高精密智能化裝配工藝的制作方法

本發(fā)明涉及工業(yè)自動化制造工藝，更具體地說，涉及一種用于制造機動車部件的制造工藝。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)向節(jié)(steeringknuckle)又稱“羊角”，是汽車轉(zhuǎn)向橋中的重要零件之一，能夠使汽車穩(wěn)定行駛并靈敏傳遞行駛方向。

轉(zhuǎn)向節(jié)的功用是傳遞并承受汽車前部載荷，支承并帶動前輪繞主銷轉(zhuǎn)動而使汽車轉(zhuǎn)向。在汽車行駛狀態(tài)下，它承受著多變的沖擊載荷，因此，要求其具有很高的強度要求和綜合性能要求。

現(xiàn)階段，轉(zhuǎn)向節(jié)和軸承的裝配多為手工裝配，由于無法實時掌握軸承和轉(zhuǎn)向節(jié)之間的擠壓力，從而導致裝配質(zhì)量不高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供了一種機動車部件的自動化柔性裝配系統(tǒng)，在機動車部件的自動化裝配生產(chǎn)過程中，利用轉(zhuǎn)盤機構(gòu)實現(xiàn)多個工位的自動化轉(zhuǎn)換、利用潤滑系統(tǒng)降低裝配過程內(nèi)部摩擦阻力、利用帶柔性的夾具可以有效避免擠壓過程中對轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的壓力、利用擠壓機構(gòu)實現(xiàn)將軸承壓入到轉(zhuǎn)向節(jié)中；本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，實現(xiàn)了對軸承和轉(zhuǎn)向節(jié)的自動化精密裝配，保證了裝配過程的順暢、可控。

一種高精密智能化裝配工藝，主要包括以下步驟：

1)在所述上料工位處，將所述轉(zhuǎn)向節(jié)套于所述夾具上；在所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的驅(qū)動下，所述轉(zhuǎn)向節(jié)到達所述潤滑工位處，所述轉(zhuǎn)向節(jié)位于所述潤滑系統(tǒng)的下部；

2)所述滑臺氣缸的活塞桿伸出，所述噴油嘴進入到所述注油孔中，所述喇叭蓋板蓋在所述軸承孔上，潤滑油經(jīng)過所述潤滑系統(tǒng)的霧化后，噴射到所述軸承孔上，所述潤滑系統(tǒng)對所述軸承孔的內(nèi)部進行潤滑處理；接著所述滑臺氣缸的活塞桿縮回；

3)將所述軸承放置于所述轉(zhuǎn)向節(jié)上，所述潤滑系統(tǒng)對所述軸承的內(nèi)壁進行潤滑處理；接著所述滑臺氣缸的活塞桿縮回；

4)所述軸承和轉(zhuǎn)向節(jié)在所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的驅(qū)動下轉(zhuǎn)動至所述擠壓工位處，所述擠壓機構(gòu)下壓，由所述壓力頭將所述軸承擠壓進入所述軸承孔中；

5)在擠壓的同時，對所述壓力傳感器采集到的壓力值進行實時監(jiān)控，從而分析所述軸承和軸承孔的配合質(zhì)量，并且遵從如下判據(jù)：如果所述壓力值小于正常值，則判定所述軸承的尺寸偏大，所述軸承和軸承孔處于松配合狀態(tài)，裝配質(zhì)量不合格；如果所述壓力值高于正常值，則馬上中斷擠壓過程，所述軸承的尺寸偏小，所述軸承和軸承孔的裝配太緊，裝配質(zhì)量不合格，所述轉(zhuǎn)向節(jié)需要返工修配。

一種用于實現(xiàn)高精密智能化裝配工藝的機動車部件的自動化柔性裝配系統(tǒng)，包括：機器底座、用于裝載轉(zhuǎn)向節(jié)的夾具、用于驅(qū)動所述夾具進行工位轉(zhuǎn)換的轉(zhuǎn)盤機構(gòu)、對所述轉(zhuǎn)向節(jié)的軸承孔進行潤滑處理的潤滑系統(tǒng)、將軸承擠壓進入到所述軸承孔中的擠壓機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)、擠壓機構(gòu)固連于所述機器底座，所述夾具固連于所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)，所述潤滑系統(tǒng)、擠壓機構(gòu)設置于所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的周圍；在所述機器底座上設置有托力軸，所述托力軸位于所述擠壓機構(gòu)的下部，所述托力軸和所述夾具的芯軸相匹配；

