一種充電器下蓋殼自動進給裝置的制作方法

本實用新型涉及一種自動化設備，特別是涉及一種充電器下蓋殼自動進給裝置。

背景技術：

隨著電子設備的快速發展，給電子設備充電的充電器的需求量也越來越大，尤其是手機充電器的需求量增長非常大，現有充電器一般由充電器下殼、充電器上蓋殼和內部的PCB板組成，工廠在大批量生產時，依靠生產線上的工人將PCB板手工插入到充電器下殼中，然后再手工將充電器上蓋殼壓入到充電器下殼內，最后將初步組裝好的充電器由超聲焊焊接到一起，形成完整的產成品。

為了保護充電器上蓋殼在組裝生產過程中和組裝成產成品出廠時，不出現劃傷、碰傷等質量問題，在充電器上蓋殼制造時就貼上一層充電器上蓋殼粘貼膜，為了能提高粘貼膜的粘貼效率，一般是采取多個充電器上蓋殼同時粘貼在一起，提供給充電器生產廠家，充電器生產廠家在生產過程中，需要將粘貼在一起的多個充電器上蓋殼采取手工的辦法再分解開，然后再完成充電器的生產制造。

現有充電器的手工生產制造方法，生產效率低、產品質量不穩定、產品一致性差、工人勞動強度大、無法實現自動化批量生產。

技術實現要素：

本實用新型針對現有充電器的手工生產制造方法，生產效率低、產品質量不穩定、產品一致性差、工人勞動強度大、無法實現自動化批量生產的技術問題，提供一種生產效率高、產品質量穩定、產品一致性好、工人勞動強度低、可以實現自動化批量生產的一種充電器自動組裝裝置。

為此，本實用新型一種充電器下蓋殼自動進給裝置，前后兩端分別設有連接固定板，前后兩端分別設有的所述連接固定板之間分別設有左支撐立板和右支撐立板，左支撐立板和右支撐立板平行布置，左支撐立板和右支撐立板之間形成空隙間隔，左支撐立板和右支撐立板上分別設有環形同步齒形帶，左支撐立板和右支撐立板之間的空隙間隔設有下蓋殼工裝，同步齒形帶與驅動電機連接。

優選地，下蓋殼工裝底部設有下蓋殼工裝導向端，下蓋殼工裝導向端位于左支撐立板和右支撐立板之間形成的空隙間隔中，下蓋殼工裝頂部設有下蓋殼工裝凹槽，下蓋殼工裝中間部位兩側設有下蓋殼工裝支撐部。

優選地，下蓋殼自動進給裝置側面位于上蓋殼自動上料裝置前端設有上蓋殼按壓裝置，上蓋殼按壓裝置包括按壓氣缸，按壓氣缸活動端設有按壓板。

優選地，下蓋殼自動進給裝置一側設有充電器成品自動卸料裝置，充電器成品自動卸料裝置通過拔出氣缸與下蓋殼自動進給裝置連接，拔出氣缸伸出端設有連接座，連接座上設有夾緊氣缸，夾緊氣缸的夾緊爪上設有機械手夾緊頭。

本實用新型的有益效果是，由于設有下蓋殼自動進給裝置前后兩端分別設有連接固定板，前后兩端分別設有的連接固定板之間分別設有左支撐立板和右支撐立板，左支撐立板和右支撐立板上分別設有環形同步齒形帶，兩條同步齒形帶之間間隔設有下蓋殼工裝，同步齒形帶與驅動電機連接，在充電器組裝生產時，工人只需將已經裝好線路板的下殼體放置于下蓋殼工裝內部，上蓋殼自動上料裝置將上蓋殼自動裝配在下蓋殼上，當下蓋殼自動進給裝置向前運動時，后面設有的超聲焊裝置，就可以自動完成焊接工藝；下蓋殼自動進給裝置一側設有的充電器成品自動卸料裝置可以將焊接好的充電器自動取下，運轉到下一工序，工人勞動強度低、可以實現自動化批量生產。

