熔化極氣體保護焊3D增材修補裝置的制作方法

本實用新型涉及增材修補技術領域，尤其涉及一種用于熔化極氣體保護焊的3D增材修補裝置。

背景技術：

現有的增材修補方法主要有激光融覆、電弧堆焊、電涂鍍、熱噴涂技術等。激光融覆技術是利用高能密度的激光束使之與基材表面薄層一起熔凝的方法，在基層表面形成與其為冶金結合的添料熔覆層。電弧堆焊是利用焊條或電極熔敷在基材表面進行堆焊。電涂鍍技術是利用直流電通過電解液時發生電化學反應,實現金屬在鍍件表面上沉積。熱噴涂是利用某種熱源將粉末狀或絲狀的金屬或非金屬材料加熱到熔融或半熔融狀態，沉積而形成具有各種功能的表面涂層的一種技術。

以上修補方法都有一定的局限性，其中激光融覆技術會導致過渡區應力集中；電涂鍍技術存在涂層結合強度和本身強度不足的問題；電弧堆焊技術和熱噴涂技術的熱影響區大，易造成工件變形。另外，上述修補技術在修補前未能精確地得到缺陷輪廓參數，導致修補后的工件仍然存在一定缺陷，修補效果不理想。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于克服現有技術的不足，提供一種操作方便、可靠性高、適應性強的熔化極氣體保護焊3D增材修補裝置。

本實用新型的另一目的在于，提供一種基于上述修補裝置的修補方法。

本實用新型的目的通過下述技術方案實現：

一種熔化極氣體保護焊3D增材修補裝置，其主要包括控制器、位于修復工位上方的四軸聯動平臺、以及設置在聯動平臺上用于獲取工件的缺陷輪廓三維信息的激光視覺傳感器、用于獲取熔池狀態信息的紅外視覺傳感器、夾具和熔化極焊炬。所述控制器與四軸聯動平臺、激光視覺傳感器、紅外視覺傳感器和熔化極焊炬連接，用于控制各部件協調工作。

具體的，所述控制器與四軸聯動平臺連接，控制熔化極焊炬在三個方向上的移動及水平方向的轉動，使熔化極焊炬在焊接平臺上以最合適的位置和角度對缺陷進行修補。所述控制器與激光視覺傳感器連接，用于驅動激光視覺傳感器并獲取缺陷的三維輪廓，控制器根據獲取的數據對缺陷的三維輪廓進行重建，生成最優控制代碼。所述控制器與紅外視覺傳感器連接，用于驅動紅外視覺傳感器并獲取熔池的實時圖像時頻參數，在修補過程中，根據熔池狀態實時調整修補參數，獲得更好的修補效果。所述控制器與熔化極焊炬電連接，用于控制熔化極焊炬的電流大小及保護氣體的流量。所述夾具的一端與四軸聯動平臺連接，另一端與熔化極焊炬固定，四軸聯動平臺通過夾具帶動熔化極焊炬移動和轉動，調整到合適的焊接位置。

具體的，所述熔化極焊炬包括焊炬本體、焊絲盤、送絲滾輪、導電嘴和保護罩。所述焊炬本體固定安裝在夾具上。所述焊絲盤安裝在焊炬本體的末端，送絲滾輪設置在焊絲盤與焊炬本體之間，纏繞在焊絲盤上的填充焊絲依次穿過送絲滾輪、焊炬本體和導電嘴，并從導電嘴中凸出。所述保護罩安裝在焊炬本體的另一端，所述導電嘴安裝在保護罩內，與保護罩之間留有間隙，保護氣體從該間隙中流過，在焊接時可以避免熔化的金屬被氧化，影響焊接效果。在焊接時，保護氣體從上往下進入間隙，將導電嘴、填充焊絲和焊接位置覆蓋，形成保護區。填充焊絲與工件之間通過放電形式形成電弧，填充焊絲和缺陷位置附近的金屬在電弧的作用下熔化，形成熔池，待熔池冷卻后填充焊絲便成為工件的一部分，完成工件缺陷的增材修補。

優選的，所述保護罩的厚度要小于導電嘴的厚度，這樣可以節省材料，減輕焊接的重量。

作為本實用新型的優選方案，由于電弧焊的焊接電流較大，為了避免對外界造成干擾或傷害，所述保護罩采用塑料材質制成，塑料材質可以使熔化極焊接的焊嘴與外界絕緣，起到保護作用。