所述夾具包括：法蘭盤、軸套、芯軸、間隙、二次霧化軸、小導柱、托力彈簧，所述法蘭盤固連于所述轉(zhuǎn)盤，所述軸套固連于所述法蘭盤的內(nèi)部，所述芯軸活動連接于所述軸套；所述小導柱固連于所述芯軸，所述小導柱活動連接于所述法蘭盤，在所述法蘭盤和芯軸之間設置有托力彈簧，所述托力彈簧套于所述小導柱上；在所述芯軸的頂部固連有所述二次霧化軸，所述二次霧化軸的中心部位設置主進油孔，在所述二次霧化軸的徑向表面設置有和所述主進油孔相連通的橫向出油孔；

當所述擠壓機構(gòu)未向所述夾具上的所述軸承進行擠壓的時候，所述芯軸在所述托力彈簧的作用下具有向上運動的趨勢，所述托力軸和芯軸之間存在間隙；

當所述擠壓機構(gòu)向所述夾具上的所述軸承進行擠壓的時候，所述托力軸和芯軸處于相互接觸的狀態(tài)。

優(yōu)選地，所述擠壓機構(gòu)包括：擠壓電動缸、擠壓支架、直線導軌、滑動座、壓力頭，所述擠壓支架固連于所述機器底座，所述擠壓電動缸的缸體固連于所述擠壓支架的上部，所述擠壓電動缸的下壓活塞桿的末端固連于所述滑動座；所述直線導軌固連于所述擠壓支架，所述滑動座通過滑塊活動連接于所述直線導軌；在所述滑動座的下方固連有壓力傳感器，所述壓力傳感器的下部固連有所述壓力頭。

優(yōu)選地，所述潤滑系統(tǒng)包括：霧化支架、滑臺氣缸、橫板、喇叭蓋板，所述霧化支架固連于所述機器底座，所述滑臺氣缸的氣缸體固連于所述霧化支架，所述霧化支架的活塞桿的末端固連有所述橫板，在所述橫板上固連有所述喇叭蓋板，在所述喇叭蓋板的中心設置有噴油嘴；所述噴油嘴上設置有注油孔、霧化口，所述注油孔連通于所述霧化口，所述霧化口位于所述噴油嘴的徑向圓周表面。

優(yōu)選地，所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)包括轉(zhuǎn)盤、分割器、驅(qū)動電機，所述轉(zhuǎn)盤固連于所述分割器的輸出軸，所述驅(qū)動電機的輸出軸通過聯(lián)軸器固連于所述分割器的輸入軸。

優(yōu)選地，所述霧化口的直徑為五十絲至八十絲。

優(yōu)選地，所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)上設置有四個工位，每個所述工位固連有所述夾具；所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)每次轉(zhuǎn)動九十度，所述潤滑系統(tǒng)、擠壓機構(gòu)分別和所述工位相對應；所述工位包括：上料工位、潤滑工位、擠壓工位、下料工位，所述潤滑工位位于所述潤滑系統(tǒng)的下部，所述擠壓工位位于所述擠壓機構(gòu)的下部，所述上料工位位于放置所述轉(zhuǎn)向節(jié)，所述下料工位用于取下裝配好的所述轉(zhuǎn)向節(jié)和軸承。

優(yōu)選地，所述壓力頭和所述軸承相匹配。

優(yōu)選地，所述喇叭蓋板和所述軸承孔相匹配。

和傳統(tǒng)技術(shù)相比，本發(fā)明高精密智能化裝配工藝具有以下積極作用和有益效果：

本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，主要包括：機器底座、夾具、轉(zhuǎn)盤機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)、擠壓機構(gòu)。所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)將所述夾具在多個工位之間快速轉(zhuǎn)換；所述潤滑系統(tǒng)降低裝配過程中所述轉(zhuǎn)向節(jié)和軸承之間的摩擦阻力；所述擠壓機構(gòu)實現(xiàn)將所述軸承壓入到所述轉(zhuǎn)向節(jié)中，同時實時監(jiān)控擠壓過程中的壓力值的大小，從而可以間接檢測所述軸承孔的尺寸，保證所述軸承和轉(zhuǎn)向節(jié)之間的可靠連接；所述夾具具有一定的柔性特性，可以將擠壓過程中出生的壓力傳遞到機器底座上，從而避免了對所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的壓力。本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，實現(xiàn)了將所述軸承自動化地裝配到所述轉(zhuǎn)向節(jié)中，裝配精度高、效率高、裝配質(zhì)量全程監(jiān)控、裝配過程力學性能優(yōu)良。

