一種輪輞內撐式旋壓機的制作方法

本發明屬于輪輞成型技術領域，特指一種輪輞內撐式旋壓機。

背景技術：

車輪輪輞成型前，是將鋼板裁成條料，經過卷圓、對焊、鏟平焊縫后制成輪輞毛坯圈，將毛坯圈裝入輪輞旋壓機內，進行旋壓成型。現有的車輪輪輞成型過程，采用的方法有外壓式和內撐式，區別就在于固定外模或內模，再利用內模或外模的旋轉對毛坯圈進行塑性改造。本專利所指的是內撐式輪輞旋壓機，將毛坯圈套在旋轉機構的轉筒上部，啟動自相鎖緊的定位裝置將毛坯圈固定，毛坯圈由轉筒上的內模通過控制裝置按程序的先后由內向外，一面徑向擴張，一面旋趕，把毛坯圈壓貼在定位模具的內壁上成形，如此推動毛坯圈兩端的金屬向中間段做塑性滑移。

我國專利CN101804432B公開了一種《輪輞內撐式滾圈機》，在工作臺的中部設有旋轉機構，在旋轉機構上部的圓柱面上間隔設有一個以上能徑向移動的內模，在旋轉機構的兩側對稱設有自相鎖緊的定位裝置，定位裝置的內側固定有與內模配合對輪輞成型用的外模，所述的旋轉機構通過電機驅動，電機、定位裝置及內模的動作通過控制裝置控制，控制裝置上電連接有控制開關及顯示器。另有專利CN203900324U公開了一種《內撐式輪輞滾圈機》，對上述專利設備進行了部分改進。

現有技術存在以下問題，1、內模與油道內的活塞僅接觸狀態，并不固定連接起來，活塞雖能復位，但并不能帶動內模主動復位退回，需人工在旋壓結束后推回內模至原位，等待下次旋壓操作，如此生產操作的自動化程度不高，且若工人在轉筒未完全停穩就推內模就容易引發安全隱患，造成生產事故。2、轉筒插入旋轉座內，轉筒與導向環固連，共同在旋轉座上旋轉。旋轉座部分立于工作臺上方，導向環滑動連接在旋轉座上，無形中抬高了轉筒的高度，使得轉筒兩側的定位裝置也要相應抬高，然而定位裝置及轉筒架設得越高，實際生產中的穩定性越不好，導致毛坯圈滾圈時定位裝置的鎖緊效果不好，對產品質量有較大影響，故轉筒的安裝支撐方式需待改進，而且旋轉座、轉筒結構復雜，對檢查維修及安裝也不方便。3、由上述兩篇專利文獻的附圖可以看出，外模的鎖緊面均為豎直平面，轉軸兩側的外模僅為相互抵靠。由于制造誤差或工藝水平，使滑塊在滑道或滑桿上滑動的精度不高，滾圈成型時對外模產生的擠壓力，會造成外模在前后左右方向上的位移，導致外模不能完全處于自相鎖緊的狀態，這對鋼圈滾圈成型的過程中影響極大，很可能會造成鋼圈成型不規則，嚴重的直接滾圈失敗，影響生產效率。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種自動化程度較高，結構簡單，產品合格率高的輪輞內撐式旋壓機。

本發明的目的可通過下列技術方案來實現：一種輪輞內撐式旋壓機，包括旋壓系統、供油系統及控制系統，其中旋壓系統包括旋轉機構，旋轉機構包括豎直穿設在工作臺中部的轉軸，在工作臺上端面的轉軸-上部轉軸圓柱面上周向間隔設置一個以上能徑向移動的內模，內模用于成型輪輞內壁上下側的輪廓；旋轉機構的兩側對稱設有自相鎖緊的定位裝置，定位裝置的內側固定有與旋轉機構上內模配合對輪輞成型用的外模，轉軸通過工作臺下方的轉軸驅動機構驅動，轉軸驅動機構、定位裝置以及旋壓機的供油系統通過控制系統控制，其中上部轉軸的圓柱面上水平設置一根以上用于復位內模原始位置的復位彈簧，該復位彈簧呈環狀，圈在轉軸的外圍且將內模包環在內；所述定位裝置中一側的外模的鎖緊面設置內凹的鎖緊凹槽，與之對應的另一側外模的鎖緊面設置凸出的鎖緊凸部，鎖緊凹槽與鎖緊凸部形狀位置對應配合。

工作中，內模由轉軸中油道內的活塞推動向外作徑向移動，內模與活塞僅接觸狀態，并不固定連接起來，因為若內模與活塞固定剛性連接，設備在旋壓過程中推出內模，內模在擠壓過程中必然反推活塞，如此頻繁的推擠過程中，容易造成內模與活塞的連接點斷裂或損壞失效，導致固定連接失敗，若內模與活塞固定連接，活塞在油道內將較難取出維修更換，況且推擠時對活塞本身也有耗損，故生產中應盡量減少對活塞的損耗，內模與活塞不宜固定連接起來。

