一種齒輪斜孔的加工工具及加工方法與流程

本發明屬于齒輪斜孔加工技術領域，尤其是涉及一種齒輪斜孔的加工工具及加工方法。

背景技術：

高端行走箱用齒輪如圖2所示，齒輪4上設置有齒輪斜孔5、螺釘安裝孔7和矩形鍵槽6，所述齒輪斜孔5與所述螺釘安裝孔7相通，所述齒輪斜孔5與水平方向的夾角為20°，其中齒輪斜孔5是φ5注油孔，因為φ5注油孔在齒輪的內孔之中，直接在鏜床加工齒輪斜孔很難實現，不僅加工過程難操作，而且加工時間消耗較多，所以給加工帶來相當的不便，目前，如果加工齒輪斜孔，就需要使用萬能銑頭，萬能銑頭的價格比較昂貴，而且還需要在帶內冷的數控機床加工，成本非常高。因此，現如今缺少一種結構簡單、設計合理、操作便捷的齒輪斜孔的加工工具及加工方法，安裝拆卸便捷，且加工時間短，加工成本低，提高了齒輪斜孔的加工效率。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種齒輪斜孔的加工工具，其結構簡單、設計合理、加工方法簡便且使用效果好，安裝拆卸便捷，且加工時間短，加工成本低，提高了齒輪斜孔的加工效率，具有廣泛的應用和推廣價值用。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：一種齒輪斜孔的加工工具，其特征在于：包括與鏜床連接的鉆桿、與鉆桿連接的鉆夾頭和安裝在鉆夾頭上的鉆頭，所述鉆夾頭的一端設置有穿設在鉆桿內的錐柄，所述鉆夾頭的另一端設置有供鉆頭安裝的安裝夾，所述安裝夾與鉆頭為可拆卸連接，所述鉆桿包括安裝在所述鏜床上的鉆桿頭、與鉆桿頭連接的第一鉆桿和與第一鉆桿連接的第二鉆桿，所述第一鉆桿和第二鉆桿的橫截面均為圓形，所述第一鉆桿的直徑大于第二鉆桿的直徑，所述第二鉆桿的直徑小于矩形鍵槽的間距。

上述的一種齒輪斜孔的加工工具，其特征在于：所述鉆頭為中心鉆、標準鉆頭或加長鉆頭；

所述第一鉆桿的直徑由鉆桿頭至第二鉆桿方向逐漸增大。

上述的一種齒輪斜孔的加工工具，其特征在于：所述鉆桿頭、第一鉆桿與第二鉆桿一體成型,所述第一鉆桿的長度不小于270mm，所述第二鉆桿的長度不小于340mm。

上述的一種齒輪斜孔的加工工具，其特征在于：所述第一鉆桿的直徑為69mm～80mm，所述第二鉆桿的直徑為43mm～45mm。

上述的一種齒輪斜孔的加工工具，其特征在于：所述錐柄的錐度為莫氏二號；

所述鉆頭為麻花鉆頭，且所述鉆頭的直徑為5mm；

所述加長鉆頭的長度不小于120mm。

另外，本發明還提供了一種利用上述齒輪斜孔的加工工具對齒輪斜孔進行加工的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

步驟一、劃線：在齒輪內孔中劃線，確定齒輪斜孔的加工位置；

步驟二、彎板的安裝及齒輪的固定：首先在所述鏜床上安裝彎板，再將所述齒輪固定在所述彎板上；

步驟三、鉆桿的安裝：將鉆桿中鉆桿頭安裝在所述鏜床上，且使鉆桿中第二鉆桿穿過矩形鍵槽，直至鉆頭抵達步驟一中所述齒輪斜孔的加工位置；

步驟四、齒輪斜孔的加工：采用所述鏜床完成齒輪斜孔的加工，具體過程為：

步驟401、在鉆夾頭上安裝中心鉆，在步驟一中所述齒輪斜孔的加工位置處加工中心孔；

步驟402、將步驟401中所述中心鉆拆卸，并在鉆夾頭上安裝φ5標準鉆頭，在步驟401中所述中心孔處鉆進，直至鉆進10mm～15mm時停止鉆進，形成第一鉆孔；

步驟403、將步驟402中所述φ5標準鉆頭拆卸，并在鉆夾頭上安裝加長鉆頭，使所述加長鉆頭伸入步驟402中所述第一鉆孔中，繼續鉆進直至貫穿螺釘安裝孔，完成齒輪斜孔的加工。

