擠壓模具及利用該模具擠壓鋁合金屑生產型材的方法與流程

本發明屬于模具領域，具體地說，尤其涉及一種擠壓模具及利用該模具擠壓鋁合金屑生產型材的方法。

背景技術：

鋁合金型材在汽車、船舶等工業領域一級建筑等民用領域使用較為廣泛且占據著重要的地位，使用量巨大。

由于鋁合金型材在加工成形過程中經常產生較多的干燥鋁合金屑，不適當的堆放方式容易產生較大的安全隱患。而對這些鋁合金屑直接進行重熔回收存在氧化燃燒嚴重，回收率低。車間生產過程中需要一種能夠對鋁合金屑進行高效回收利用的方法。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種擠壓模具及利用該模具擠壓鋁合金屑生產型材的方法，其能夠實現鋁合金屑的回收與利用，降低回收成本，提高產品質量及回收利用的效益。

為達到上述目的，本發明是通過以下技術方案實現的：

一種擠壓模具，包括擠壓筒，擠壓筒內至少設有分流模具、定徑模具，分流模具位于待擠壓料塊一端，定徑模具位于分流模具的出口端，其中所述分流模具包括繞中心軸線均布的分流孔，所述定徑模具包括匯集腔、定徑孔，定徑孔與匯集腔貫通；所述分流模具與定徑模具通過可拆卸的方式連接。

進一步地講，本發明中所述的分流孔為扁口弧形結構，且分流孔的數量為3個。

進一步地講，本發明中所述的分流模具與定徑模具通過螺栓孔及緊固螺栓連接。

進一步地講，本發明中所述的分流模具與定徑模具的連接端面設有引導錐臺結構。

一種利用上述擠壓模具擠壓鋁合金屑生產型材的方法，該方法包括如下步驟，

一、將干凈的鋁合金屑放入金屬屑餅機中壓制成圓柱形鋁合金料塊，料塊直徑小于擠壓筒直徑10mm～15mm，料塊高度為50～100mm，料塊密度為2.55～2.6g/cm³；

二、將料塊放入預熱爐中以10～25℃/min的加熱速度預熱至480～520℃；

三、將料塊逐個放置于擠壓機料筒中，進行墩粗排氣，以速度為8m～12m/min擠壓出鋁合金型材，其分流模具溫度為480～500℃，擠壓筒溫度為380～420℃，擠壓比為10：1～100：1。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：

本發明采用鋁合金屑擠壓生產型材的方法與其他回收鋁合金廢屑工藝相比，不需要熔煉，不需要使用熔劑，節省了鋁合金擠壓生產過程中擠壓錠的熔煉、澆注、切割、去皮等工序，大大簡化了生產工藝，縮短了生產周期，節約了大量能源，其回收率可達95％以上，降低了生產成本。該方法同時能增強鋁合金型材強度并細化晶粒。

附圖說明

圖1是本發明中定徑模具的結構示意圖。

圖2是本發明中分流模具的剖視圖。

圖3是本發明中分流模具的主視圖。

圖4是本發明的使用狀態及連接關系示意圖。

圖中：1、定徑模具；2、螺栓孔；3、分流孔；4、定徑孔；5、分流模具；6、分流孔；7、引導錐臺結構；8、擠壓筒。

具體實施方式

下面結合實施例對本申請所述的技術方案作進一步地描述說明。

實施例1：一種擠壓模具，包括擠壓筒8，擠壓筒8內至少設有分流模具5、定徑模具1，分流模具5位于待擠壓料塊一端，定徑模具1位于分流模具5的出口端，其中所述分流模具5包括繞中心軸線均布的分流孔6，所述定徑模具1包括匯集腔3、定徑孔4，定徑孔4與匯集腔3貫通；所述分流模具5與定徑模具1通過可拆卸的方式連接。

實施例2：一種擠壓模具，其中所述分流孔3為扁口弧形結構，且分流孔3的數量為三個。所述分流模具5與定徑模具1通過螺栓孔2及緊固螺栓連接。所述分流模具5與定徑模具1的連接端面設有引導錐臺結構7。其余部分的結構及連接關系與上一實施例中所述的結構及連接關系相同。

實施例3：一種采用上述實施例所述擠壓模具擠壓鋁合金屑生產型材的方法，其中該方法包括以下步驟：

一、將干凈的鋁合金屑放入金屬屑餅機中壓制成圓柱形鋁合金料塊，料塊直徑小于擠壓筒直徑10mm～15mm，防止加熱膨脹后無法放入至擠壓筒中，料塊高度為50～100mm，料塊密度為2.55～2.6g/cm3；

二、將料塊放入預熱爐中以10～25℃/min的加熱速度預熱至480～520℃；

三、將料塊逐個放置于擠壓機料筒中，進行墩粗排氣，以速度為8m～12m/min擠壓出鋁合金型材，其分流模具溫度為480～500℃，擠壓筒溫度為380～420℃，擠壓比為10：1～100：1。

鑒于上述實施例，本發明在使用時，其工作過程及原理如下：

本申請中所述的擠壓模具，包括擠壓筒8、分流模具5和定徑模具1，其中分流模具5和定徑模具1位于擠壓筒8的內部，并且通過緊固螺栓連接。擠壓筒8用于固定上述兩個功能模具，同時也用來盛放待擠壓的鋁合金屑料塊，方便擠壓機對齊施加作用力使得鋁合金成型。

鋁合金屑在壓制成料餅后密度不高、料餅中間存在空隙，如果上述料餅直接放入到擠壓機中進行成型擠出的話，有空隙的地方會造成型材表面出現凹坑，使得產品質量不合格。而在本申請中增加有分流模具5，分流模具5中包括兩個或多個分流孔6，分流孔6的作用在于解決上述問題。經過分流模具5后，料餅在擠壓過程中會分流程多股，并且多股匯集在定徑模具1的匯集腔3內。在匯集腔3內進行充分的攪拌混合后，原本料餅中的鋁合金料中的空隙得到填充，經過定徑孔1擠出的產品凹坑缺陷得到解決，產品合格率得到提升。

在本發明中，采用10～25℃/min的加熱速度在預熱爐中預熱至480～520℃，其加熱時間控制為20～50min，加熱時間的縮短意味著減少了鋁合金屑氧化程度的降低，相較于正常加熱時的2小時提高了資源利用率。