附圖說明

圖1是一種充電器軸側示意圖；

圖2是一種充電器主視圖；

圖3是一種充電器上蓋殼軸側示意圖；

圖4是一種充電器上蓋殼主視圖；

圖5是多個充電器上蓋殼通過充電器上蓋殼粘貼膜粘貼在一起的示意圖；

圖6是本實用新型實施例1的軸測圖；

圖7是本實用新型實施例1的主視圖；

圖8是圖7的Z處放大圖；

圖9是圖7的另一方向軸測圖；

圖10是本實用新型實施例1去掉橫向切割氣缸后的軸測圖；

圖11是圖10的主視圖；

圖12是圖11的Y處放大圖；

圖13是升降取料氣缸部件的軸測圖；

圖14是升降取料氣缸部件的另一軸測圖；

圖15是振動輸送直線導軌主視圖；

圖16是振動輸送直線導軌軸測圖；

圖17是圖16的A處放大圖；

圖18是本實用新型實施例2的軸測圖；

圖19是圖18的主視圖；

圖20是圖18的另一方向軸測圖；

圖21是本實用新型實施例2去掉橫向切割氣缸后的軸測圖；

圖22是圖21的主視圖；

圖23是圖22的俯視圖；

圖24是本實用新型的軸測圖；

圖25圖24的A處放大圖；

圖26是圖24的另一方向軸測圖；

圖27是圖26的B處放大圖；

圖28是下蓋殼自動進給裝置示意圖；

圖29是圖28的B-B剖視圖；

圖30是圖28的右視圖；

圖31是圖28的俯視圖；

圖32是圖30的右視圖；

圖33是下蓋殼自動進給的軸測圖；

圖34是圖33的I處放大圖；

圖35是下蓋殼工裝軸測圖；

圖36是圖37的A-A剖視圖；

圖37是下蓋殼工裝俯視圖。

圖中符號說明：

1.橫向切割氣缸；2.升降取料氣缸；3.夾緊取料氣缸；4.夾緊塊；5.右蓋板；6.左蓋板；7.振動輸送直線導軌；8.前后送料氣缸；9.振動上料機；10.切割刀片支架；11.切割刀片；12.右導軌；13.左導軌；14.右定位弧面；15.仿形弧線；16.避讓槽；17.右定位彈片；18.左定位彈片；19.左定位弧面；20.安裝壓緊面；101.充電器上蓋殼；102.充電器下殼；103.充電器上蓋殼粘貼膜；300.上蓋殼自動上料裝置；400.下蓋殼按壓裝置；401.按壓氣缸；402.按壓版；500.下蓋殼自動進給裝置；501.下蓋殼工裝；502.驅動馬達；503.連接固定板；504.同步齒形帶；505.右支撐立板；506.左支撐立板；507.下蓋殼工裝導向端；508.下蓋殼工裝支撐部；509.下蓋殼工裝凹槽；600.充電器成品自動卸料裝置；601.拔出氣缸；602.連接座；603.機械手連接頭；604.夾緊氣缸。

具體實施方式

下面結合實施例對本實用新型做進一步描述。

實施例1

如圖1-圖23所示，是本實用新型一種充電器自動組裝裝置的實施例，其中包括對充電器下蓋殼自動進給裝置的詳細技術方案的描述，具體如下。

一種充電器自動組裝裝置，設有充電器下蓋殼自動進給裝置500，充電器下蓋殼自動進給裝置500側面設有上蓋殼自動上料裝置300，下蓋殼自動進給裝置500前后兩端分別設有連接固定板503，前后兩端分別設有的連接固定板503之間分別設有左支撐立板506和右支撐立板505，左支撐立板506和右支撐立板505平行布置，左支撐立板506和右支撐立板505之間形成空隙間隔，左支撐立板506和右支撐立板505上分別設有環形同步齒形帶504，左支撐立板506和右支撐立板505之間的空隙間隔設有下蓋殼工裝501，環形同步齒形帶504分別位于下蓋殼工裝501的外側面，環形同步齒形帶504處于浮動懸浮連接狀態，不會受到下蓋殼工裝501的垂直壓力，同步齒形帶504與驅動電機502連接。

