基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法與流程

本發明涉及一種鋼筋加工設備，具體涉及基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法。

背景技術：

鋼筋(rebar)是指鋼筋混凝土用和預應力鋼筋混凝土用鋼材，其橫截面為圓形，有時為帶有圓角的方形。包括光圓鋼筋、帶肋鋼筋、扭轉鋼筋。鋼筋混凝土用鋼筋是指鋼筋混凝土配筋用的直條或盤條狀鋼材，其外形分為光圓鋼筋和變形鋼筋兩種，交貨狀態為直條和盤圓兩種。光圓鋼筋實際上就是普通低碳鋼的小圓鋼和盤圓，變形鋼筋是表面帶肋的鋼筋，通常帶有2道縱肋和沿長度方向均勻分布的橫肋。橫肋的外形為螺旋形、人字形、月牙形3種。用公稱直徑的毫米數表示，變形鋼筋的公稱直徑相當于橫截面相等的光圓鋼筋的公稱直徑。鋼筋的公稱直徑為8-50毫米，推薦采用的直徑為8、12、16、20、25、32、40毫米。鋼種：20mnsi、20mnv、25mnsi、bs20mnsi。鋼筋在混凝土中主要承受拉應力，變形鋼筋由于肋的作用，和混凝土有較大的粘結能力，因而能更好地承受外力的作用。鋼筋廣泛用于各種建筑結構，特別是大型、重型、輕型薄壁和高層建筑結構。鋼筋不管是在生產車間還是在眾多的建筑項目施工工地，都常常需要對鋼筋進行折彎處理，傳統的彎曲機大多數只能折彎一種直徑的鋼筋，不能夠折彎不同直徑的鋼筋，需要多臺鋼筋彎曲機進行對不同直徑的鋼筋作業，增加了制造成本，并且來回跟換不同的彎曲機，降低了生產效率。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是現有的大多數的彎曲機不能夠折彎不同直徑的鋼筋，并且影響了對鋼筋的折彎效率，目的在于提供基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法，解決所述的問題。

本發明通過下述技術方案實現：

基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法，包括以下步驟：首先根據待折彎的鋼筋直徑調節轉動臺與凸臺之間的間距，使得轉動臺與凸臺形成的弧形軌道與鋼筋直徑一致，轉動連接桿，使連接桿與轉動臺的外壁接觸，然后將待折彎鋼筋放入導向筒內，移動工作臺上的支撐臺，使得鋼筋能夠進入轉動臺與凸臺形成的弧形軌道口，轉動定位桿，使得定位桿將支撐臺固定在工作臺上，對導向筒內的加熱絲通電，加熱4-6分鐘后，依次開啟第一驅動機構和第二驅動機構，第一驅動機構的輸出軸推動鋼筋進入轉動臺與凸臺形成的弧形軌道內，轉動臺將帶動鋼筋在弧形軌道內移動，凸臺與轉動臺擠壓鋼筋，達到鋼筋彎折的目的。

進一步地，所述工作臺底部設有支撐腳，工作臺的頂部焊接著弧形的凸臺，工作臺的頂部還設有第一通孔，第一通孔內設有轉軸，轉軸能夠在第一通孔內水平移動，轉軸的底端連接著第二驅動機構，第二驅動機構能夠驅動轉軸轉動，轉軸的頂端連接著轉動臺，轉動臺能夠在凸臺的弧形區域內移動。

進一步地，所述支撐臺的頂部連接著導向筒和第一驅動機構，第一驅動機構包括輸出軸，并且輸出軸的軸線與導向筒的軸線在同一條直線上。

進一步地，所述工作臺的頂部還設有凹槽，凹槽內設有與凹槽匹配的連接桿，連接桿一端位于凹槽內，另一端連接著支撐臺，支撐臺能夠跟隨連接桿一起在凹槽內移動。

進一步地，所述定位桿為兩根，定位桿均通過螺紋連接在導向筒的兩側，并且定位桿均能移動至凹槽內，支撐臺固定在凹槽上。

進一步地，所述導向筒設有第二通孔，第二通孔將導向筒的兩個底面連通，并且第二通孔的軸線與輸出軸在同一條直線上。

進一步地，所述加熱絲均勻地分布在第二通孔與導向筒的外壁之間。

進一步地，所述工作臺的頂部還設有固定塊，活動桿與固定塊通過螺紋連接，并且活動桿能夠在固定塊上水平移動。

進一步地，所述第一驅動為液壓缸，第二驅動機構為電機。

本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：

1、本發明基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法，設置的轉動臺能夠在工作臺上移動，來調整轉動臺與弧形的凸臺之間的間距，利用第一驅動機構將鋼筋推送至轉動臺與凸臺之間的弧形軌道，達到對鋼筋的折彎目的，滿足對不同直徑的鋼筋的折彎；

2、本發明基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法，設置的導向筒內部設有加熱絲，能夠對鋼筋進行加熱，使得鋼筋更容易被折彎，提高了工作效率。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發明實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發明實施例的限定。在附圖中：