接下來描述所述夾具的工作過程和工作原理：

所述法蘭盤固連于所述轉(zhuǎn)盤，所述芯軸通過所述軸套活動連接于所述法蘭盤，由于所述軸套采用耐磨材料制作，例如黃銅材料，所述芯軸可以順暢地沿所述軸套的軸向做上下運動。

所述小導柱固連于所述芯軸，所述小導柱活動連接于所述法蘭盤，在所述法蘭盤和芯軸之間設置有托力彈簧，所述托力彈簧套于所述小導柱上，所述芯軸在所述托力彈簧的作用下具有向上運動的趨勢。在正常情況下，或者說，未在所述擠壓機構(gòu)擠壓所述軸承的狀態(tài)下，所述托力彈簧將所述芯軸向上托起；當所述夾具處于所述擠壓工位處時，所述脫離周和芯軸相匹配，并且所述托力軸和芯軸之間存在間隙。

當所述擠壓機構(gòu)向所述夾具上的所述軸承進行擠壓的時候，所述托力軸和芯軸處于相互接觸的狀態(tài)。此時，所述擠壓機構(gòu)對所述軸承的壓力，將通過所述芯軸、托力軸傳遞到所述機器底座上，從而有效避免了對所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的壓力，使所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的受力狀態(tài)優(yōu)良。

接下來描述所述擠壓機構(gòu)的工作過程和工作原理：

所述擠壓電動缸的下壓活塞桿的末端固連于所述滑動座，所述直線導軌固連于所述擠壓支架，所述滑動座通過滑塊活動連接于所述直線導軌。所述擠壓電動缸推動所述滑動座在所述直線導軌的引導下做直線運動，在所述滑動座和壓力頭之間設置有所述壓力傳感器。當所述下壓活塞桿向下伸出，所述壓力頭對準所述軸承并將所述軸承擠壓進入所述軸承孔中，所述壓力傳感器采集擠壓過程中的壓力變化。從而對所述軸承和轉(zhuǎn)向節(jié)的裝配質(zhì)量做到嚴格把控。當所述軸承裝配到位后，所述下壓活塞桿縮回。

接下來描述所述潤滑系統(tǒng)的工作過程和工作原理：

所述潤滑系統(tǒng)在所述潤滑工位處對所述軸承孔噴射潤滑油，接著，對所述軸承的內(nèi)壁噴射潤滑油進行潤滑處理，從而減少裝配過程中的摩擦阻力，保證裝配的順暢。

對所述軸承孔做潤滑處理：所述滑臺氣缸的活塞桿伸出，所述噴油嘴進入到所述注油孔中，潤滑油經(jīng)過所述潤滑系統(tǒng)的霧化后進入到所述注油孔中，接著通過所述橫向出油孔，潤滑油噴射到所述軸承孔上，所述潤滑系統(tǒng)對所述軸承孔的內(nèi)部進行潤滑處理。在潤滑的過程中，所述喇叭蓋板蓋在所述軸承孔上，防止?jié)櫥惋w濺到外部大氣中。

對所述軸承的內(nèi)壁做潤滑處理：將所述軸承放置于所述轉(zhuǎn)向節(jié)上后，所述滑臺氣缸的活塞桿伸出，所述喇叭蓋板蓋在所述軸承上。潤滑油經(jīng)過所述注油孔后從所述霧化口噴出，潤滑油噴射到所述軸承的內(nèi)壁。

附圖說明

圖1、2、3是本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4、5是本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的潤滑系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是轉(zhuǎn)向節(jié)和軸承的拆裝結(jié)構(gòu)示意圖。

