一種超高溫熱成形專用壓力機的制作方法

本實用涉及超高溫熱成形技術領域，具體涉及一種超高溫熱成形專用壓力機及。

背景技術：

隨著航空航天技術的不斷發展，選用長壽命、低密度、耐高溫、高強度的結構材料，用超高溫熱成形技術制造成輕量化結構已成為必然趨勢。現有的普通壓力機用于超高溫熱成形存在如下問題和缺點：

(1)壓力機沒有設計專用的加熱室結構，無法將模具及工件加熱到1200℃及以上的高溫；

(2)滑塊的導向結構采用滑塊與機架間的剛性導軌導向，無法實現超高溫熱成形的工藝需求；

(3)壓力機本體結構設計無防熱輻射的裝置，在超高溫熱態環境下不能正常工作。

技術實現要素：

本實用針對現有技術的不足，提出一種具有加熱室結構的壓力機、能將模具及工件加熱到1200℃及以上的高溫，且導向結構能夠對磨損進行補償，同時設立隔熱層，有效的保溫的同時還保證了壓力機的正常工作，具體技術方案如下：

一種超高溫熱成形專用壓力機，包括壓力機本體，還包括加熱室，所述加熱室在壓力機本體內；

所述加熱室包括上熱平臺、下熱平臺和側面隔熱圍擋，所述上熱平臺上端 面設有隔熱層，所述側面隔熱圍擋內側設有隔熱層；加熱室的的形狀可以為圓形腔，矩形腔以及其他多邊形的腔體。

所述上熱平臺受液壓缸活塞桿推力和拉力上下運動；

所述下熱平臺下方設有梭車，所述下熱平臺和梭車之間設有隔熱層，所述下熱平臺和隔熱層可隨梭車同步運動；

所述側面隔熱圍擋至少開有一個可開關的爐門，所述梭車從所述爐門進出。

加熱室通過電加熱管對熱平臺的加熱實現升溫，加熱室將模具和工件均加熱，在加熱室的高溫下實現材料的成型，完美達到超高溫熱成形的工藝需求，隔熱層的設立一方面保證了加熱的效率，另一方面保證了壓力機的正常工作。

優選的一種技術方案的限定，所述上熱平臺的隔熱層上方設有滑塊，所述滑塊、隔熱層和上熱平臺固定在一起。

滑塊避免了壓力機的液壓桿直接作用在隔熱層和上熱平臺上，防止了應力集中，增加了設備的耐用程度。

優選的一種技術方案的限定，所述上熱平臺的滑塊上方設有導向裝置裝置；

所述導向裝置包括導向軸、軸承套體、鑲塊和導套，所述鑲塊為耐磨銅合金制成，所述鑲塊不止一塊，所述鑲塊在軸承套體上表面圍成一個圓筒形狀，所述鑲塊之間有間隔，所述導套套在鑲塊外，所述導套和所述鑲塊之間形成一個寬度漸變的間隙，所述軸承套體位于間隙寬度較小的一側，所述導向軸穿過軸承套體和鑲塊，所述導向軸下端固定連接于滑塊的上平面，上端處于懸置狀態，所述導向軸隨滑塊上下運動。

導向裝置內側和導向軸緊密貼合，滑塊受液壓缸活塞桿的力帶動導向軸下移動時，摩擦鑲塊，鑲塊此時起到潤滑的作用，且導套和所述鑲塊之間形成一個寬度漸變的間隙，使得在鑲塊內側被磨損到一定程度時，用軸承套體將鑲塊 進一步頂進導套，鑲塊在導套的擠壓下，內徑縮小，進一步貼合導向軸，保證了導向軸的導向精確度，同時不用馬上更換導向裝置，壽命更長久，極大的節約了成本，提高了生產率。