具體的，所述四軸聯動平臺用于控制熔化極焊炬的位置并調整熔化極焊炬的焊接角度，其組成主要包括沿X軸方向運動的X軸移動單元、沿Y軸方向運動的Y軸移動單元、沿Z軸方向運動的Z軸移動單元和繞垂直于工件的轉軸旋轉的A軸轉動單元。所述X軸移動單元固定在修補平臺上，位于修補工位的上方，Y軸移動單元安裝在X軸移動單元上，Z軸移動單元安裝在Y軸移動單元上，A軸轉動單元安裝在Z軸移動單元上，可相對Z軸移動單元水平轉動。所述A軸轉動單元與夾具固定連接，帶著熔化極焊炬水平轉動，用于調整熔化極焊炬的焊接角度。

作為本實用新型的優選方案，所述紅外視覺傳感器采用波長較短的近紅外線作為視覺傳感器的光源。與遠紅外線相比，近紅外線探測的深度較深，獲取的信息量較多。由于電弧焊在焊接過程中會產生電弧的輻射光干擾，選用近紅外視覺傳感器可以濾去電弧的弧光干擾，提高熔池圖像的成像質量。優選的，本實用新型優先采用波長約為950納米的近紅外光源。

作為本實用新型的優選方案，所述控制器采用抗干擾能力強、工作穩定可靠、連續工作時間長的工業控制計算機。

本實用新型的另一目的通過下述技術方案實現：

一種熔化極保護焊3D增材修補裝置的修補方法，該修補方法主要包括如下步驟：

步驟S1:將缺陷工件安裝在修補工作臺上；

將激光視覺傳感器、近紅外視覺傳感器安裝在四軸(X-Y-Z-A軸)聯動控制平臺的Z軸移動單元上，將熔化極保護氣體焊焊炬安裝在A軸旋轉單元上。

步驟S2:驅動激光視覺傳感器掃描缺陷的三維輪廓；

安裝完畢后，首先配合四軸聯動平臺將熔化極焊炬移動到相應位置，在控制器的控制下，驅動激光視覺傳感器掃描缺陷(復雜幾何形狀)輪廓得到結構光信號。

步驟S3:控制器接受激光視覺傳感器的反饋信號，重建缺陷的三維輪廓；

根據激光視覺傳感器的工作原理，傳感器內半導體激光發射源發出一束平行的激光。該激光束射在工件缺陷的輪廓表面上，其表面光源信息被傳感器內的CMOS相機檢測到，利用三角測量原理，在控制器中可以得到精確的缺陷輪廓結構光信號。控制器獲取激光視覺傳感器反饋的缺陷輪廓結構光信號，利用三維重建的方法建立缺陷三維模型。

步驟S4:根據缺陷的三維輪廓數據生成控制代碼，確定具體的焊接參數；

控制器將重建的缺陷三維模型與原始的零件模型參數作對比，確定要修補的具體參數并生成相應的控制代碼。控制器根據生成的控制代碼驅動四軸聯動平臺控制熔化極焊炬移動到指定的位置，然后通過控制代碼確定熔化極氣體保護焊焊炬的焊接參數。該焊接參數主要包括焊接的位置、焊接電流、焊接速度和送絲速度等等。

步驟S5:修補過程中，控制器驅動近紅外視覺傳感器對熔池進行掃描，獲取熔池圖像的時頻參數(包括時域、頻域信息)，并根據熔池圖像時頻參數生成補償控制代碼，實時修正設定的焊接參數。

焊接時，控制器根據重建的缺陷三維輪廓確定修補方案，驅動四軸聯動平臺定位到焊接的位置，并通過A軸轉動單元調整焊炬的焊接角度來完成特殊、復雜缺陷的修補工作。

步驟S6:針對電弧堆焊后修復試件表面出現的熱變形，在完成初次修補后，再次驅動激光視覺傳感器掃描缺陷的三維輪廓，確定修補后的工件是否達標，若不達標，則對缺陷進行再次修補，直到缺陷修補達標為止。

作為本實用新型的優選方案，在焊接時，當缺陷的位置和形狀較為復雜，可以通過驅動A軸轉動單元調整熔化極焊炬的焊接夾角來完成缺陷修補，采用該方法可以進一步提高修補效率，克服現有技術的不足。