1機器底座、2轉(zhuǎn)盤機構(gòu)、3夾具、4潤滑系統(tǒng)、5擠壓機構(gòu)、6轉(zhuǎn)向節(jié)、7軸承、8軸承孔、9轉(zhuǎn)盤、10分割器、11托力軸、12法蘭盤、13軸套、14芯軸、15間隙、16二次霧化軸、17小導柱、18托力彈簧、19擠壓電動缸、20下壓活塞桿、21擠壓支架、22直線導軌、23滑塊、24滑動座、25壓力頭、26主進油孔、27橫向出油孔、28霧化支架、29滑臺氣缸、30橫板、31喇叭蓋板、32噴油嘴、33霧化口、34注油孔、35壓力傳感器、37潤滑工位、38擠壓工位、39下料工位。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步地詳細說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。如上所述，本發(fā)明提供了一種機動車部件的自動化柔性裝配系統(tǒng)，在機動車部件的自動化裝配生產(chǎn)過程中，利用轉(zhuǎn)盤機構(gòu)實現(xiàn)多個工位的自動化轉(zhuǎn)換、利用潤滑系統(tǒng)降低裝配過程內(nèi)部摩擦阻力、利用帶柔性的夾具可以有效避免擠壓過程中對轉(zhuǎn)盤機構(gòu)的壓力、利用擠壓機構(gòu)實現(xiàn)將軸承壓入到轉(zhuǎn)向節(jié)中；本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，實現(xiàn)了對軸承和轉(zhuǎn)向節(jié)的自動化精密裝配，保證了裝配過程的順暢、可控。

圖1、2、3是本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4、5是本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的潤滑系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖6是轉(zhuǎn)向節(jié)和軸承的拆裝結(jié)構(gòu)示意圖。

一種機動車部件的自動化柔性裝配系統(tǒng)，包括：機器底座1、用于裝載轉(zhuǎn)向節(jié)6的夾具3、用于驅(qū)動所述夾具3進行工位轉(zhuǎn)換的轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2、對所述轉(zhuǎn)向節(jié)6的軸承孔8進行潤滑處理的潤滑系統(tǒng)4、將軸承7擠壓進入到所述軸承孔8中的擠壓機構(gòu)5，所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2、潤滑系統(tǒng)4、擠壓機構(gòu)5固連于所述機器底座1，所述夾具3固連于所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2，所述潤滑系統(tǒng)4、擠壓機構(gòu)5設置于所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2的周圍；在所述機器底座1上設置有托力軸11，所述托力軸11位于所述擠壓機構(gòu)5的下部，所述托力軸11和所述夾具3的芯軸14相匹配；

所述夾具3包括：法蘭盤12、軸套13、芯軸14、間隙15、二次霧化軸16、小導柱17、托力彈簧18，所述法蘭盤12固連于所述轉(zhuǎn)盤9，所述軸套13固連于所述法蘭盤12的內(nèi)部，所述芯軸14活動連接于所述軸套13；所述小導柱17固連于所述芯軸14，所述小導柱17活動連接于所述法蘭盤12，在所述法蘭盤12和芯軸14之間設置有托力彈簧18，所述托力彈簧18套于所述小導柱17上；在所述芯軸14的頂部固連有所述二次霧化軸16，所述二次霧化軸16的中心部位設置主進油孔26，在所述二次霧化軸16的徑向表面設置有和所述主進油孔26相連通的橫向出油孔27；

當所述擠壓機構(gòu)5未向所述夾具3上的所述軸承7進行擠壓的時候，所述芯軸14在所述托力彈簧18的作用下具有向上運動的趨勢，所述托力軸11和芯軸14之間存在間隙15；

當所述擠壓機構(gòu)5向所述夾具3上的所述軸承7進行擠壓的時候，所述托力軸11和芯軸14處于相互接觸的狀態(tài)。

更具體地，所述擠壓機構(gòu)5包括：擠壓電動缸19、擠壓支架21、直線導軌22、滑動座24、壓力頭25，所述擠壓支架21固連于所述機器底座1，所述擠壓電動缸19的缸體固連于所述擠壓支架21的上部，所述擠壓電動缸19的下壓活塞桿20的末端固連于所述滑動座24；所述直線導軌22固連于所述擠壓支架21，所述滑動座24通過滑塊23活動連接于所述直線導軌22；在所述滑動座24的下方固連有壓力傳感器35，所述壓力傳感器35的下部固連有所述壓力頭25。

更具體地，所述潤滑系統(tǒng)4包括：霧化支架28、滑臺氣缸29、橫板30、喇叭蓋板31，所述霧化支架28固連于所述機器底座1，所述滑臺氣缸29的氣缸體固連于所述霧化支架28，所述霧化支架28的活塞桿的末端固連有所述橫板30，在所述橫板30上固連有所述喇叭蓋板31，在所述喇叭蓋板31的中心設置有噴油嘴32；所述噴油嘴32上設置有注油孔34、霧化口33，所述注油孔34連通于所述霧化口33，所述霧化口33位于所述噴油嘴32的徑向圓周表面。