上述的方法，其特征在于：步驟二中所述彎板為l形彎板，所述l形彎板包括水平部和與所述水平部垂直的豎直部，所述水平部安裝在所述鏜床上，所述齒輪的底部安裝在所述豎直部，所述齒輪與所述豎直部呈豎向平行布設。

上述的方法，其特征在于：步驟403中加工成型的齒輪斜孔的直徑為5mm，所述齒輪斜孔與水平方向的夾角為20°。

上述的方法，其特征在于：步驟403中加長鉆頭的長度不小于120mm，且所述加長鉆頭的直徑為5mm；所述加長鉆頭的轉速為540r/min～530r/min，所述加長鉆頭的進給量為4mm/r～5mm/r。

上述的方法，其特征在于：步驟一中劃線之前，采用數控銑床加工出矩形鍵，且相鄰兩個所述矩形鍵之間的矩形鍵槽的間距小于第二鉆桿的直徑。

本發明與現有技術相比具有以下優點：

1、本發明齒輪斜孔的加工工具結構簡單、設計合理且投入成本較低、安裝拆卸方便，實現齒輪斜孔的低成本、大批量生產。

2、本發明齒輪斜孔的加工工具包括鉆桿、鉆夾頭和鉆頭，鉆桿包括鉆桿頭、第一鉆桿和第二鉆桿，通過鉆桿頭能將鉆桿安裝在鏜床上，鉆夾頭和鉆頭為可拆卸連接，便于根據加工需求更換鉆頭，安裝拆卸便捷，設置第一鉆桿和第二鉆桿的直徑不同，便于第一鉆桿穿過齒輪中的矩形鍵槽，利用齒輪自身結構的空檔進行齒輪斜孔的加工，操作便捷，提高齒輪斜孔加工的速度。

3、本發明齒輪斜孔的加工工具所采用的鉆桿和鉆夾頭，加工便捷，而且鉆桿、鉆夾頭和鉆頭的工作不需要內冷的數控機床，所以齒輪斜孔的加工工具的成本低，使得齒輪斜孔加工成本低，適應范圍廣。

4、本發明齒輪斜孔的加工工具，避免采用萬能洗頭和帶內冷的數控機床，方便更換不同鉆頭對齒輪斜孔進行鉆進，使得齒輪斜孔的加工時間短，加工成本低，提高了齒輪斜孔的加工效率，且保證了齒輪的質量。

5、本發明所采用的齒輪斜孔加工方法步驟簡單、設計合理且實現方便、使用效果好，首先在齒輪內孔中劃線，確定齒輪斜孔加工位置，之后安裝彎板并將齒輪固定在彎板上；其次，在鏜床上安裝鉆桿，且使鉆桿中第二鉆桿穿過所述矩形鍵槽；接著，在鉆夾頭上安裝中心鉆，在所述齒輪斜孔的加工位置處加工中心孔，中心孔定位完成之后，將中心鉆拆卸并在鉆夾頭上安裝φ5標準鉆頭，在中心孔處進行鉆進，形成第一鉆孔；最后，將φ5標準鉆頭拆卸，并在鉆夾頭上安裝加長鉆頭，使所述加長鉆頭伸入第一鉆孔中，繼續鉆孔直至貫穿螺釘安裝孔，完成齒輪斜孔的加工。通過更換不同的鉆頭實現齒輪斜孔的加工，且利用齒輪矩形鍵槽特性，便于鉆桿的安裝，降低了齒輪斜孔加工成本和難度，且加工時間短，提高了齒輪斜孔的加工效率。

