一種驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模的制作方法

本實用新型屬于機械加工設備領域，涉及一種驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模。

背景技術：

汽車驅動橋鎖止墊圈的安裝是先將其中間的安裝大孔套裝在橋殼本體上再用螺栓通過其安裝小孔緊固安裝在后輪轂軸承螺母的外端，其主要作用是防止后輪轂軸承螺母從橋殼本體上回松脫出，起到進一步保障后輪轂外軸承的裝配位置穩定的作用，以此確保車輛的行駛過程穩定。

鎖止墊圈傳統的生產方式是分四道工序進行加工，其先采用單點剪板機實施工序一下料加工，接著采用單點壓力機實施工序二落料沖中心孔加工，然后采用單點壓力機實施工序三沖十二孔加工，最后采用單點壓力機實施工序四再沖十二孔加工。使用傳統的生產工藝，不僅工序步驟較多，生產耗時長，關鍵是由于沖安裝小孔時需二次定位常常導致其相對于產品外形的位置度超差而不能滿足裝配的要求。

本實用新型正是基于現有技術中生產工藝存在的可優化性考慮，設計一種鎖止墊圈沖孔落料級進模，可使鎖止墊圈的外觀形狀規整及強度性能穩定，這樣通過設計一種能滿足生產鎖止墊圈的沖孔落料級進模，提高產品質量和生產效率，就顯得十分必要。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于優化現有生產工藝的不足，適應現實需要，提供一種驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模。

為了實現本實用新型的目的，本實用新型采用的技術方案為：

一種驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模，包括凸模固定板與沖孔落料多工位凹模，

相對于落料加工進料方向凸模固定板內部依次設有沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模和邊角料切斷上模；其中,沖安裝大孔凸模的模面上錯位設有另一套沖安裝小孔凸模；

所述沖孔落料多工位凹模內部設有與各個凸模位置一一對應的各凹模型腔位置，沖孔落料多工位凹模內設有與邊角料切斷上模位置對應的邊角料切斷下模，

所述凸模固定板與沖孔落料多工位凹模之間設有限高裝置、卸料裝置和托料裝置,

所述沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模及沖孔落料多工位凹模共同形成鎖止墊圈的多工位同步加工成型型腔。

相對于落料加工進料方向沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模和邊角料切斷上模的兩側同步對稱設有各加工位置的步距孔導正銷，步距孔導正銷安裝在凸模固定板底部，步距孔導正銷對定位進料的產品坯料持續導正。

所述步距孔導正銷的銷頭為錐形銷頭。

所述限高裝置包括四件凹模限高塊，所述沖孔落料多工位凹模的上表面中間四周通過間隙配合及螺栓連接安裝有四件凹模限高塊。

所述托料裝置包括托料銷壓簧和托料銷，所述沖孔落料多工位凹模內部位于進料方向的兩側設有分別設有一排上小下大的階梯孔，所述階梯孔的下部設有托料銷壓簧，托料銷壓簧與托料銷形成套裝連接結構，托料銷的桿身在托料銷壓簧的作用下與階梯孔上部分的孔壁滑動連接，托料銷與托料銷壓簧的連接部設有凸臺，凸臺置于階梯孔的下部，階梯孔的臺階對凸臺上限位，開模狀態時托料銷的托頭凸出于沖孔落料多工位凹模的上表面。

所述卸料裝置包括上卸料板、上卸料彈簧和上卸料板限位螺栓，凸模固定板的下部四周設有上卸料板限位螺栓，上卸料板限位螺栓的螺栓頭對上卸料板上行限位。

所述上卸料板的卸料讓位槽與沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模和落料凸模皆為間隙配合且上下滑動連接，所述邊角料切斷上模通過過盈配合及螺栓連接安裝在凸模固定板的右側并與上卸料板的卸料讓位槽通過間隙配合且上下滑動連接，所述上卸料彈簧有八件，各上卸料彈簧通過螺栓緊固均勻分布于凸模固定板與上卸料板之間。

在所述凸模固定板與沖孔落料多工位凹模之間設置內導柱內導套結構，所述內導套通過過盈配合與沖孔落料多工位凹模連接，內導柱通過過盈配合與凸模固定板連接，同一側的內導柱與內導套滑動連接。

本實用新型的有益效果在于：

1.本實用新型可使產品坯料成型及出料過程順暢，保證了鎖止墊圈的外觀形狀規整及強度性能穩定并提升了生產效率。

2.本實用新型的各工位預先沖制步距孔并配合步距孔導正銷持續導正產品坯料定位的結構及先分多步沖制多孔再實施落料的結構可持續穩定的保證鎖止墊圈的外觀形狀規整及強度性能穩定。

