一種彈簧壓并機的制作方法

本發明涉及彈簧生產設備領域，尤其涉及一種彈簧壓并機。

背景技術：

彈簧是一種利用彈性來工作的機械零件，用彈性材料制成的零件在外力作用下發生形變，除去外力后又恢復原狀，一般用彈簧鋼制成，彈簧的種類復雜多樣，一般較為常用的為螺旋彈簧。彈簧在生產加工時，需要對彈簧施加壓力進行定型。以前，壓縮彈簧的定型往往都是通過操作人員用壓板向壓縮彈簧手動施加壓力來實現。這種定型方式一方面由于自動化程度低而導致生產效率低下，另一方面，由于人工施加壓力無法做到對每一壓縮彈簧都施加同樣大小的壓力，從而會對定型的質量穩定性造成影響。為此，技術人員開發了壓縮彈簧壓并機，以提高壓縮彈簧定型的效率和定型質量的穩定性。這種壓縮彈簧壓并機采用氣缸驅動壓頭對設置在轉盤上的壓縮彈簧進行壓力定型，由驅動電機通過間歇機構帶動轉盤轉動，其缺點在于一次只能對一根彈簧進行定型處理，效率低下，工人勞動強度大，并且，在處理過程中，瞬間沖擊較大，結構運行不夠平穩，彈簧受力不均，容易出現扭轉變形，影響定型效果及彈簧質量。

因此，如何對現有的彈簧壓并機進行改進，使其克服上述缺陷是本領域技術人員亟待解決的一個問題。

技術實現要素：

針對上述現有技術的現狀，本發明所要解決的技術問題在于提供一種彈簧壓并機，結構簡單、新穎，能夠同時對多根彈簧進行批量壓并定型，處理過程中，彈簧始終保持正向受力狀態，運行平穩，壓力分布均勻，提高了定型效率及質量。

本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為：

一種彈簧壓并機，包括機架、工作臺、水平驅動裝置、升降裝置、壓并裝置、電氣控制裝置，所述電氣控制裝置內設置有plc控制器，所述水平驅動裝置、所述升降裝置及所述壓并裝置均與所述plc控制器電信號連接；所述工作臺滑動安裝在所述機架上，所述水平驅動裝置固定安裝在所述機架上并驅動所述工作臺在水平方向上運動，所述升降裝置固定安裝在所述工作臺上并驅動所述工作臺在豎直方向上運動，所述壓并裝置設置在所述機架上對所述工作臺上放置的多組待加工彈簧同時進行加工。

所述工作臺包括滑動板及升降板，所述水平驅動裝置包括水平設置在所述機架上的第一導軌及第一驅動氣缸，所述滑動板通過下方設置的第一滑塊與所述第一導軌形成滑移配合，所述升降板位于所述滑動板上方，所述升降板上設置有多條平行布置的彈簧放置槽，所述彈簧放置槽沿所述第一導軌方向布置，所述升降裝置固定在所述滑動板上，所述升降裝置的伸縮桿與所述升降板固定連接，所述第一驅動氣缸與所述plc控制器電信號連接。

所述升降裝置為升降氣缸。

所述機架上部設置有橫梁，所述機架的一端設置有側板，所述壓并裝置包括下安裝板、上安裝板及夾緊橫梁；所述下安裝板固定在所述側板上，所述下安裝板上設置有第二導軌、第二驅動氣缸及安裝座，所述安裝座通過下方設置的第二滑塊與所述第二導軌形成滑移配合，所述第二驅動氣缸的活塞桿與所述安裝座固定連接，所述安裝座上安裝有多條彈簧固定桿，所述彈簧固定桿與所述彈簧放置槽位置相對應；所述上安裝板固定在所述機架上部，所述上安裝板上滑動安裝有壓并板，所述上安裝板上安裝有水平布置的壓并氣缸，所述壓并氣缸的活塞桿與所述壓并板固定連接；所述夾緊橫梁包括固定梁及滑動梁，所述固定梁固定安裝在所述機架上，所述固定梁位置與所述彈簧固定桿相對應，所述滑動梁滑動安裝在所述機架上且在所述機架上沿豎直方向滑動，所述橫梁上設置有豎直方向布置的夾緊氣缸，所述夾緊氣缸的活塞桿與所述滑動梁固定連接。

所述固定梁上表面設置有多個固定槽，所述固定槽位置與所述彈簧固定桿相對應。

所述彈簧放置槽的數量為5個，所述彈簧固定桿的數量為5根，所述固定槽的數量為5個。

所述機架下方設置有接料漏斗。

采用本發明提供的技術方案，與現有技術相比，具有如下有益效果：本發明的一種彈簧壓并機，結構簡單、新穎，能夠同時對多根彈簧進行批量壓并定型，處理過程中，彈簧始終保持正向受力狀態，運行平穩，壓力分布均勻，提高了定型效率及質量。

附圖說明

圖1為本發明的結構主視示意圖。

圖2為圖1中a處局部放大示意圖。

圖3為本發明的結構右視示意圖。

圖4為本發明的結構左視示意圖。

圖5為圖4中b處局部放大示意圖。

圖6為本發明中工作臺的結構俯視示意圖。

其中，機架1，橫梁11，側板12，固定梁13，滑動梁14，固定槽15，接料漏斗16，工作臺2，滑動板21，升降板22，第一滑塊23，彈簧放置槽24，水平驅動裝置3，第一導軌31，第一驅動氣缸32，升降裝置4，壓并裝置5，下安裝板51，上安裝板52，第二導軌53，第二驅動氣缸54，安裝座55，第二滑塊56，彈簧固定桿57，壓并板58，壓并氣缸59，夾緊氣缸50，電氣控制裝置6，plc控制器61。