優選的一種技術方案的限定，所述鑲塊內側設有多個容納孔，所述容納孔內填充有石墨。

鑲塊的潤滑效果更佳。

優選的一種技術方案的限定，所述鑲塊內側還開有容納槽。

容納槽的作用在于容納潤滑油脂，使得潤滑效果更佳。

優選的一種技術方案的限定，所述容納槽交叉布置。

優選的一種技術方案的限定，所述容納槽橫向和豎向交叉。

使得油脂能夠多方向的延伸。

優選的一種技術方案的限定，所述隔熱層為氧化鋁質隔熱耐火磚。

氧化鋁質隔熱耐火磚可在1700℃以下長期使用，具有結構均勻、熱導率低，保溫性能好等特點。

優選的一種技術方案的限定，所述加熱室為矩形空腔，所述側面隔熱圍擋四側均設有爐門；

所述側面隔熱圍擋包括左爐門、右爐門、前爐門和后爐門；

所述梭車從前爐門和后爐門方向移動，所述左爐門和所述右爐門的一側鉸接于壓力機本體，所述左爐門和右爐門上設有第一擺動氣缸；

所述前爐門和所述后爐門上設有第二擺動氣缸，所述壓力機本體上設有提升氣缸，所述提升氣缸用于提升所述前爐門和所述后爐門和所述后爐門。

多維度氣動控制的加熱室爐門，可實現前后爐門、左右側門的快速開啟。

一種超高溫熱成形專用壓力機的使用方法，

S1，安裝模具，將上模具可拆卸固定于上熱平臺，將下模具可拆卸固定于下熱平臺，將下熱平臺利用梭車送入加熱室；

S2，關閉爐門，控制提升氣缸將前爐門和后爐門向下推動，然后控制第一擺動氣缸關閉左爐門和右爐門，控制第二擺動氣缸擺動關閉前爐門和后爐門；

S3，加熱，啟動電加熱管，對上熱平臺和下熱平臺加熱；

S4，冷卻，關閉電加熱管，等待冷卻；

S5，打開爐門，控制第二擺動氣缸擺動打開前爐門和后爐門，控制第一擺動氣缸打開左爐門和右爐門，然后控制提升氣缸將前爐門和后爐門向上拉起；

S6，取下模具，將上模具從上熱平臺的連接斷開，利用梭車將下熱平臺移出。

本實用的有益效果為：適應超高溫熱成形的工藝需求，且壽命長，使用成本低，操作方便。

附圖說明

圖1為本實用的結構示意圖；

圖2為導線裝置的立體示意圖；

圖3為導線裝置的剖視圖；

圖4為前爐門、后爐門、左爐門、右爐門的配合示意圖(前爐門打開狀態)；

主要元件符號說明如下；

壓力機本體1，加熱室2，上熱平臺21，下熱平臺22，側面隔熱圍擋23，氧化鋁質隔熱耐火磚3，梭車4，左爐門231，右爐門232，前爐門233，后爐門234，第一擺動氣缸5，第二擺動氣缸6，提升氣缸7，鏈輪8，滑塊9，導向裝置10，導向軸101，軸承套體102，鑲塊103，導套104，容納孔11，容納槽12。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用的較佳實施例進行詳細闡述，以使本實用的優點和特 征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本實用的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

如圖1、圖4所示，一種超高溫熱成形專用壓力機，包括壓力機本體1，還包括加熱室2，所述加熱室2在壓力機本體1內；

所述加熱室2包括上熱平臺21、下熱平臺22和側面隔熱圍擋23，所述上熱平臺21上端面設有氧化鋁質隔熱耐火磚3，所述側面隔熱圍擋23內側設有氧化鋁質隔熱耐火磚3；

上熱平臺21內嵌電加熱管，下熱平臺22內嵌電加熱管。

氧化鋁質隔熱耐火磚3其生產工藝采用泡沫法和燒盡加入物法兩種，泡沫法是用松香皂泡沫劑與細粉碎的原料、結合劑等配制成泡沫泥漿，澆注成型，經干燥、燒成、整形、檢選而成制品。

