智能數控鉆削機床的制作方法

本發明涉及金屬零部件鉆孔加工設備領域，具體是涉及一種用于金屬零部件鉆孔加工的智能數控鉆削機床。

背景技術：

現有技術中，對于金屬零部件鉆孔，普遍使用的是單軸單邊鉆孔機，存在產量少，效率低下，質量不穩定，排渣困難等問題。

技術實現要素：

本發明的目的在于針對上述存在問題和不足，提供一種生產效率高、排渣容易，能夠確保產品質量穩定的智能數控鉆削機床。

本發明的技術方案是這樣實現的：

本發明所述的智能數控鉆削機床，包括工作臺、設置在工作臺上的伺服控制系統及設置在工作臺上且與伺服控制系統信號連接的鉆孔裝置和分揀下料裝置，其特點是：所述工作臺上還設置有與分揀下料裝置相連通的用于實現工件夾緊加工并將加工好的工件排出的吊裝式夾料及排料裝置，且所述吊裝式夾料及排料裝置與伺服控制系統信號連接。

為了便于工件實現吊裝加工及排出，所述吊裝式夾料及排料裝置包括設置在工作臺上的支架及設置在支架上的夾緊機構、料渣分離機構、限位機構和帶凸輪的拉桿，其中所述限位機構和帶凸輪的拉桿通過氣缸實現聯動而使分揀下料裝置輸送過來的工件跌落到夾緊機構中，且所述夾緊機構在氣缸復位后而實現工件的夾緊，所述料渣分離機構通過旋轉氣缸帶動旋轉而實現料渣的快速分離和工件的自動排出。

為了便于工件進入下一工序進行加工，所述吊裝式夾料及排料裝置上設置有與伺服控制系統信號連接的零件移位裝置。

為了方便地對工件的加工質量進行在線檢測，以避免了不良品的混入，所述吊裝式夾料及排料裝置上設置有與伺服控制系統信號連接的智能檢測裝置。

為了使鉆孔裝置的結構可靠，并能有效地確保加工質量，所述鉆孔裝置包括鉆孔伺服驅動裝置、與鉆孔伺服驅動裝置連接的鉆孔動力頭、與鉆孔動力頭通過支撐座相連接的鉆孔電機驅動裝置及設置在鉆孔動力頭上的鉆孔鉆頭，所述鉆孔電機驅動裝置的動力輸出端通過傳動帶與鉆孔動力頭的動力輸入端相連接，且所述鉆孔動力頭和鉆孔電機驅動裝置通過鉆孔伺服驅動裝置實現在工作臺上快速移動。

為了有效地實現加工工序的智能化和一體化，所述工作臺上設置有與伺服控制系統信號連接的智能倒角裝置。而且，所述智能倒角裝置包括倒角伺服驅動裝置、與倒角伺服驅動裝置連接的倒角動力頭、與倒角動力頭通過連接座相連接的倒角電機驅動裝置及設置在倒角動力頭上的倒角鉆頭，其中所述倒角電機驅動裝置的動力輸出端通過傳動連接帶與倒角動力頭的動力輸入端相連接，且所述倒角動力頭和倒角電機驅動裝置通過倒角伺服驅動裝置實現在工作臺上精確定位及移動。

為了避免廢渣與成品之間混合，以更加有效地實現料渣分離，所述工作臺上設置有自動伸縮收料裝置。

為了有效地節約空間，所述工作臺設置成框架式結構。所述工作臺的底部設有潤滑冷卻系統。

本發明與現有技術相比，具有以下優點：

金屬零部件通過自動分揀，下料后輸送到支架吊裝式夾料及排料裝置內，由數控控制的單元驅動伺服電機帶動鉆孔動力頭對零件進行鉆孔加工，后進行自動倒角，檢測，然后由底部排出成品，從而使渣、冷卻液等由底部排出，不積聚在機臺上，確保了生產的連續性，且收料時有自動伸縮裝置接料，避免渣與成品之間混合，實現料渣分離。本設備可使金屬零部件加工周期縮短，從而提升產能，使用伺服控制的單元具有響應時間短，平穩快速的特點，避免了不良品的混入。本數控機床使用框架式結構，底部設潤滑冷卻系統，節約了空間。而且，在線智能檢測由智能傳感器以及微電腦電流檢測器協同完成，大幅提高了檢測功能的有效性和可靠性。

