本實用新型涉及一種金剛石孔鉆。
背景技術:
傳統的金剛石孔鉆具有以下幾處缺陷:
1、電鍍金剛石孔鉆,雖然鉆孔時較為平整,但在實際使用過程中,發現開孔產生的排屑物不能很方便的取出排屑物,堵塞住孔鉆,必須要用其他工具敲擊或從鉆孔從尾部捅能將之取出,操作不當的話容易將鉆頭敲擊的變形,工作部金剛石工具在使用過程中,金剛石顆粒碎裂磨損,影響使用壽命。
2、傳統的金剛石孔鉆工作部份采用整圈布砂的方法,切割能力強的同時成本也隨之增加,生產效率也低。
3、傳統的金剛石孔鉆工作部位的磨料隨著儲存時間,粘合劑隨著時間的增長,對金剛石頭把持力度不夠,使得金剛石脫落。
技術實現要素:
本實用新型的目的在于克服上述不足,提供一種切割能力墻,使用壽命長,生產成本低,生產效率高的金剛石孔鉆。
本實用新型的目的是這樣實現的:
一種金剛石孔鉆,其特征在于它包括豎向朝下布置的金剛石孔鉆本體,金剛石孔鉆本體的下段為磨削區,金剛石孔鉆本體的中段為排屑區,金剛石孔鉆本體的上段為安裝區,磨削區的金剛石孔鉆本體外壁設置有螺紋,金剛石孔鉆本體的底部的前后左右各設置有一個半圓形的水口,所述排屑區的金剛石孔鉆本體的前壁和后壁上均設置有一個"<"型的排泄孔,排泄孔包括兩個斜向的直段,直段與水平方向的夾角為60°,所述安裝區上設置有凸緣,凸緣從中部左右兩側開設有縱向的鍵槽,鍵槽對應高度的金剛石孔鉆本體內設置螺孔,磨削區的內壁、外壁以及底部均設置有金剛石,金剛石包括破碎后的PCD聚晶金剛石或寶石級單晶金剛石。
金剛石孔鉆本體總高度為60mm,金剛石孔鉆本體壁厚為1.2mm,金剛石孔鉆本體的內孔直徑為18.8-18.9mm。
金剛石孔鉆本體的下段為高度15mm的磨削區,金剛石孔鉆本體的中段為高度25mm的排屑區,金剛石孔鉆本體的上段為高度20mm的安裝區。
所述磨削區的高度為從金剛石孔鉆本體下端向上14.8-15mm。
所述螺紋的寬度為2-2.1mm,螺紋的深度為0.35-0.45mm,螺紋的螺距為5mm,螺紋下端距離金剛石孔鉆本體下端為1.5-1.7mm。
水口的直徑為5mm。
排泄孔的高度為20mm,排泄孔的的寬度為4mm,排泄孔具有2mm的倒角,排泄孔距離磨削區和安裝區的距離均為2.5mm。
凸緣直徑為27mm,鍵槽的高度為10mm。
與現有技術相比,本實用新型的有益效果是:
本實用新型金剛石孔鉆具有切割能力墻,使用壽命長,生產成本低,生產效率高的優點。
附圖說明
圖1為本實用新型的結構示意圖。
圖2為圖1中磨削區的示意圖。
圖3為圖1中排屑區的示意圖。
其中:
金剛石孔鉆本體1
螺紋2
水口3
排泄孔4
凸緣5
鍵槽6
螺孔7。
具體實施方式
參見圖1-圖3,本實用新型涉及的一種金剛石孔鉆,它包括豎向朝下布置的金剛石孔鉆本體1,金剛石孔鉆本體1總高度為60mm,金剛石孔鉆本體1壁厚為1.2mm,金剛石孔鉆本體1的內孔直徑為18.8-18.9mm,金剛石孔鉆本體1的下段為高度15mm的磨削區,金剛石孔鉆本體1的中段為高度25mm的排屑區,金剛石孔鉆本體1的上段為高度20mm的安裝區,磨削區的金剛石孔鉆本體1外壁設置有螺紋2,所述螺紋2的寬度為2-2.1mm,螺紋2的深度為0.35-0.45mm,螺紋2的螺距為5mm,螺紋2下端距離金剛石孔鉆本體1下端為1.5-1.7mm,金剛石孔鉆本體1的底部的前后左右各設置有一個半圓形的水口3,水口3的直徑為5mm,所述排屑區的金剛石孔鉆本體1的前壁和后壁上均設置有一個“<”型的排泄孔4,排泄孔4包括兩個斜向的直段,直段與水平方向的夾角為60°,排泄孔4的高度為20mm,排泄孔4的的寬度為4mm,排泄孔4具有2mm的倒角,排泄孔4距離磨削區和安裝區的距離均為2.5mm,所述安裝區上設置有直徑為27mm的凸緣5,凸緣從中部左右兩側開設有縱向的鍵槽6,鍵槽6的高度為10mm,鍵槽6對應高度的金剛石孔鉆本體1內設置有M14的螺孔7。
排泄孔4利用廢料的排屑,方便操作,排泄孔4減少了磨削區金剛石的使用數量,節約了生產成本和生產效率。
磨削區的內壁、外壁以及底部均設置有金剛石,金剛石包括直徑8mm的PCD聚晶金剛石或寶石級單晶金剛石,金剛石的深度保持或降低。
當金剛石200%-220%濃度情況下,在普通的金剛石磨料中加入2%-50%的PCD聚晶金剛石或寶石級單晶金剛石,摻合用,明顯壽命高出2-3倍
當金剛石100%-120%濃度情況下,全部使用PCD聚晶金剛石或寶石級單晶金剛石,壽命提高3-5倍。
采用PCD聚晶金剛石或寶石級單晶金剛石,進行擇優排布時,用量是原先普通金剛石磨料的的1/5,濃度是40%-50%,排屑好,鋒利度高,壽命比原先增加4-5倍。