3.本實用新型的凸模固定板和沖孔落料多工位凹模內部安裝內導柱內導套結構可長期保證模具刃口間隙穩定和有效提高模具使用壽命。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為本實用新型下部分的俯視結構示意圖；

圖3為工件沖孔、落料、切斷各工步工序過程的俯視結構示意圖；

圖4為工件沖孔落料工序后的主視結構示意圖；

圖5為工件沖孔落料工序后的俯視結構示意圖；

圖中，凸模固定板1，上卸料板2，上卸料彈簧3，沖步距孔凸模4，沖安裝小孔凸模5，沖安裝大孔凸模6，落料凸模7，邊角料切斷上模8，上卸料板限位螺栓9，內導柱10，步距孔導正銷11，鎖止墊圈邊角料12，邊角料切斷下模13，內導套14，鎖止墊圈15，凹模限高塊16，沖孔落料多工位凹模17，鎖止墊圈坯料18，托料銷壓簧19，托料銷20。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明：

實施例：參見圖1—圖5。

一種驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模，包括凸模固定板1與沖孔落料多工位凹模17，

相對于落料加工進料方向凸模固定板1內部依次設有沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6、落料凸模7和邊角料切斷上模8；凸模固定板1的下部經上卸料彈簧3連接有上卸料板2，其中,沖安裝大孔凸模6的模面上錯位設有另一套沖安裝小孔凸模；

所述沖孔落料多工位凹模17內部設有與各個凸模位置一一對應的各凹模型腔位置，沖孔落料多工位凹模17內設有與邊角料切斷上模8位置對應的邊角料切斷下模13，

所述凸模固定板1與沖孔落料多工位凹模17之間設有限高裝置、卸料裝置和托料裝置,

所述沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6、落料凸模7及沖孔落料多工位凹模17共同形成鎖止墊圈15的多工位同步加工成型型腔。

相對于落料加工進料方向沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6、落料凸模7和邊角料切斷上模8的兩側同步對稱設有各加工位置的步距孔導正銷11，步距孔導正銷11安裝在凸模固定板1底部，步距孔導正銷11對定位進料的產品坯料持續導正。

所述步距孔導正銷11的銷頭為錐形銷頭。

所述限高裝置包括四件凹模限高塊16，所述沖孔落料多工位凹模17的上表面中間四周通過間隙配合及螺栓連接安裝有四件凹模限高塊16。

所述托料裝置包括托料銷壓簧19和托料銷20，所述沖孔落料多工位凹模17內部位于進料方向的兩側設有分別設有一排上小下大的階梯孔，所述階梯孔的下部設有托料銷壓簧19，托料銷壓簧19與托料銷20形成套裝連接結構，托料銷20的桿身在托料銷壓簧19的作用下與階梯孔上部分的孔壁滑動連接，托料銷20與托料銷壓簧19的連接部設有凸臺，凸臺置于階梯孔的下部，階梯孔的臺階對凸臺上限位，開模狀態時托料銷20的托頭凸出于沖孔落料多工位凹模17的上表面。

所述卸料裝置包括上卸料板2、上卸料彈簧3和上卸料板限位螺栓9，凸模固定板1的下部四周設有上卸料板限位螺栓9，上卸料板限位螺栓9的螺栓頭對上卸料板2上行限位。

所述上卸料板2的卸料讓位槽與沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6和落料凸模7皆為間隙配合且上下滑動連接，所述邊角料切斷上模8通過過盈配合及螺栓連接安裝在凸模固定板1的右側并與上卸料板2的卸料讓位槽通過間隙配合且上下滑動連接，所述上卸料彈簧3有八件，各上卸料彈簧3通過螺栓緊固均勻分布于凸模固定板1與上卸料板2之間。

在所述凸模固定板1與沖孔落料多工位凹模17之間設置內導柱內導套結構，所述內導套14通過過盈配合與沖孔落料多工位凹模17連接，內導柱10通過過盈配合與凸模固定板1連接，同一側的內導柱10與內導套14滑動連接。

本實用新型的各工位預先沖制步距孔并配合步距孔導正銷持續導正產品坯料定位的結構及先分多步沖制多孔再實施落料的結構可持續穩定的保證鎖止墊圈的外觀形狀規整及強度性能穩定；凸模固定板和沖孔落料多工位凹模內部安裝導柱導套結構及上卸料板工作行程限位結構可長期保證模具刃口間隙穩定和有效提高模具使用壽命；凹模工作刃口上表面限高、彈性托料銷和邊角料切斷結構可使產品坯料進料及邊角料出料過程順暢穩定且有利于生產效率的提高；上、下模中需疊放安裝的各零件配有L形陣列式圓孔防反標記結構可有效防止模具裝配時前后方向安裝反向的誤操作發生。