綜上所述，本發明結構簡單、設計合理、加工方法簡便且使用效果好，安裝拆卸便捷，且加工時間短，加工成本低，提高了齒輪斜孔的加工效率，具有廣泛的應用和推廣價值用。

下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發明齒輪斜孔的加工工具的結構示意圖。

圖2為高端行走箱用齒輪的結構示意圖。

圖3為本發明齒輪斜孔加工的結構示意圖。

圖4為本發明齒輪斜孔加工方法的流程框圖。

附圖標記說明:

1—鉆桿；1-1—鉆桿頭；1-2—第一鉆桿；

1-3—第二鉆桿；2—鉆頭；3—鉆夾頭；

3-1—錐柄；3-2—安裝夾；

4—齒輪；5—齒輪斜孔；6—矩形鍵槽；

7—螺釘安裝孔。

具體實施方式

如圖1所示的一種齒輪斜孔的加工工具，包括與鏜床連接的鉆桿1、與鉆桿1連接的鉆夾頭3和安裝在鉆夾頭3上的鉆頭2，所述鉆夾頭3的一端設置有穿設在鉆桿1內的錐柄3-1，所述鉆夾頭3的另一端設置有供鉆頭2安裝的安裝夾3-2，所述安裝夾3-2與鉆頭2為可拆卸連接，所述鉆桿1包括安裝在所述鏜床上的鉆桿頭1-1、與鉆桿頭1-1連接的第一鉆桿1-2和與第一鉆桿1-2連接的第二鉆桿1-3，所述第一鉆桿1-2和第二鉆桿1-3的橫截面均為圓形，所述第一鉆桿1-2的直徑大于第二鉆桿1-3的直徑，所述第二鉆桿1-3的直徑小于矩形鍵槽6的間距。

本實施例中，通過鉆桿頭1-1能將鉆桿1安裝在所述鏜床上，安裝夾3-2和鉆頭2為可拆卸連接，便于根據加工需求更換鉆頭2，安裝拆卸便捷。

本實施例中，設置第一鉆桿1-2和第二鉆桿1-3，且第一鉆桿1-2和第二鉆桿1-3的直徑不同，從而便于第一鉆桿1-2穿過齒輪4中的矩形鍵槽6，利用齒輪4自身結構的空檔進行齒輪斜孔5的加工，操作便捷，且第一鉆桿1-2的直徑大于第二鉆桿1-3的直徑，保證鉆桿1的強度滿足鉆進需求，避免鉆頭2鉆進過程中，鉆桿1發生折斷事故。

本實施例中，鉆桿1和鉆夾頭3，加工便捷，而且鉆桿1、鉆夾頭2和鉆頭2的工作不需要內冷的數控機床，所以齒輪斜孔的加工工具的成本低，使得齒輪斜孔加工成本低，適應范圍廣。