下面結合附圖對本發明作進一步的說明。

附圖說明

圖1為本發明的主視結構示意圖。

圖2為本發明的俯視結構示意圖。

圖3為本發明所述吊裝式夾料及排料裝置的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1-圖3所示，本發明所述的智能數控鉆削機床，包括工作臺1、設置在工作臺1上的伺服控制系統2及設置在工作臺1上且與伺服控制系統2信號連接的鉆孔裝置3、智能倒角裝置7和分揀下料裝置4，所述工作臺1上還設置有與分揀下料裝置4相連通的用于實現工件夾緊加工并將加工好的工件排出的吊裝式夾料及排料裝置5，且所述吊裝式夾料及排料裝置5與伺服控制系統2信號連接。其中，所述吊裝式夾料及排料裝置5包括設置在工作臺1上的支架51及設置在支架51上的夾緊機構52、料渣分離機構53、限位機構54和帶凸輪的拉桿55，其中所述限位機構54和帶凸輪的拉桿55通過氣缸實現聯動而使分揀下料裝置4輸送過來的工件跌落到夾緊機構52中，且所述夾緊機構52在氣缸復位后而實現工件的夾緊，所述料渣分離機構53通過旋轉氣缸帶動旋轉而實現料渣的快速分離和工件的自動排出。所述夾緊機構52由夾板及與夾板連接的氣缸組成，所述料渣分離機構53由旋轉氣缸、轉軸及連接在轉軸上的翻板組成。由于夾料及排料裝置是采用吊裝式安裝在工作臺1上，這樣就可以使成品排出的同時，加工廢渣、冷卻液等由底部經工作臺上的開口排出，不積聚在機臺上，確保了生產的連續進行，從而節約了處理時間，提高了生產效率。而且，排出的工件通過工作臺1上設置的自動伸縮收料裝置（圖中未示出）實現接料，從而進一步地避免了廢渣與成品之間混合。同時，所述吊裝式夾料及排料裝置5上設置有與伺服控制系統2信號連接的智能檢測裝置（圖中未示出），且該智能檢測裝置由智能傳感器及微電腦電流檢測器組成，從而有效地實現了鉆孔質量的在線檢測，極大地節約了人工成本。而所述鉆孔裝置3包括鉆孔伺服驅動裝置31、與鉆孔伺服驅動裝置31連接的鉆孔動力頭32、與鉆孔動力頭32相連接的鉆孔電機驅動裝置33及設置在鉆孔動力頭32上的鉆孔鉆頭35，其中所述鉆孔電機驅動裝置33的動力輸出端通過傳動帶34與鉆孔動力頭32的動力輸入端相連接，且所述鉆孔動力頭32和鉆孔電機驅動裝置33通過鉆孔伺服驅動裝置31實現在工作臺1上快速移動，即鉆孔動力頭32和鉆孔電機驅動裝置33是可滑動地連接在工作臺1上，為了便于兩者同步移動，鉆孔動力頭32與鉆孔電機驅動裝置33通過支撐座連接在一起。所述智能倒角裝置7包括倒角伺服驅動裝置71、與倒角伺服驅動裝置71連接的倒角動力頭72、與倒角動力頭72相連接的倒角電機驅動裝置73及設置在倒角動力頭72上的倒角鉆頭75，其中所述倒角電機驅動裝置73的動力輸出端通過傳動連接帶74與倒角動力頭72的動力輸入端相連接，且所述倒角動力頭72和倒角電機驅動裝置73通過倒角伺服驅動裝置71實現在工作臺1上精確定位及移動，即倒角動力頭72和倒角電機驅動裝置73是可滑動地連接在工作臺1上，為了便于兩者同步移動，倒角動力頭72與倒角電機驅動裝置73通過連接座連接在一起。當工件進行鉆孔及倒角時，鉆孔鉆頭35和倒角鉆頭75是在其對應的伺服驅動裝置的驅動下靠近吊裝式夾料及排料裝置5上的工件，從而實現工件的加工。其中，所述傳動帶34和傳動連接帶74為皮帶或鏈條。而且，為了進一步地提高加工效率，所述鉆孔裝置3和智能倒角裝置7可分別在工作臺1上對稱地設置有多臺，從而使金屬零部件可同時進行多個鉆孔的加工和倒角，極大地提高了生產效率。同時，為了有效地實現工件的鉆孔和倒角這兩個工序的智能化、一體化，所述吊裝式夾料及排料裝置5上設置有與伺服控制系統2信號連接的零件移位裝置6。此外，所述工作臺1設置成框架式結構，在該框架式結構的工作臺1的底部設有潤滑冷卻系統（圖中未示出），從而節約了空間。

本發明是通過實施例來描述的，但并不對本發明構成限制，參照本發明的描述，所公開的實施例的其他變化，如對于本領域的專業人士是容易想到的，這樣的變化應該屬于本發明權利要求限定的范圍之內。