實用新型的工作原理簡述如下：

該類輕卡車型驅動橋的鎖止墊圈是由3.2mm厚的冷軋板經沖壓加工制成，采用下料工序制成的卷筒形帶狀坯料便可用于沖孔落料級進模具的加工：

第一步，將本實用新型的驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模安裝在單點開式汽動160T壓力機上。

第二步，將前端預制好的卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料18從自動送料機出料口中拉出，再將其放置在沖孔落料多工位凹模17正上方處于兩排托料銷20之間，并使鎖止墊圈坯料18的前端完全覆蓋住沖孔落料多工位凹模17上的步距孔凹模內腔，當前工序過程所處狀態如圖3中OP0O（起始工位）所示。

第三步，開動壓力機對鎖止墊圈坯料18進行沖壓加工，壓力機上工作平臺及上模向下運動，在此過程中，內導柱10先進入內導套14內部，接著上卸料板2與托料銷20接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模17的內部從而使鎖止墊圈坯料18向下運動至其下表面與沖孔落料多工位凹模17的上表面相互接觸，然后上卸料板2與凹模限高塊16接觸并帶著上卸料彈簧3因壓縮向下的彈力向上運動直到其運行到上卸料板限位螺栓9的限位死點位置，再然后沖步距孔凸模4與鎖止墊圈坯料18接觸并繼續向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料18在沖步距孔凸模4和沖孔落料多工位凹模17之間的作用下完成兩個定步距圓孔的沖制；當前工序過程所處狀態如圖3中OP1O（第一工位）所示。

第四步，壓力機上工作平臺及上模向上回位，與此同時，自動送料機將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料18從兩排已上升回位的托料銷20之間向前方即：從左至右推進進入到該工位的下一個工位的上方，沖孔后的廢料從機床漏料孔中落下掉入放置在機床下方的廢料箱內。

第五步，開動壓力機對鎖止墊圈坯料18進行沖壓加工，壓力機上工作平臺及上模向下運動，在此過程中，內導柱10先進入內導套14內部，接著兩件步距孔導正銷11進入鎖止墊圈坯料18在第一工位沖制好的步距圓孔內，再接著上卸料板2與托料銷20接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模17的內部從而使鎖止墊圈坯料18向下運動至其下表面與沖孔落料多工位凹模17的上表面相互接觸，然后上卸料板2與凹模限高塊16接觸并帶著上卸料彈簧3因壓縮向下的彈力向上運動直到其運行到上卸料板限位螺栓9的限位死點位置，再然后沖安裝小孔凸模5與鎖止墊圈坯料18同步接觸并繼續向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料18在沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5和沖孔落料多工位凹模17之間的作用下完成兩個定步距圓孔和十二個裝配小圓孔的沖制；當前工序過程所處狀態如圖3中OP2O（第二工位）所示。

第六步，壓力機上工作平臺及上模向上回位，與此同時，自動送料機將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料18從兩排已上升回位的托料銷20之間向前方即：從左至右推進進入到該工位的下一個工位的上方，沖孔后的廢料從機床漏料孔中落下掉入放置在機床下方的廢料箱內。

第七步，開動壓力機對鎖止墊圈坯料18進行沖壓加工，壓力機上工作平臺及上模向下運動，在此過程中，內導柱10先進入內導套14內部，接著四件步距孔導正銷11進入鎖止墊圈坯料18在第一工位沖制好的步距圓孔內，再接著上卸料板2與托料銷20接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模17的內部從而使鎖止墊圈坯料18向下運動至其下表面與沖孔落料多工位凹模17的上表面相互接觸，然后上卸料板2與凹模限高塊16接觸并帶著上卸料彈簧3因壓縮向下的彈力向上運動直到其運行到上卸料板限位螺栓9的限位死點位置，再然后沖步距孔凸模4、安裝小孔凸模9和沖安裝大孔凸模6與鎖止墊圈坯料18同步接觸并繼續向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料18在沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6和沖孔落料多工位凹模17之間的作用下完成兩個定步距圓孔、二十四個裝配小圓孔和一個裝配大圓孔的沖制；當前工序過程所處狀態如圖3中OP3O（第三工位）所示。

第八步，壓力機上工作平臺及上模向上回位，與此同時，自動送料機將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料18從兩排已上升回位的托料銷20之間向前方即：從左至右推進進入到該工位的下一個工位的上方，沖孔后的廢料從機床漏料孔中落下掉入放置在機床下方的廢料箱內。