具體實施方式

為使對本發明的結構特征及所達成的功效有更進一步的了解和認識，用以較佳的實施例及附圖配合詳細的說明，說明如下：

如圖1至圖5所示，一種彈簧壓并機，作為本發明的改進，包括機架1、工作臺2、水平驅動裝置3、升降裝置4、壓并裝置5、電氣控制裝置6，電氣控制裝置6內設置有plc控制器61，水平驅動裝置3、升降裝置4及壓并裝置5均與plc控制器61電信號連接；工作臺2滑動安裝在機架1上，水平驅動裝置3固定安裝在機架1上并驅動工作臺2在水平方向上運動，升降裝置4固定安裝在工作臺2上并驅動工作臺2在豎直方向上運動，壓并裝置5設置在機架1上對工作臺2上放置的多組待加工彈簧同時進行加工。

作為本發明更進一步的改進，工作臺2包括滑動板21及升降板22，水平驅動裝置3包括水平設置在機架1上的第一導軌31及第一驅動氣缸32，滑動板21通過下方設置的第一滑塊23與第一導軌31形成滑移配合，升降板22位于滑動板21上方，升降板22上設置有多條平行布置的彈簧放置槽24，彈簧放置槽24沿第一導軌31方向布置，升降裝置4固定在滑動板21上，升降裝置4的伸縮桿與升降板22固定連接，第一驅動氣缸32與plc控制器61電信號連接。升降裝置4為升降氣缸。

機架1上部設置有橫梁11，機架1的一端設置有側板12，壓并裝置5包括下安裝板51、上安裝板52及夾緊橫梁；下安裝板52固定在側板12上，下安裝板52上設置有第二導軌53、第二驅動氣缸54及安裝座55，安裝座55通過下方設置的第二滑塊56與第二導軌53形成滑移配合，第二驅動氣缸54的活塞桿與安裝座55固定連接，安裝座55上安裝有多條彈簧固定桿57，彈簧固定桿57與彈簧放置槽24位置相對應；上安裝板52固定在機架1上部，上安裝板52上滑動安裝有壓并板58，上安裝板52上安裝有水平布置的壓并氣缸59，壓并氣缸59的活塞桿與壓并板58固定連接；夾緊橫梁包括固定梁13及滑動梁14，固定梁13固定安裝在機架1上，固定梁13位置與彈簧固定桿57相對應，滑動梁14滑動安裝在機架1上且在機架1上沿豎直方向滑動，橫梁11上設置有豎直方向布置的夾緊氣缸50，夾緊氣缸50的活塞桿與滑動梁14固定連接，第二驅動氣缸54、壓并氣缸59及夾緊氣缸50均與plc控制器61電信號連接。

固定梁13上表面設置有多個固定槽15，固定槽15位置與彈簧固定桿57相對應。彈簧放置槽24的數量為5個，彈簧固定桿57的數量為5根，固定槽15的數量為5個。機架1下方設置有接料漏斗16。

本發明的工作流程這樣來實現：

裝置處于初始位置時，工作臺2位于第一導軌31左側，第一驅動氣缸32處于伸長狀態，升降裝置4、第二驅動氣缸54、壓并氣缸59及夾緊氣缸50均處于收縮狀態。將待定型加工的多組螺旋彈簧放置在工作臺2上的彈簧放置槽24內，裝置開始工作，第一驅動氣缸32驅動工作臺2在第一導軌31上向右平移到預設位置后將信號反饋到plc控制器61，plc控制器61控制第一驅動氣缸54停止動作，升降裝置4開始工作，將工作臺2上的升降板22頂起升高至壓并裝置5的壓并工位后，plc控制器61控制升降裝置4停止動作，此時彈簧放置槽24高度與固定梁13高度一致，待加工的彈簧與彈簧固定桿57位置相對，plc控制器61控制第二驅動氣缸54開始動作，推動安裝座55在第二導軌53上滑動，直至彈簧固定桿57從待加工彈簧中穿過，此時彈簧固定桿57的前端處于固定梁13上的固定槽15內，plc控制器61控制第二驅動氣缸54停止動作，同時夾緊氣缸50驅動滑動梁14向下移動，直至滑動梁14將彈簧固定桿57壓緊在固定梁13上，plc控制器61控制升降裝置4及第一驅動氣缸32動作，使工作臺2回到初始狀態，同時plc控制器61控制壓并氣缸59開始工作，壓并氣缸59驅動壓并板58朝待加工彈簧方向移動，并開始對待加工彈簧壓并加工，plc控制器61根據需求對待加工彈簧進行一次或多次壓并加工，加工完成后，plc控制器61控制夾緊氣缸50開始收縮，然后第二驅動氣缸54開始收縮，彈簧固定桿57從加工完成后的彈簧中抽回，彈簧從彈簧固定桿57上脫落后會掉落至下方的接料漏斗16內并收集至接料箱(圖中未畫出)內，加工完成后plc控制器61控制裝置恢復至初始狀態，等待下一次加工。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的技術人員應當理解，其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行同等替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神與范圍。