一種滾絲機用滾絲輪盤的制作方法

本實用新型涉及一種滾絲機，尤其涉及一種滾絲機用滾絲輪盤。

背景技術：

滾絲機是一種多功能冷擠壓成形機床，滾絲機能在其滾壓力范圍內冷態下對工件進行螺紋、直紋、斜紋滾壓等處理；直齒、斜齒及斜花鍵齒輪的滾軋；校直、縮徑、滾光和各種成形滾壓。機器有安全可靠的電——液執行和控制系統，可使每一個工作循環在手動、半自動和自動三種方式中選擇。滾絲冷滾壓工藝是一種先進的無切削加工，能有效地提高工件的內在和表面質量，加工時產生的徑向壓應力，能顯著提高工件的疲勞強度和扭轉強度，是一種高效、節能、低耗的理想工藝。

在現有技術中，滾絲機利用兩個滾絲輪盤對產品進行滾絲，滾絲輪盤直接轉動安裝于支架上，而為了防止滾絲所產生的金屬屑及潤滑液的混合物掉落于滾絲輪盤的滾軸內，滾絲輪盤與支架之間的間隙盡可能的小。但是，如果間隙過小，滾絲輪盤與支架之間的摩擦力過大，易降低滾絲輪盤的使用壽命，維修率高，如果間隙過大，則容易進入雜物，易損壞滾絲輪盤或者滾軸，影響加工精度，維修率高。

技術實現要素：

本實用新型目的是提供一種滾絲機用滾絲輪盤，通過使用該結構，降低了滾絲輪盤的維修率，延長了滾絲輪盤的使用壽命。

為達到上述目的，本實用新型采用的技術方案是：一種滾絲機用滾絲輪盤，包括本體，所述本體呈中空圓柱體結構，所述本體中部設有轉軸安裝孔，所述本體外緣面上設有復數條滾絲凸起；所述本體兩端的端面上還分別設有至少兩條蛇形導油槽，所述蛇形導油槽設置于所述轉軸安裝孔的旁側，所述蛇形導油槽的兩端分別與所述本體的外緣面相連。

上述技術方案中，所述本體兩端的端面上分別設有兩條蛇形導油槽，兩條蛇形導油槽分別設置于所述轉軸安裝孔的兩側，兩條所述蛇形導油槽相互平行設置，每條所述蛇形導油槽設置于轉軸安裝孔與本體外緣面之間的中部。

上述技術方案中，所述蛇形導油槽的截面呈半圓形。

上述技術方案中，所述蛇形導油槽的深度為2㎜～8㎜。

由于上述技術方案運用，本實用新型與現有技術相比具有下列優點：

1.本實用新型中將本體的兩端轉動安裝于安裝支架上，并在滾絲輪盤本體兩端的端面上分別設有兩條蛇形導油槽，蛇形導油槽的截面呈半圓形，深度為2㎜～8㎜，通過蛇形導油槽的設置，可以使本體在滾絲過程中，潤滑油通過蛇形導油槽進入到本體與安裝支架之間的間隙內，利用本體的轉動使潤滑油可以均勻的涂覆于本體與安裝支架之間，起到潤滑作用，同時，將蛇形導油槽的截面設置成半圓形，便于雜物掉落于蛇形導油槽內直接被轉動的離心力甩出；

2.本實用新型結構簡單，易于實現。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例一中的結構示意圖；

圖2是圖1的左視圖；

圖3是本實用新型實施例一中蛇形導油槽的截面結構示意圖。

其中：1、本體；2、轉軸安裝孔；3、滾絲凸起；4、蛇形導油槽。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本實用新型作進一步描述：

實施例一：參見圖1～3所示，一種滾絲機用滾絲輪盤，包括本體1，所述本體1呈中空圓柱體結構，所述本體1中部設有轉軸安裝孔2，所述本體1外緣面上設有復數條滾絲凸起3；所述本體1兩端的端面上還分別設有至少兩條蛇形導油槽4，所述蛇形導油槽4設置于所述轉軸安裝孔2的旁側，所述蛇形導油槽4的兩端分別與所述本體1的外緣面相連。

參見圖1～3所示，所述本體1兩端的端面上分別設有兩條蛇形導油槽4，兩條蛇形導油槽4分別設置于所述轉軸安裝孔2的兩側，兩條所述蛇形導油槽4相互平行設置，每條所述蛇形導油槽4設置于轉軸安裝孔2與本體1外緣面之間的中部。

參見圖3所示，所述蛇形導油槽4的截面呈半圓形，所述蛇形導油槽4的深度為5㎜。

在本實施例中，本體1的兩端直接安裝于安裝支架上，使其滾動安裝于安裝支架上，而為了防止滾絲加工時所產生的雜物掉落于轉軸安裝孔2內，破壞本體1，影響同軸度，因此將本體1的兩端與安裝支架之間的間隙盡可能縮小。為了便于潤滑液的潤滑，設置兩條蛇形導油槽4，并將蛇形導油槽4設置于轉軸安裝孔2的兩側，本體1在滾絲加工時，潤滑液或潤滑油流入蛇形導油槽4內，利用本體1的轉動，使潤滑液或者潤滑油被完全刷于本體1與安裝支架之間，對本體1與安裝支架之間起到潤滑作用。而在本實施例中，將蛇形導油槽4的截面設置為半圓形，與方形結構相比，潤滑液或潤滑油的流動更加順暢，將蛇形導油槽4的深度設置為5㎜，由于滾絲中產生的金屬屑一般小于3㎜，或者大于10㎜，取中間值，小的金屬屑可以順利的通過蛇形導油槽4，并被潤滑油或者潤滑油沖走，同時轉動過程中也會將這些雜物甩出，不會被堆積在蛇形導油槽4內，保證潤滑液或潤滑油的正常通過。

在本實施例中，設置蛇形導油槽4，可以使潤滑油或潤滑液在通過蛇形導油槽4的時間相對延長，使潤滑液或潤滑油被均勻的涂覆于本體1與安裝支架之間，保證潤滑效果。