本實用新型所提供的修補裝置可以安裝在機器人末端或龍門架的機架上，配合機器人或龍門架的運動定位到相應位置，用于修復不同場合下的缺陷試件或者需要修補維護的設備。

本實用新型的工作過程和原理是：本實用新型利用激光視覺傳感器掃描工件上的缺陷，將獲得的三維輪廓光信號傳送給控制器；控制器根據結構光信號重建缺陷的三維輪廓，并生成相應的控制代碼，確定焊接的技術參數；在焊接過程中，控制器驅動近紅外視覺傳感器對熔池進行掃描，獲取熔池圖像的時頻參數，生成對應的補償控制代碼，并實時修正之前設置的焊接參數，使最終的焊接效果更好；初次焊接完畢后，激光視覺傳感器會對缺陷位置進行再次掃描，確定修補情況和評定修補效果，若修補效果達不到設定的標準，則控制器驅動四軸聯動平臺、激光視覺傳感器和紅外視覺傳感器對修補后的缺陷進行再次修補，直到修補效果達標為止。本實用新型所提供的結構簡單、操作方便，可靠性高、適應性強。

與現有技術相比，本實用新型還具有以下優點：

(1)本實用新型提出了利用激光視覺傳感器結合四軸聯動平臺測量零件缺陷三維輪廓，獲得缺陷輪廓的動態結構光信號，并通過計算機控制器重新建立缺陷三維模型的方法，通過該方法可以獲得精準的缺陷模型，有效減少缺焊、漏焊、焊錯的情況出現，明顯提高焊接效率和焊接效果。

(2)本實用新型提出了將熔化極氣體保護焊與3D增材修補方法結合的再制造的新方法，將本實用新型提供的增材修補裝置結合到機器人或龍門架上，可以用于修補工件或設備的缺陷，有效提高設備的使用周期，通過修復報廢設備使其得到重復利用，發揮最大價值，體現了節能環保的理念。

(3)本實用新型提供的修補方法不但在焊接時引入近紅外視覺傳感器獲取熔池形態和在線實時調整焊接電流和送絲速度，還在焊后用激光視覺傳感器對缺陷進行再次掃描，以確保缺陷得到最大程度的修復補并且修補效果達到最好。通過對比完好零件表面的參數，生成修補缺陷的控制代碼，應用該代碼來確定四軸運動平臺上熔化極焊炬的運動參數及熔化極焊炬的融覆的參數，可以使焊接更精準到位，獲得更好的焊接效果。

(4)本實用新型提出利用近紅外視覺傳感器對熔池狀態進行掃描，實時調整焊接參數，可以最大程度減少工件缺陷修復后的應力集中和造成的熱變形。

(5)本實用新型在每次修補后都對缺陷位置進行激光掃描，用于評價本次修補的效果，并對修補效果進行評定，確定是否需要再次修補，該過程可以明顯提高修補的可靠程度，獲得理想的修補效果。

(6)本實用新型所提供的增材修補裝置可以運用到機器人末端或龍門架上對缺陷零件或設備進行修補操作，實用性和適用性強。

(7)與激光融覆技術相比，本實用新型不會造成零件缺陷修復后應力集中；與電涂鍍技術相比，本實用新型修復后的零件可靠性高，操作方便；與熱噴涂技術相比，本實用新型綠色環保，適用性強；與傳統的電弧堆焊技術相比，本實用新型結合了激光傳感器的視覺系統，克服了傳統技術造成的熱變形和應力集中。

附圖說明

圖1是本實用新型所提供的修補裝置的整體結構示意圖。

圖2是本實用新型所提供的四軸聯動平臺的立體圖。

圖3是本實用新型所提供的四軸聯動平臺的主視圖。

圖4是本實用新型所提供的四軸聯動平臺的右視圖。

圖5是本實用新型所提供的四軸聯動平臺的俯視圖。

圖6是本實用新型所提供的激光視覺傳感器的工作原理圖。

圖7是本實用新型所提供的熔化極焊炬在焊接時的狀態示意圖。

圖8是本實用新型所提供的工件缺陷俯視圖。

圖9是本實用新型所提供的工件缺陷剖視圖。

圖10是本實用新型所提供的修補方法流程圖。

上述附圖中的標號說明：100-控制器，210-X軸移動單元，220-Y軸移動單元，230-Z軸移動單元，240-A軸轉動單元，300-激光視覺傳感器，400-紅外視覺傳感器，510-熔化極焊炬，520-夾具，530-填充焊絲，540-焊絲盤；