更具體地，所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2包括轉(zhuǎn)盤9、分割器10、驅(qū)動電機，所述轉(zhuǎn)盤9固連于所述分割器10的輸出軸，所述驅(qū)動電機的輸出軸通過聯(lián)軸器固連于所述分割器10的輸入軸。

更具體地，所述霧化口33的直徑為五十絲至八十絲。

更具體地，所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2上設置有四個工位，每個所述工位固連有所述夾具3；所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2每次轉(zhuǎn)動九十度，所述潤滑系統(tǒng)4、擠壓機構(gòu)5分別和所述工位相對應；所述工位包括：上料工位36、潤滑工位37、擠壓工位38、下料工位39，所述潤滑工位37位于所述潤滑系統(tǒng)4的下部，所述擠壓工位38位于所述擠壓機構(gòu)5的下部，所述上料工位36位于放置所述轉(zhuǎn)向節(jié)6，所述下料工位39用于取下裝配好的所述轉(zhuǎn)向節(jié)6和軸承7。

更具體地，所述壓力頭25和所述軸承7相匹配。

更具體地，所述喇叭蓋板31和所述軸承孔8相匹配。

以下結(jié)合圖1至6，進一步描述本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的工作原理和工作過程：

本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，主要包括：機器底座1、夾具3、轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2、潤滑系統(tǒng)4、擠壓機構(gòu)5。所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2將所述夾具3在多個工位之間快速轉(zhuǎn)換；所述潤滑系統(tǒng)4降低裝配過程中所述轉(zhuǎn)向節(jié)6和軸承7之間的摩擦阻力；所述擠壓機構(gòu)5實現(xiàn)將所述軸承7壓入到所述轉(zhuǎn)向節(jié)6中，同時實時監(jiān)控擠壓過程中的壓力值的大小，從而可以間接檢測所述軸承孔8的尺寸，保證所述軸承7和轉(zhuǎn)向節(jié)6之間的可靠連接；所述夾具3具有一定的柔性特性，可以將擠壓過程中出生的壓力傳遞到機器底座1上，從而避免了對所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2的壓力。本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，實現(xiàn)了將所述軸承7自動化地裝配到所述轉(zhuǎn)向節(jié)6中，裝配精度高、效率高、裝配質(zhì)量全程監(jiān)控、裝配過程力學性能優(yōu)良。

本發(fā)明高精密智能化裝配工藝，主要包括以下步驟：

1)在所述上料工位36處，將所述轉(zhuǎn)向節(jié)6套于所述夾具3上；在所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2的驅(qū)動下，所述轉(zhuǎn)向節(jié)6到達所述潤滑工位37處，所述轉(zhuǎn)向節(jié)6位于所述潤滑系統(tǒng)4的下部；

2)所述滑臺氣缸29的活塞桿伸出，所述噴油嘴32進入到所述注油孔34中，所述喇叭蓋板31蓋在所述軸承孔8上，潤滑油經(jīng)過所述潤滑系統(tǒng)4的霧化后，噴射到所述軸承孔8上，所述潤滑系統(tǒng)4對所述軸承孔8的內(nèi)部進行潤滑處理；接著所述滑臺氣缸29的活塞桿縮回；

3)將所述軸承7放置于所述轉(zhuǎn)向節(jié)6上，所述潤滑系統(tǒng)4對所述軸承7的內(nèi)壁進行潤滑處理；接著所述滑臺氣缸29的活塞桿縮回；

4)所述軸承7和轉(zhuǎn)向節(jié)6在所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2的驅(qū)動下轉(zhuǎn)動至所述擠壓工位38處，所述擠壓機構(gòu)5下壓，由所述壓力頭25將所述軸承7擠壓進入所述軸承孔8中；