本實施例中，所述鉆頭2為中心鉆、標準鉆頭或加長鉆頭；

所述第一鉆桿1-2的直徑由鉆桿頭1-1至第二鉆桿1-3方向逐漸增大。

本實施例中，所述鉆桿頭1-1、第一鉆桿1-2與第二鉆桿1-3一體成型,所述第一鉆桿1-2的長度不小于270mm，所述第二鉆桿1-3的長度不小于340mm。

本實施例中，所述第一鉆桿1-1的直徑為69mm～80mm，所述第二鉆桿1-3的直徑為43mm～45mm。

本實施例中，所述錐柄3-1的錐度為莫氏二號；

所述鉆頭2為麻花鉆頭，且所述鉆頭2的直徑為5mm；

所述加長鉆頭的長度不小于120mm。

結合圖3和圖4所示的一種齒輪斜孔加工方法，該方法包括以下步驟：

步驟一、劃線：在齒輪4內孔中劃線，確定齒輪斜孔5的加工位置；

步驟二、彎板的安裝及齒輪的固定：首先在所述鏜床上安裝彎板，再將所述齒輪4固定在所述彎板上；

步驟三、鉆桿的安裝：將鉆桿1中鉆桿頭1-1安裝在所述鏜床上，且使鉆桿1中第二鉆桿1-3穿過矩形鍵槽6，直至鉆頭2抵達步驟一中所述齒輪斜孔5的加工位置；

步驟四、齒輪斜孔的加工：采用所述鏜床完成齒輪斜孔5的加工，具體過程為：

步驟401、在鉆夾頭3上安裝中心鉆，在步驟一中所述齒輪斜孔5的加工位置處加工中心孔；

步驟402、將步驟401中所述中心鉆拆卸，并在鉆夾頭3上安裝φ5標準鉆頭，在步驟401中所述中心孔處鉆進，直至鉆進10mm～15mm時停止鉆進，形成第一鉆孔；

步驟403、將步驟402中所述φ5標準鉆頭拆卸，并在鉆夾頭3上安裝加長鉆頭，使所述加長鉆頭伸入步驟402中所述第一鉆孔中，繼續鉆進直至貫穿螺釘安裝孔7，完成齒輪斜孔5的加工。

本實施例中，首先采用中心鉆在步驟一中所述齒輪斜孔5的加工位置處加工中心孔，是為了在步驟一中所述齒輪斜孔5的加工位置處進行定位，從而引導步驟中402中φ5標準鉆頭的鉆進，保證鉆進位置的準確度。

本實施例中，步驟中402中采用φ5標準鉆頭鉆進10mm～15mm，是為了便于步驟403中所述加長鉆頭能伸入所述第一鉆孔中，對加長鉆頭起到保護作用，同時能使所述加長鉆頭鉆進，避免所述加長鉆頭伸進量少，容易造成斷刀現象。

本實施例中，所述齒輪斜孔5的加工深度為98.95mm，所以步驟403中采用加長鉆頭進行加工，以滿足齒輪斜孔5的加工需求。

本實施例中，步驟二中所述彎板為l形彎板，所述l形彎板包括水平部和與所述水平部垂直的豎直部，所述水平部安裝在所述鏜床上，所述齒輪的底部安裝在所述豎直部，所述齒輪與所述豎直部呈豎向平行布設。

本實施例中，步驟403中加工成型的齒輪斜孔5的直徑為5mm，所述齒輪斜孔5與水平方向的夾角為20°。

本實施例中，步驟403中加長鉆頭的長度不小于120mm，且所述加長鉆頭的直徑為5mm；所述加長鉆頭的轉速為540r/min～530r/min，所述加長鉆頭的進給量為4mm/r～5mm/r。

本實施例中，所述加長鉆頭較長，所以鉆進過程中容易發生斷刀，另外，齒輪斜孔5的深度較長，加劇了所述加長鉆頭的磨損，使得刀具也很容易崩刀，所以加長鉆頭的轉速一般位于540r/min～530r/min之間，保證加長鉆頭持續穩定鉆進。

本實施例中，齒輪斜孔5的直徑比較小，在所述加長鉆頭鉆進的過程中，排屑慢且困難，所以加長鉆頭每次進給量為4mm/r～5mm/r時，就將所述加長鉆頭退出排屑，多次重復直至齒輪斜孔5加工完成。

本實施例中，步驟一中劃線之前，采用數控銑床加工出矩形鍵，且相鄰兩個所述矩形鍵之間的矩形鍵槽6的間距小于第二鉆桿1-3的直徑。

綜上所述，本發明結構簡單、設計合理、加工方法簡便且使用效果好，安裝拆卸便捷，且加工時間短，加工成本低，提高了齒輪斜孔的加工效率，具有廣泛的應用和推廣價值用。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍內。