1-導電嘴，2-保護罩，3-送絲滾輪，4-保護氣體，5-電弧，6-熔池。

具體實施方式

為使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實施例對本實用新型作進一步說明。

實施例1：

熔化極氣體保護焊是一種使用焊絲熔化電極，當采用惰性氣體(Ar或Ar+He)作為保護氣體時稱為熔化極惰性氣體保護電弧焊，簡稱MIG焊；而當保護氣體以Ar為主，加入少量活性氣體(O₂或CO₂)時，稱為熔化極活性氣體保護電弧焊，簡稱MAG焊。本實用新型公開一種修補裝置及其修補方法用于解決現有技術存在的不足。

其中，如圖1所示，該修補裝置為一種熔化極氣體保護焊3D增材修補裝置，主要包括控制器100、位于修復工位上方的四軸聯動平臺、以及設置在聯動平臺上用于獲取工件的缺陷輪廓三維信息的激光視覺傳感器300、用于獲取熔池狀態信息的紅外視覺傳感器400、夾具520和熔化極焊炬510。所述控制器100與四軸聯動平臺、激光視覺傳感器300、紅外視覺傳感器400和熔化極焊炬510連接。

具體的，所述控制器100與四軸聯動平臺連接，控制熔化極焊炬510在三個方向上的移動及水平方向的轉動，使熔化極焊炬510在焊接平臺上以最合適的位置和角度對缺陷進行修補。所述控制器100與激光視覺傳感器300連接，用于驅動激光視覺傳感器300并獲取缺陷的三維輪廓，控制器100根據獲取的數據對缺陷的三維輪廓進行重建，生成最優控制代碼。所述控制器100與紅外視覺傳感器400連接，用于驅動紅外視覺傳感器400并獲取熔池的實時圖像時頻參數，在修補過程中，根據熔池狀態實時調整修補參數，獲得更好的修補效果。所述控制器100與熔化極焊炬510電連接，用于控制熔化極焊炬510的電流大小及保護氣體的流量。所述夾具520的一端與四軸聯動平臺連接，另一端與熔化極焊炬510固定，四軸聯動平臺通過夾具520帶動熔化極焊炬510移動和轉動，調整到合適的焊接位置。

具體的，結合圖1和圖7所示，所述熔化極焊炬包括焊炬本體、焊絲盤540、送絲滾輪3、導電嘴1和保護罩2。所述焊炬本體固定安裝在夾具上。所述焊絲盤540安裝在焊炬本體的末端，送絲滾輪3設置在焊絲盤540與焊炬本體之間，纏繞在焊絲盤540上的填充焊絲530依次穿過送絲滾輪3、焊炬本體和導電嘴1，并從導電嘴1中凸出。所述保護罩2安裝在焊炬本體的另一端，所述導電嘴1安裝在保護罩2內，與保護罩2之間留有間隙，保護氣體4從該間隙中流過，在焊接時可以避免熔化的金屬被氧化，影響焊接效果。在焊接時，保護氣體4從上往下進入間隙，將導電嘴1、填充焊絲530和焊接位置覆蓋，形成保護區。填充焊絲530與工件之間通過放電形式形成電弧5，填充焊絲530和缺陷位置附近的金屬在電弧5的作用下熔化，形成熔池6，待熔池6冷卻后填充焊絲530便成為工件的一部分，完成工件缺陷的增材修補。

具體的，結合圖1、圖2、圖3、圖4和圖5所示，所述四軸聯動平臺用于控制熔化極焊炬510的位置并調整熔化極焊炬510的焊接角度，其組成主要包括沿X軸方向運動的X軸移動單元210、沿Y軸方向運動的Y軸移動單元220、沿Z軸方向運動的Z軸移動單元230和繞垂直于工件的轉軸旋轉的A軸轉動單元240。所述X軸移動單元210固定在修補平臺上，位于修補工位的上方，Y軸移動單元220安裝在X軸移動單元210上，Z軸移動單元230安裝在Y軸移動單元220上，A軸轉動單元240安裝在Z軸移動單元230上，可相對Z軸移動單元230水平轉動。所述A軸轉動單元240與夾具520固定連接，帶著熔化極焊炬510水平轉動，用于調整熔化極焊炬510的焊接角度。