第九步，開動壓力機對鎖止墊圈坯料18進行沖壓加工，壓力機上工作平臺及上模向下運動，在此過程中，內導柱10先進入內導套14內部，接著六件步距孔導正銷11進入鎖止墊圈坯料18在第一工位沖制好的步距圓孔內，再接著上卸料板2與托料銷20接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模17的內部從而使鎖止墊圈坯料18向下運動至其下表面與沖孔落料多工位凹模17的上表面相互接觸，然后上卸料板2與凹模限高塊16接觸并帶著上卸料彈簧3因壓縮向下的彈力向上運動直到其運行到上卸料板限位螺栓9的限位死點位置，再然后沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6和落料凸模7與鎖止墊圈坯料18同步接觸并繼續向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料18在沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6、落料凸模7和沖孔落料多工位凹模17之間的作用下完成兩個定步距圓孔、二十四個裝配小圓孔和一個裝配大圓孔的沖制及一件鎖止墊圈15的落料，并達到落料外徑φ88.5 mm、安裝大孔內徑φ52.2 mm、止口寬度8.0 mm、止口位置通過寬度49.5 mm、安裝小孔內徑φ7.0 mm、安裝小孔位置φ76.0 mm、安裝小孔相對于產品外形的位置度0.16 mm；經過沖孔和落料后，工件的結構如圖4、圖5所示，當前工序過程所處狀態如圖3中OP4O（第四工位）所示。

第十步，壓力機上工作平臺及上模向上回位，與此同時，自動送料機將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料18從兩排已上升回位的托料銷20之間向前方即：從左至右推進進入到該工位的下一個工位的上方，沖孔后的廢料及落料后的鎖止墊圈15同時從機床漏料孔中落下并分別掉入放置在機床下方的廢料箱及物料箱內。

第十一步，開動壓力機對鎖止墊圈坯料18進行沖壓加工，壓力機上工作平臺及上模向下運動，在此過程中，內導柱10先進入內導套14內部，接著六件步距孔導正銷11進入鎖止墊圈坯料18在第一工位沖制好的步距圓孔內，再接著上卸料板2與托料銷20接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模17的內部從而使鎖止墊圈坯料18向下運動至其下表面與沖孔落料多工位凹模17的上表面相互接觸，然后上卸料板2與凹模限高塊16接觸并帶著上卸料彈簧3因壓縮向下的彈力向上運動直到其運行到上卸料板限位螺栓9的限位死點位置，再然后沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6、落料凸模7和邊角料切斷上模8與鎖止墊圈坯料18同步接觸并繼續向下運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使鎖止墊圈坯料18在沖步距孔凸模4、沖安裝小孔凸模5、沖安裝大孔凸模6、落料凸模7和沖孔落料多工位凹模17之間的作用下完成兩個定步距圓孔、二十四個裝配小圓孔和一個裝配大圓孔的沖制及一件鎖止墊圈15的落料，并同時在邊角料切斷上模8和邊角料切斷下模13之間的作用下完成鎖止墊圈坯料18與鎖止墊圈邊角料12的分離；當前工序過程所處狀態如圖3中OP5O（第五工位）所示。

第十二步，壓力機上工作平臺及上模向上回位，與此同時，自動送料機將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料18從兩排已上升回位的托料銷20之間向前方即：從左至右推進進入到該工位的下一個工位的上方，沖孔后的廢料及落料后的鎖止墊圈15同時從機床漏料孔中落下并分別掉入放置在機床下方的廢料箱及物料箱內，與此同時，切斷后的鎖止墊圈邊角料12掉入安裝在模具前方的導料托盤上并滑入到機床下方的另一廢料箱內。

采用本實用新型的驅動橋鎖止墊圈沖孔落料級進模制作的鎖止墊圈外形尺寸穩定在落料外徑φ88.5 mm、安裝大孔內徑φ52.2 mm、止口寬度8.0 mm、止口位置通過寬度49.5 mm、安裝小孔內徑φ7.0 mm、安裝小孔位置φ76.0 mm、安裝小孔相對于產品外形的位置度0.16 mm，產品整體外形的一致性規整，可持續穩定的確保鎖止墊圈的外形尺寸達到產品圖紙的設計要求。在提高產品質量的同時也提升了產能, 該輕卡車型驅動橋鎖止墊圈的坯料進料、產品落料及邊角料出料過程十分順暢、穩定，且沖孔落料級進模具的維修次數比傳統工藝的模具維修次數要明顯減少，模具壽命得到顯著提升。單件產品單班產能由3800件提升為8600件，單班產能提升了126.3%。