下蓋殼工裝501底部設有下蓋殼工裝導向端507，下蓋殼工裝導向端507位于左支撐立板506和右支撐立板505之間形成的空隙間隔中，下蓋殼工裝導向端507在向前運動時左支撐立板506和右支撐立板505之間形成的空隙間隔中形成寬度方向的定位，確保下蓋殼工裝501的寬度方向的位置一致性；下蓋殼工裝501頂部設有下蓋殼工裝凹槽509，下蓋殼工裝凹槽509中放置需要加工的充電器下蓋殼，充電器下蓋殼的外表面與下蓋殼工裝凹槽509的內表面間隙為0.1-0.6mm，形成比較準確的定位；下蓋殼工裝501中間部位兩側設有下蓋殼工裝支撐部508，下蓋殼工裝支撐部508與左支撐立板506和右支撐立板505的上表面接觸，可以承受垂直方向的壓力，當上蓋殼壓入下蓋殼上時，受到的垂直壓力通過下蓋殼工裝501傳遞到左支撐立板506和右支撐立板505的上表面上，再傳遞到機座上，避免將垂直壓力壓到同步齒形帶504上，同步齒形帶504的懸浮連接狀態不會受到任何的壓力作用，保護同步齒形帶504的壽命，不會造成其他非正常磨損，能夠長期使用。

下蓋殼自動進給裝置500側面位于上蓋殼自動上料裝置300前端設有上蓋殼按壓裝置400，上蓋殼按壓裝置400包括按壓氣缸401，按壓氣缸401活動端設有按壓板402，當充電器裝配時，放入到下蓋殼工裝501 內部的充電器下殼體如果有歪偏時，上蓋殼按壓裝置400上的按壓板402會將其壓平整，并保證后續上蓋殼壓入時的可靠性，不會因為下蓋殼工裝501內部的充電器下殼體的歪偏導致無法壓入的質量問題。

下蓋殼自動進給裝置500一側設有充電器成品自動卸料裝置600，充電器成品自動卸料裝置600通過拔出氣缸601與下蓋殼自動進給裝置500連接，拔出氣缸601伸出端設有連接座602，連接座602上設有夾緊氣缸604，夾緊氣缸604的夾緊爪上設有機械手夾緊頭603，這樣的結構可以將充電器成品自動拔出，進入到下一道工序，實現無人生產。

上蓋殼自動上料裝置300設有振動上料機9，振動上料機9上設有前后送料氣缸8，前后送料氣缸8上設有振動輸送直線導軌7，振動輸送直線導軌7前端分別設有左定位彈片17和右定位彈片18，振動輸送直線導軌7前端上部設有升降取料氣缸2，升降取料氣缸2前端設有夾緊取料氣缸3，夾緊取料氣缸3前端設有夾緊塊4。

工作時，將充電器上蓋殼101放置于振動輸送直線導軌7上，打開振動上料機9，振動上料機9開始振動，充電器上蓋殼101在振動上料機9向前振動力的作用下向前輸送，當充電器上蓋殼101振動到最前面時，振動輸送直線導軌7前端分別設有的左定位彈片17和右定位彈片18對充電器上蓋殼101形成定位，此時，振動輸送直線導軌7前端上部設有的升降取料氣缸2向下運動，帶動其上設有的夾緊取料氣缸3向下運動，夾緊取料氣缸3前端設有的夾緊塊4將充電器上蓋殼101夾緊，此時，振動輸送直線導軌7在前后送料氣缸8的帶動下向后運動，由于左定位彈片17和右定位彈片18的彈性作用，被夾緊塊4夾緊充電器上蓋殼101脫開左定位彈片17和右定位彈片18的約束，然后，夾緊塊4夾緊的充電器上蓋殼101由升降取料氣缸2向上運動提起，并準備提供給需要安放的工位，完成充電器上蓋殼101的夾緊取料準備工序。

圖10中可以看出，振動輸送直線導軌7由左導軌13和右導軌12組成，左導軌13和右導軌12上分別設有左蓋板6和右蓋板5。左導軌13和右導軌12相對獨立，可以分別進行調節，這樣的結構可以滿足不同規格的充電器上蓋殼101使用，當需要加工的充電器上蓋殼101寬度比較寬時，可以調節左導軌13和右導軌12使其寬度變寬，以適應比較寬的充電器上蓋殼101，當需要加工的充電器上蓋殼101寬度變窄時，可以調節左導軌13和右導軌12使其寬度變窄，以適應比較窄的充電器上蓋殼101。左導軌13和右導軌12上分別設有左蓋板6和右蓋板5，當充電器上蓋殼101在振動輸送直線導軌7上振動運動時，左蓋板6和右蓋板5可以起到壓制作用，不會因為振動輸送直線導軌7的振動，將充電器上蓋殼101的排序打亂，甚至因為振動輸送直線導軌7的振動將充電器上蓋殼101振出振動輸送直線導軌7的外部，導致無法正常生產。