作為本實用新型的優選方案，所述紅外視覺傳感器400采用波長較短的近紅外線作為視覺傳感器的光源。與遠紅外線相比，近紅外線探測的深度較深，獲取的信息量較多。由于電弧焊在焊接過程中會產生電弧的輻射光干擾，選用近紅外視覺傳感器可以濾去電弧的弧光干擾，提高熔池圖像的成像質量。優選的，本實用新型優先采用波長約為950納米的近紅外光源。

作為本實用新型的優選方案，所述控制器100采用抗干擾能力強、工作穩定可靠、連續工作時間長的工業控制計算機。

其中，該修補方法為一種熔化極保護焊3D增材修補裝置的修補方法，該修補方法可以針對不同待修復工件材料使用相應的填充焊絲530作為填補缺陷的填充劑，結合圖1和圖10所示，該修補方法主要包括如下步驟：

步驟S1:將缺陷工件安裝在修補工作臺上；

將激光視覺傳感器300、近紅外視覺傳感器400安裝在四軸(X-Y-Z-A軸)聯動控制平臺的Z軸移動單元230上，將熔化極保護氣體焊焊炬510安裝在A軸旋轉單元上。

步驟S2:驅動激光視覺傳感器300掃描缺陷的三維輪廓；

安裝完畢后，首先配合四軸聯動平臺將熔化極焊炬510移動到相應位置，在控制器100的控制下，驅動激光視覺傳感器300掃描缺陷(復雜幾何形狀)輪廓得到結構光信號。

步驟S3:控制器100接受激光視覺傳感器300的反饋信號，重建缺陷的三維輪廓；

如圖6所示，根據激光視覺傳感器300的工作原理，傳感器內半導體激光發射源發出一束平行的激光。該激光束射在工件缺陷的輪廓表面上，其表面光源信息被傳感器內的CMOS相機檢測到，利用三角測量原理，在控制器100中可以得到精確的缺陷輪廓結構光信號。控制器100獲取激光視覺傳感器300反饋的缺陷輪廓結構光信號，利用三維重建的方法建立缺陷三維模型。

步驟S4:根據缺陷的三維輪廓數據生成控制代碼，確定具體的焊接參數；

控制器100將重建的缺陷三維模型與原始的零件模型參數作對比，確定要修補的具體參數并生成相應的控制代碼。控制器100根據生成的控制代碼驅動四軸聯動平臺控制熔化極焊炬510移動到指定的位置，然后通過控制代碼確定熔化極氣體保護焊焊炬510的焊接參數。該焊接參數主要包括焊接的位置、焊接電流、焊接速度和送絲速度等等。

步驟S5:修補過程中，控制器100驅動近紅外視覺傳感器400對熔池進行掃描，獲取熔池圖像的時頻參數(包括時域、頻域信息)，并根據熔池圖像時頻參數生成補償控制代碼，實時修正設定的焊接參數。如圖7所示為針對幾何形狀較為復雜的工件缺陷，在熔化極氣體保護焊修復缺陷時的熔滴過渡。

當工件的缺陷有一部分在試件表面下時，結合圖1、圖8和圖9所示，由于A軸與熔化極焊炬510之間有一定夾角，控制器100可以驅動A軸旋轉軸來調整熔化極焊炬510在工件上的焊接位置，從而完成試件表面下的缺陷修補。

步驟S6:針對電弧堆焊后修復試件表面出現的熱變形，在完成初次修補后，再次驅動激光視覺傳感器300掃描缺陷的三維輪廓，確定修補后的工件是否達標，若不達標，則對缺陷進行再次修補，直到缺陷修補達標為止。

作為本實用新型的優選方案，在焊接時，當缺陷的位置和形狀較為復雜，可以通過驅動A軸轉動單元240調整熔化極焊炬510的焊接夾角來完成缺陷修補，采用該方法可以進一步提高修補效率，克服現有技術的不足。

