空管自動塞芯沖孔設備的制作方法

本實用新型涉及鋁型材沖孔領域，特別涉及一種空管自動塞芯沖孔設備。

背景技術：

目前，對于鋁型材的沖孔加工，一般采用單工序沖壓模具配合沖床加工，人工放料塞芯、拔料取料，需要人工重復定位、多次加工，人工勞動強度大、效率低且沖孔精度低且不穩定。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題是提供一種空管自動塞芯沖孔設備，解決現有技術中存在的模具需重復定位、沖孔精度低且不穩定、生產效率低的問題。

為了解決上述技術問題，本實用新型通過以下技術方案實現：

一種空管自動塞芯沖孔設備，包括機架，所述機架上設置有底板和側板，所述側板上設置有開式壓力機，所述開式壓力機下方連接有壓力板，所述底板上設置有沖孔裝置，所述沖孔裝置包括連接板，所述連接板的兩側分別連接有塞芯裝置，所述塞芯裝置包括抽芯油缸和內模芯，所述連接板上設置有沖孔模具，所述沖孔模具包括沖孔凹模和沖孔上模，所述內模芯與所述沖孔凹模連接，所述沖孔上模的下端設置有沖孔頭，所述沖孔上模的上端設置有一對第一夾塊，所述第一夾塊穿入所述壓力板上進行固定。

作為優選，所述沖孔上模的下端設置有沖孔針導向柱。

作為優選，所述沖孔凹模上連接有卸料導向板。

作為優選，所述內模芯與所述沖孔凹模中間設置有抽芯導向裝置，所述抽芯導向裝置包括導向下模具和導向上模具，所述導向上模具的上端設置有一對第二夾塊，所述第二夾塊穿入所述壓力板上進行固定。

作為優選，所述導向上模具的下端設置有抽芯預導向針，所述抽芯預導向針的長度大于所述沖孔頭的長度。

本實用新型的有益效果是：在沖孔裝置上連接塞芯裝置，實現塞芯、沖孔自動化生產，大大提高了生產效率，同時可加強空管零件的穩固性，提高沖孔精度和穩定性；沖孔裝置可設置多套沖孔模具，可以在空管零件的不同位置上一次性沖孔，減少重復定位誤差，提高沖孔精度。

附圖說明

圖1為本實用新型的立體圖；

圖2為圖1中沖孔裝置的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的具體實施方式作進一步說明。在此需要說明的是，對于這些實施方式的說明用于幫助理解本實用新型，但并不構成對本實用新型的限定。此外，下面所描述的本實用新型各個實施方式中所涉及的技術特征只要彼此之間未構成沖突就可以相互組合。

如圖1-2所示，本實用新型的一種空管自動塞芯沖孔設備，包括機架1，機架1上設置有底板2和側板3，側板3上設置有開式壓力機4，開式壓力機4下方連接有壓力板5，底板2上設置有沖孔裝置，沖孔裝置包括連接板6，連接板6的兩側分別連接有塞芯裝置，塞芯裝置包括抽芯油缸7和內模芯8，連接板6上設置有沖孔模具，沖孔模具包括沖孔凹模9和沖孔上模10，內模芯8與沖孔凹模9連接，沖孔上模10的下端設置有沖孔頭11，沖孔上模10的上端設置有一對第一夾塊12，第一夾塊12穿入壓力板5上進行固定。生產時，將空管零件放置于沖孔凹模9上，兩側抽芯油缸7將內模芯8推進至空管零件內部，啟動開式壓力機4提供沖壓動作，將壓力板5上的沖孔上模10壓至沖孔凹模9上，促使沖孔頭11對空管零件進行沖孔，完成沖孔后開式壓力機4上行，啟動抽芯油缸7將內模芯8抽出空管零件，取出加工好零件，完成加工。在沖孔裝置上連接塞芯裝置，實現塞芯、沖孔自動化生產，大大提高了生產效率，同時可加強空管零件的穩固性，提高沖孔精度和穩定性；沖孔裝置可設置多套沖孔模具，可以在空管零件的不同位置上一次性沖孔，減少重復定位誤差，提高沖孔精度。

在沖孔上模10的下端設置有沖孔針導向柱13，可提高沖孔準確性；在沖孔凹模9上連接有卸料導向板14，在沖孔頭11上下活動時起到導向作用和沖裁完成后將沖孔頭11與材料分離的卸料作用。

在內模芯8與沖孔凹模9中間設置抽芯導向裝置，抽芯導向裝置包括導向下模具15和導向上模具16，導向上模具15的上端設置有一對第二夾塊17，第二夾塊17穿入所述壓力板5上進行固定，實現簡易快捷的模具更換，而不需要逐個安裝。

在導向上模具15的下端設置有抽芯預導向針18，抽芯預導向針18的長度大于沖孔頭11的長度，在下壓過程中由于抽芯預導向針18比沖孔上模10的沖孔頭11要長,先將抽芯預導向針18插入內模芯8，實現活動內模芯8的精確定位，提高沖孔精度。

以上結合附圖對本實用新型的實施方式作了詳細說明，但本實用新型不限于所描述的實施方式。對于本領域的技術人員而言，在不脫離本實用新型原理和精神的情況下，對這些實施方式進行多種變化、修改、替換和變型，仍落入本實用新型的保護范圍內。