圖17A處放大圖中可以看出，左定位彈片17和右定位彈片18前端分別設有左定位弧面19和右定位弧面14，左定位弧面19和右定位弧面14能與充電器上蓋殼101的圓角吻合，這樣當充電器上蓋殼101運動到振動輸送直線導軌7的最前面時，充電器上蓋殼101能夠穩定地定位在該位置，不會發生橫向或者其他方向的變形，為夾緊塊4準確可靠地夾緊充電器上蓋殼101提供保障。

圖14中可以看出，夾緊塊4底部設有仿形弧線15，夾緊塊4底部內側還設有避讓槽16，夾緊塊4底部還設有安裝壓緊面20，仿形弧線15的作用主要是當夾緊塊4實現夾緊動作時，夾緊塊4底部設有的仿形弧線15能夠與充電器上蓋殼101上側的圓弧吻合，便于夾緊塊4準確地夾緊，同時保證夾緊塊4夾緊充電器上蓋殼101時，也能夠保證充電器上蓋殼101的準確定位，不會因為夾緊而造成充電器上蓋殼101發生扭曲變形，進一步造成定位不準，導致下一工序安裝時出現質量問題。夾緊塊4底部內側還設有的避讓槽16，能夠使充電器上蓋殼101的上表面完全接觸到夾緊塊4的安裝壓緊面20上，安裝壓緊面20壓緊充電器上蓋殼101的上表面，實現下一工序的壓緊安裝準備。

圖3中可以看出，夾緊取料氣缸3背面設有橫向切割氣缸1，橫向切割氣缸1上設有切割刀片支架10，切割刀片支架10上設有切割刀片11，切割刀片11位于振動輸送直線導軌7上部。當充電器上蓋殼101不是單一上料，而是采取充電器上蓋殼粘貼膜103將多個充電器上蓋殼101同時粘貼在一起上料，此時，當夾緊塊4夾緊充電器上蓋殼101時，橫向切割氣缸1帶動橫向切割氣缸1上設有的切割刀片支架10運動，切割刀片支架10上設有的切割刀片11將充電器上蓋殼粘貼膜103切割開，然后再完成后續動作，這樣的輸送方式，能夠很好地滿足多個充電器上蓋殼101同時粘貼在一起上料的需求，而不需要將充電器上蓋殼101提前分離，同時，因為充電器上蓋殼粘貼膜103將多個充電器上蓋殼101同時粘貼在一起上料，更能保證充電器上蓋殼101在振動輸送直線導軌7上的振動運動不發生扭曲，也能夠提高生產效率。

該實用新型的技術方案生產充電器的生產效率高、產品質量穩定、產品一致性好，整條生產線可以省略3-5人，同時工人勞動強度低、可以實現自動化批量生產。

圖18-23是本實用新型上蓋殼自動上料裝置300的另一種實施例，圖18中可以看出，振動上料機9一側又設有振動上料機9，振動上料機9上設有前后送料氣缸8，前后送料氣缸8上設有振動輸送直線導軌7，振動輸送直線導軌7前端分別設有左定位彈片17和右定位彈片18，振動輸送直線導軌7前端上部設有升降取料氣缸2，升降取料氣缸前2端設有夾緊取料氣缸3，夾緊取料氣缸3前端設有夾緊塊4。

該實施例主要解決了當一套振動上料機9不能夠滿足生產效率的需要時，可以再增加一套；圖23中可以看出，切割刀片支架10上設有兩個切割刀片11，兩個切割刀片11分別位于兩個振動輸送直線導軌7上部，當需要將充電器上蓋殼粘貼膜103切割開時，切割刀片支架10上設有的兩個切割刀片11在橫向切割氣缸1的帶動下，同時將兩路振動上料機9上的充電器上蓋殼粘貼膜103切割開，夾緊塊4完成充電器上蓋殼101的抓取。

惟以上所述者，僅為本實用新型的具體實施例而已，當不能以此限定本實用新型實施的范圍，故其等同組件的置換，或依本實用新型專利保護范圍所作的等同變化與修改，皆應仍屬本實用新型權利要求書涵蓋之范疇。