本實用新型所提供的修補裝置可以安裝在機器人末端或龍門架的機架上，配合機器人或龍門架的運動定位到相應位置，用于修復不同場合下的缺陷試件或者需要修補維護的設備。

本實用新型的工作過程和原理是：本實用新型利用激光視覺傳感器300掃描工件上的缺陷，將獲得的三維輪廓光信號傳送給控制器100；控制器100根據結構光信號重建缺陷的三維輪廓，并生成相應的控制代碼，確定焊接的技術參數；在焊接過程中，控制器100驅動近紅外視覺傳感器400對熔池進行掃描，獲取熔池圖像的時頻參數，生成對應的補償控制代碼，并實時修正之前設置的焊接參數，使最終的焊接效果更好；初次焊接完畢后，激光視覺傳感器300會對缺陷位置進行再次掃描，確定修補情況和評定修補效果，若修補效果達不到設定的標準，則控制器100驅動四軸聯動平臺、激光視覺傳感器300和紅外視覺傳感器400對修補后的缺陷進行再次修補，直到修補效果達標為止。本實用新型所提供的結構簡單、操作方便，可靠性高、適應性強。

實施例2：

如圖1所示，將激光視覺傳感器300、近紅外視覺傳感器400安裝在四軸(X-Y-Z-A軸)運動控制平臺的Z軸運動平臺上，將熔化極保護氣體焊焊炬510安裝在A軸旋轉平臺上。該裝置可以安裝在機器人末端或龍門架機架上，配合機器人或龍門架的運動到相應位置以修復不同場合下缺陷試件或設備。

本實用新型所提供的3D增材修補裝置的工作過程如下：首先配合四軸運動平臺將熔化極焊炬510移動到相應位置，在計算機控制器100控制下，驅動激光視覺傳感器300掃描缺陷(復雜幾何形狀)輪廓得到結構光信號。

然后，激光視覺傳感器300內半導體激光發射源發出一束平行的激光，該激光束打在工件缺陷的輪廓表面上，其表面光源信息被傳感器內的CMOS相機檢測到，利用三角測量原理，在計算機控制器100中可以得到精確的缺陷輪廓結構光信號。(圖6為激光視覺傳感器300的工作原理圖)

接著，根據激光視覺傳感器300掃描缺陷獲取的缺陷輪廓結構光信號，計算機控制器100利用三維重建的方法建立缺陷三維模型。將重建的模型與原始的零件參數作對比，確定修補的具體參數并生成控制代碼。

接著，驅動四軸運動平臺控制熔化極焊炬510移動到相應位置，然后用控制代碼確定熔化極氣體保護焊焊炬510的填充焊絲530速度、引弧電流大小等參數，對缺陷位置用堆焊的方式進行融覆修補。如圖7所示，是熔化極氣體保護焊修復缺陷時的熔滴過渡，填充焊絲530穿過導電嘴1并向外凸出，送絲滾輪3夾著填充焊絲530向下輸送。保護罩2將導電嘴罩住，與外界絕緣。保護氣體4從填充焊絲530的四周向下流動，用于保護高溫熔化的金屬，防止金屬被氧化。填充焊絲530與工件之間通過放電的形式形成電弧5，并在電弧5的作用下熔化形成熔池6，冷卻后填充焊絲530便成為工件的一部分。當遇到工件缺陷形狀和位置較為復雜的情況時，針對這種狀況的缺陷修補(如圖8和圖9所示，缺陷有一部分在試件表面下)，由于A軸與熔化極焊炬510有一定角度，驅動A軸旋轉軸調整熔化極焊炬510的焊接位置，可以完成試件表面下的缺陷修補。

接著，如圖1所示為近紅外視覺傳感器400獲取焊時熔池信息的示意圖，在堆焊修補過程中獲取的缺陷熔池圖像包含了缺陷的實時修補狀況，通過圖像處理等方法獲取熔池圖像時頻參數，進而補償控制代碼。

最后，針對電弧堆焊后修復試件表面出現的熱變形，在完成初次修補后，用激光視覺傳感器300掃描缺陷輪廓。經計算機處理后得到再次修補的控制代碼，從而用四軸運動平臺驅動熔化極焊炬510并確定相應的融覆參數修補缺陷。激光視覺傳感器300獲得缺陷三維輪廓，近紅外視覺傳感器400實時獲取修補的狀態。多傳感信息(激光、近紅外視覺傳感器400)的融合生成最優控制算法，包括焊接位置、焊接電流、焊接速度、送絲速度等參數的在線調整。圖10為該實用新型的工作流程圖，多次重復該操作(即視覺檢測、堆焊修補)，直到缺陷輪廓形態達標。

上述實施例為本實用新型較佳的實施方式，但本實用新型的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本實用新型的精神實質與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應為等效的置換方式，都包含在本實用新型的保護范圍之內。