圖1為本發明的俯視圖；

圖2為本發明的主視圖；

圖3為本發明的工作臺的俯視圖；

圖4為本發明的導向筒的結構示意圖。

附圖中標記及對應的零部件名稱：

1-工作臺，2-凹槽，3-定位桿，4-凸臺，5-轉動臺，6-鋼筋，7-導向筒，8-支撐臺，9-輸出軸，10-第一驅動機構，11-支撐腳，12-第二驅動機構，13-連接桿，14-第一通孔，15-固定塊，16-活動桿，71-加熱絲，72-第二通孔。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。

實施例

如圖1至圖4所示，本發明基于對不同直徑的鋼筋折彎實現方法，包括以下步驟：首先根據待彎折的鋼筋6的直徑來移動轉動臺5，使得轉動臺5與凸臺4之間的形成的弧形軌道能夠通過鋼筋6，轉動活動桿16，使得活動桿16與轉動臺5的側壁接觸，然后將待彎折的鋼筋6放置在導向筒7的第二通孔72內，并將支撐臺8在凹槽2內移動，使得鋼筋6對準轉動臺5與凸臺4形成的弧形軌道口，調節定位桿3，使得定位桿3壓緊在凹槽2內，將支撐臺8固定在凹槽2上，然后對導向筒7內的加熱絲71通電，加熱絲71通電之后將對鋼筋6進行加熱，鋼筋6加熱4-6分鐘之后，打開第一驅動機構10和第二驅動機構12，第一驅動機構10驅動輸出軸9推動鋼筋6朝著轉動臺5與凸臺4之間的形成的弧形軌道移動，最終鋼筋6進入至弧形軌道內，弧形的凸臺4與轉動臺5擠壓鋼筋，使得鋼筋6彎折，以達到鋼筋6彎曲的目的。

其中，工作臺1底部的四角處設有支撐腳11，工作臺1的頂部設有凸臺4，凸臺4為弧形形狀，并且凸臺4采用鑄鐵制造而成，所述工作臺1的頂部還設有第一通孔14，第一通孔14為矩形形狀，第一通孔14位于凸臺4的弧形區域內，第一通孔14內設有轉軸，轉軸能夠在第一通孔14內沿著水平方向移動，來改變轉軸與凸臺4之間的間距，轉軸的底端設有第二驅動機構12，第二驅動機構12優選為電機，易于在市面上購買所得，并且便于操作，第二驅動機構12工作時，將驅動轉軸一起在第一通孔14內轉動，轉軸的頂端設有轉動臺5，轉動臺5為圓柱形狀，并且轉動臺5位于凸臺4的弧形區域內，轉動臺5與凸臺4形成弧形的軌道，將鋼筋擠6壓進弧形的軌道，來實現對鋼筋6彎折的目的，由于轉軸能夠在第一通孔14內移動，故轉動臺5與凸臺4之間的間距能夠調節，因此滿足不同直徑的鋼筋的彎折，同時第二驅動機構12驅動轉動臺5轉動，能夠使得鋼筋6能夠在弧形軌道內移動，所述工作臺1的頂部設有固定塊15，固定塊15位于轉動臺5一側，固定塊15上設有活動桿16，活動桿16與固定塊15通過螺紋連接，轉動活動桿16，活動桿16能夠移動至與轉動臺5的側壁接觸，活動桿16用于支撐著轉動臺5，防止鋼筋6進入轉動臺5與凸臺4形成弧形的軌道內時，轉動臺5發生位移；所述工作臺1的頂部還設有凹槽2，凹槽2為燕尾槽，凹槽2內設有連接桿13，連接桿13的底端與凹槽2匹配，并且連接桿13能夠在凹槽2內移動，連接桿13的頂端設有支撐臺8，支撐臺8能夠跟著連接桿13一起在凹槽2上移動，支撐臺8的頂部設有導向筒7和第一驅動機構10，導向筒7與第一驅動機構10分別位于支撐臺8的軸線兩側，并且導向筒7靠近于凸臺4，導向筒7為圓柱形狀，導向筒7設有第二通孔72，第二通孔72將導向筒7的兩個底面連通，并且導向筒7內均勻的設有若干加熱絲71，加熱絲71為現有技術，采用鎳鉻電熱絲，該類加熱絲導電之后溫度能夠達到1000度以上，能夠快速對鋼筋進行加熱，加熱絲71處于第二通孔72與導向筒7的外壁之間，將待彎折的鋼筋6放置在導向筒7的第二通孔72內，加熱絲71產生的熱量將對鋼筋6進行加熱，鋼筋6受熱之后，更易于折彎，提高對鋼筋6的折彎效率，所述第一驅動機構10優選為液壓缸，工作穩定，操作方便，第一驅動機構10包括輸出軸9，輸出軸9的軸線與第二通孔72的軸線在同一條直線上，第一驅動機構10工作時，輸出軸9將朝著第二通孔72方向移動，將放置在第二通孔72內的鋼筋6推入至凸臺4與轉動臺5之間的弧形軌道，對鋼筋6進行彎折處理，所述支撐臺8的上還設有兩根定位桿3，定位桿3分別位于導向筒7的兩側，并且定位桿3均通過螺紋與支撐臺8連接，旋轉定位桿3，定位桿3能夠移動至凹槽2內，并且壓緊在凹槽2內，將支撐臺8固定在凹槽2上，防止支撐臺8在工作的時候發生位移，影響對鋼筋6的正常彎折。

以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。