選的，限位塊3c與工件7接觸的部位設有傾斜向下設置的斜面3c1。該斜面3c1的設置，能夠使得限位塊3c向上移動的過程中，將工件7向定位塊3b方向水平推動，使工件7被緊固夾設在限位塊3c和定位塊3b之間。

優選的，限位塊3c為橡膠材料制成，以避免限位塊3c與工件7硬性接觸，對工件7的外表造成損傷。

優選的，定位機構3還設有夾持組件3j，該夾持組件3j設置于定位塊3b和限位塊3c之間，夾持組件3j用于對工件7的中部進行固定，防止鉆孔時上下移動。

優選的，夾持組件3j包括第三氣缸3j1、氣缸支架3j2和夾持塊3j3，第三氣缸3j1通過螺栓固定在氣缸支架3j2的頂部下方，氣缸支架3j2通過螺栓與加工平臺2固定連接，夾持塊3j3的尾端與第三氣缸3j1的伸縮桿端部鉸接，所述加工平臺2上對應夾持塊3j3設有鉸接座3j4，鉸接座3j4的兩側分別設有一個連桿3j5，兩個連桿3j5的一端分別與鉸接座3j4的兩側鉸接，兩個連桿3j5的另一端分別與夾持塊3j3的中部兩側鉸接。第三氣缸3j1能夠帶動夾持塊3j3繞其與連桿3j5的鉸接軸旋轉，帶動夾持塊3j3的前端繞一弧形軌跡運動，壓合在工件7的中部，對工件7進行夾持固定，以防止工件7鉆孔時上下移動。

優選的，鉆孔機構4包括橫移驅動裝置以及升降裝置，鉆頭4a安裝在升降裝置上，升降裝置安裝在橫移驅動裝置上。

優選的，橫移驅動裝置設有平行于第一滑道3a設置的第一電缸4b，第一電缸4b上設有第一滑塊4c，所述升降裝置包括支撐座4e，第一驅動電機4f、絲桿4g和第二滑塊4h，支撐座4e通過螺栓固定安裝在第一滑塊4c上，第二滑塊4h與支撐座4e滑動配合，絲桿4g依次穿插在支撐座4e頂部、第二滑塊4h和支撐座4e底部上，第一驅動電機4f的主軸通過連軸器與絲桿4g傳動連接。

優選的，第二滑塊4h的前端設有電機支架4h1，該電機支架4h1上安裝有第二驅動電機4h2，鉆頭4a固定于第二驅動電機4h2的主軸上。。

優選的，為了能夠調整第二驅動電機4h2與第一滑道3a之間的直線距離，電機支架4h1上設有用于安裝螺栓的腰型孔。

優選的，電機支架4h1的旁側設有卡座，該卡座上卡固有冷卻液噴頭。

優選的，為了便于冷卻液的回收，加工平臺2上安裝有圍板，圍板圍設在加工平臺2的加工工位，第一廢料孔處于圍板圍設的范圍內，冷卻液能夠自該第一廢料孔處落下進行回收。

優選的，驅動組件包括設置于加工平臺2下方第一廢料口2a兩側的光桿導軌5a和絲桿導軌5b，光桿導軌5a上設有導向套5a1，絲桿導軌5b上設有絲桿螺母5b1，第二固定板3g套設在絲桿導軌5b和光桿導軌5a上，絲桿螺母5b1及導向套5a1均通過螺栓固定安裝在第二固定板3g上，加工平臺2的下方設有驅動絲桿導軌5b轉動的第三驅動電機5c。

優選的，切削吹除機構6包括工作臺6b，該工作臺6b設置于加工平臺2的旁側，工作臺6b上設有吹風室6c，吹風室6c內設有第二滑道6d，工件7能夠自第一滑道3a上通過下料機構5轉移至第二滑道6d上，并通過第二滑道6d移動至吹風室6c內，所有高壓噴嘴6a均固定于吹風室6c的頂部。

優選的，為了避免切削被高壓氣流吹至第一滑道3a，第一滑道3a上殘存切削在工件7移動時會對工件7外表面產生磨損；吹風室6c的前端設有供工件7進入的進口6c1，該進口6c1處設有升降門6e，該升降門6e能夠在垂直方向上升降，以用于在工件7進入吹風室6c后將將進口6c1封閉，以此避免切削被吹至第一滑道3a上。

加工完后，通過第三驅動電機5c驅動絲桿導軌5b轉動，從而通過絲桿螺母5b1使得第二固定板3g移動，第二固定板3g帶動限位塊3c推動工件7自第一滑道3a上滑動到第二滑道6d上，為了能夠使得工件7能夠被完全推入第二滑道6d上，限位塊3c的橫截面呈l型，限位塊3c包括水平部3c2以及豎直部3c3，水平部3c2的末端與豎直部3c3的頂端相連接，水平部3c2遠離豎直部3c3的一端至豎直部3c3的直線距離大于第一廢料口2a接近第二滑道6d的一端至第二滑道6d的距離。

優選的，吹風室6c的外壁上對應升降門6e設有一驅動其在垂直方向上升降的第四氣缸6f。

優選的，第二滑道6d設有間隔對稱分布的兩個l型的第二滑軌6d1，工作臺6b上位于兩個第二滑軌6d1之間設有長條形的第二廢料口6b1。切削能夠自第二廢料口6b1處落入工作臺6b下方的回收桶內。

優選的，為了避免切削被工件7自身阻擋，無法完全自第二廢料口6b1處掉落，工作臺6b上位于第二滑道6d的兩側分別設有第三廢料口6b2和第四廢料口6b3。

優選的，為了便于高壓噴嘴6a的安裝以及調整高壓噴嘴6a的噴氣方向，吹風室6c設有頂板6c2，頂板6c2下方設有若干管道固定架6g，若干管道固定架6g上卡固有氣管，所有高壓噴嘴6a均固定于氣管上，氣管能夠在管道固定架6g上轉動，從而調整高壓噴嘴6a的噴氣方向。

優選的，頂板6c2鉸接安裝在吹風室6c的頂部，以便于氣管的安裝，氣管包括主氣管6h以及通過若干三通接頭、二通接頭與主氣管6h連通的若干分氣管6j，所有分氣管6j延第二滑道6d上工件7的滑動方向依次分布，若干高壓噴組均勻布置在若干分氣管6j上。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，并非對本發明的技術范圍作出任何限制，故凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何細微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明的技術方案的范圍內。