5)在擠壓的同時，對所述壓力傳感器35采集到的壓力值進行實時監(jiān)控，從而分析所述軸承7和軸承孔8的配合質(zhì)量，并且遵從如下判據(jù)：如果所述壓力值小于正常值，則判定所述軸承7的尺寸偏大，所述軸承7和軸承孔8處于松配合狀態(tài)，裝配質(zhì)量不合格；如果所述壓力值高于正常值，則馬上中斷擠壓過程，所述軸承7的尺寸偏小，所述軸承7和軸承孔8的裝配太緊，裝配質(zhì)量不合格，所述轉(zhuǎn)向節(jié)6需要返工修配。

接下來描述所述夾具3的工作過程和工作原理：

所述法蘭盤12固連于所述轉(zhuǎn)盤9，所述芯軸14通過所述軸套13活動連接于所述法蘭盤12，由于所述軸套13采用耐磨材料制作，例如黃銅材料，所述芯軸14可以順暢地沿所述軸套13的軸向做上下運動。

所述小導柱17固連于所述芯軸14，所述小導柱17活動連接于所述法蘭盤12，在所述法蘭盤12和芯軸14之間設置有托力彈簧18，所述托力彈簧18套于所述小導柱17上，所述芯軸14在所述托力彈簧18的作用下具有向上運動的趨勢。在正常情況下，或者說，未在所述擠壓機構(gòu)5擠壓所述軸承7的狀態(tài)下，所述托力彈簧18將所述芯軸14向上托起；當所述夾具3處于所述擠壓工位38處時，所述脫離周11和芯軸14相匹配，并且所述托力軸11和芯軸14之間存在間隙15。

當所述擠壓機構(gòu)5向所述夾具3上的所述軸承7進行擠壓的時候，所述托力軸11和芯軸14處于相互接觸的狀態(tài)。此時，所述擠壓機構(gòu)5對所述軸承7的壓力，將通過所述芯軸14、托力軸11傳遞到所述機器底座1上，從而有效避免了對所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2的壓力，使所述轉(zhuǎn)盤機構(gòu)2的受力狀態(tài)優(yōu)良。

接下來描述所述擠壓機構(gòu)5的工作過程和工作原理：

所述擠壓電動缸19的下壓活塞桿20的末端固連于所述滑動座24，所述直線導軌22固連于所述擠壓支架21，所述滑動座24通過滑塊23活動連接于所述直線導軌22。所述擠壓電動缸19推動所述滑動座24在所述直線導軌22的引導下做直線運動，在所述滑動座24和壓力頭25之間設置有所述壓力傳感器35。當所述下壓活塞桿20向下伸出，所述壓力頭25對準所述軸承7并將所述軸承7擠壓進入所述軸承孔8中，所述壓力傳感器35采集擠壓過程中的壓力變化。從而對所述軸承7和轉(zhuǎn)向節(jié)6的裝配質(zhì)量做到嚴格把控。當所述軸承7裝配到位后，所述下壓活塞桿20縮回。

接下來描述所述潤滑系統(tǒng)4的工作過程和工作原理：

所述潤滑系統(tǒng)4在所述潤滑工位37處對所述軸承孔8噴射潤滑油，接著，對所述軸承7的內(nèi)壁噴射潤滑油進行潤滑處理，從而減少裝配過程中的摩擦阻力，保證裝配的順暢。

對所述軸承孔8做潤滑處理：所述滑臺氣缸29的活塞桿伸出，所述噴油嘴32進入到所述注油孔34中，潤滑油經(jīng)過所述潤滑系統(tǒng)4的霧化后進入到所述注油孔34中，接著通過所述橫向出油孔27，潤滑油噴射到所述軸承孔8上，所述潤滑系統(tǒng)4對所述軸承孔8的內(nèi)部進行潤滑處理。在潤滑的過程中，所述喇叭蓋板31蓋在所述軸承孔8上，防止?jié)櫥惋w濺到外部大氣中。

對所述軸承7的內(nèi)壁做潤滑處理：將所述軸承7放置于所述轉(zhuǎn)向節(jié)6上后，所述滑臺氣缸29的活塞桿伸出，所述喇叭蓋板31蓋在所述軸承7上。潤滑油經(jīng)過所述注油孔34后從所述霧化口33噴出，潤滑油噴射到所述軸承7的內(nèi)壁。

最后，應當指出，以上實施例僅是本發(fā)明高精密智能化裝配工藝較有代表性的例子。顯然，本發(fā)明高精密智能化裝配工藝不限于上述實施例，還可以有許多變形。凡是依據(jù)本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均應認為屬于本發(fā)明高精密智能化裝配工藝的保護范圍。