所述上熱平臺21受液壓缸活塞桿推力和拉力上下運動；

所述下熱平臺22下方設有梭車4，所述下熱平臺22和梭車4之間設有氧化鋁質隔熱耐火磚3，所述下熱平臺22和氧化鋁質隔熱耐火磚3可隨梭車4同步運動；

所述加熱室2為矩形空腔，所述側面隔熱圍擋23四側均設有爐門；

所述側面隔熱圍擋23包括左爐門231、右爐門232、前爐門233和后爐門234；

所述梭車4從前爐門233和后爐門234方向移動，所述左爐門231和所述右爐門232的一側鉸接于壓力機本體1，所述左爐門231和右爐門232上設有第一擺動氣缸5；

所述前爐門233和所述后爐門234上設有第二擺動氣缸6，所述壓力機本體1上設有提升氣缸7，所述提升氣缸7用于提升所述前爐門233和所述后爐門234 和所述后爐門234，所述前爐門233對應有兩個擺動氣缸，所述后爐門234對應有兩個擺動氣缸。第一擺動氣缸5和第二擺動氣缸6控制的爐門均是小幅度的擺動，用于解除四個爐門之間的相互干涉，方便前后氣缸上下提升，提升氣缸7通過鏈條和鏈輪8配合連接于前爐門233和后爐門234，實現上下的運動。

所述上熱平臺21的氧化鋁質隔熱耐火磚3上方設有滑塊9，所述滑塊9、氧化鋁質隔熱耐火磚3和上熱平臺21固定在一起。

所述上熱平臺21的滑塊9上方設有導向裝置10；

如圖2、圖3所示，所述導向裝置10包括導向軸101、軸承套體102、鑲塊103和導套104，所述鑲塊103為耐磨銅合金制成，所述鑲塊103有4塊，所述鑲塊103在軸承套體102上表面圍成一個圓筒形狀，所述鑲塊103之間有10mm間隔，所述導套104套在鑲塊103外，所述導套104和所述鑲塊103之間形成一個寬度漸變的間隙，所述軸承套體102位于間隙寬度較小的一側，所述導向軸101穿過軸承套體102和鑲塊103，所述導向軸101下端固定連接于滑塊9的上平面，上端處于懸置狀態，所述導向軸101隨滑塊9上下運動。

安裝時，導套104嵌入壓力機本體1的橫向支撐上，軸承套體102通過可調節的螺栓固定于壓力機本體1的橫向支撐上，通過調節螺栓，來實現調節鑲塊103嵌入導套104的程度，從而實現導套104對鑲塊103的擠壓力調節，實現磨損部分的補償。

所述鑲塊103內側設有多個容納孔11，所述容納孔11內填充有石墨。

所述鑲塊103內側還開有容納槽12。

所述容納槽12交叉布置。

所述容納槽12橫向和豎向交叉。

一種超高溫熱成形專用壓力機的使用方法，

S1，安裝模具，將上模具可拆卸固定于上熱平臺21，將下模具可拆卸固定于下熱平臺22，將下熱平臺22利用梭車4送入加熱室2；

S2，關閉爐門，控制提升氣缸7將前爐門233和后爐門234向下推動，然后控制第一擺動氣缸5關閉左爐門231和右爐門232，控制第二擺動氣缸6擺動關閉前爐門233和后爐門234；

S3，加熱，啟動電加熱管，對上熱平臺21和下熱平臺22加熱；

S4，冷卻，關閉電加熱管，等待冷卻；

S5，打開爐門，控制第二擺動氣缸6擺動打開前爐門233和后爐門234，控制第一擺動氣缸5打開左爐門231和右爐門232，然后控制提升氣缸7將前爐門233和后爐門234向上拉起；

S6，取下模具，將上模具從上熱平臺21的連接斷開，利用梭車4將下熱平臺22移出。