然而活塞雖能復位，但并不能帶動內模主動復位退回。工作時轉軸中的油道內加壓充油，推動活塞外移，從而推動內模向外作徑向移動，設置環在內模外圍的復位彈簧，隨內模外移彈簧接觸部分會張開，當設備旋壓完畢，油道內放空，活塞內退，推擠內模的水平方向力消失，張開的彈簧會自動收縮，從而帶動內模回退至初始位置，并不需要人工推模回原位。復位彈簧的設置，簡單卻高效，提高了設備的自動化程度。

旋轉機構兩側的外模，前后方向具有2個鎖緊面，前后徑向方向的外模鎖緊面分別對應，兩側對應的鎖緊面只要有一側設置鎖緊凹槽即可，不限于同一外模上的鎖緊面均設置的是鎖緊凹槽。鎖緊凸部插入鎖緊凹槽內，使兩側外模鎖緊面配合卡扣鎖緊，滾圈成型時對外模產生的擠壓力，也不易使外模產生前后方向上的位移，提高了外模自相鎖緊時的配合精度，從而提高生產優品率。

進一步的，上部轉軸的圓柱面上設置環狀內凹的用于容置復位彈簧的環形凹槽。如此，將復位彈簧的位置限定，彈簧部分被推出，大部分仍滯留在凹槽內，彈簧伸縮過程中不易移位，進一步保障了內模旋壓后退回時穩定性。

進一步的，內模包括滾輪軸座，滾輪軸座上套設有一個以上的滾輪及對應內置的軸承，滾輪形成被成型輪輞的內表面形狀；滾輪軸座上還套設一個以上的軸承滑輪，軸承滑輪的設置位置與所述環形凹槽的水平位置對應，軸承滑輪的滑輪溝槽深度與環形凹槽的深度相配合，復位彈簧容置于環形凹槽及滑輪溝槽內。如此，可鎖定復位彈簧與內模的接觸點，復位彈簧卡在滑輪溝槽內，從而將軸承滑輪圈住，等同于將滾輪軸座乃至內模箍在轉軸上，內模被頂出旋壓工作時，彈簧藏于滑輪溝槽內，不與毛坯鋼圈接觸，也就不影響內模上的滾輪與鋼圈接觸工作。

進一步的，上部轉軸的圓柱面上周向間隔設有若干內凹的用于容置內模的豎直的內模容槽，上部轉軸內設豎直的上部油道，上部油道與每個內模容槽之間分別設有徑向油道，當內模處于原位時，滾輪軸座的背面抵觸在徑向油道出口上，徑向油道內設有活塞，滾輪軸座連帶著滾輪靠活塞及油道內的液壓油驅動作徑向移動；所述滾輪軸座的背面上設置與徑向油道相配合的凸部，凸部插入徑向油道內支撐起內模，凸部的徑向長度大于內模徑向移動的最大距離。

如此，保證凸部始終有部分在徑向油道內，始終對內模起支撐作用，活塞先與凸部接觸，繼而傳力推動內模徑向向外移動，且凸部的設置能轉移滾輪軸座中部直接所受的剪切力，避免滾輪軸座斷裂。同時，凸部的設置為內模的徑向移動起導向作用，避免內模在旋轉工作過程中發生上下左右方向的偏移，進一步保障了生產效率。

進一步的，鎖緊凹槽截面呈梯形，擴口朝向旋轉機構，鎖緊凸部為與之對應的梯形凸部。梯形口具有一定的導向作用，利于鎖緊凸部與鎖緊凹槽對接卡扣配合，且在前后方向上均能對外模進行限位，有著二階保障。本發明中所指的前后方向是指與外模徑向移動方向水平垂直的方向。

進一步的，定位裝置設置在旋轉機構兩側，在工作臺前后平行設置的導向組件上設有滑塊，滑塊的內端為一半圓柱面，固定有與旋轉機構上內模配合對輪輞成型用的外模，滑塊的外端與動力裝置固連，動力裝置驅動旋轉機構兩側的滑塊沿導向組件徑向朝旋轉機構移動，帶動外模相互靠近至鎖緊狀態；外模固定在滑塊上，滑塊內端的下部設置突出的擱模臺階，對應的外模外環下端設置內凹的擱模容槽，擱模容槽與擱模臺階上下凹凸配合，外模擱放在滑塊內端。擱模臺階的設置，使外模在豎直方向上有支撐點，托起外模，

進一步的，滑塊的內端端部與相鄰的外模鎖緊面的外側固連一用于將外模固定在滑塊內端的固定塊。固定塊是使外模在徑向方向上有直接壓力點，依靠擱模臺階及固定塊就將外模嵌入滑塊內，如此外模在滑塊內不易位移，保障了生產需求。

進一步的，旋轉機構中工作臺面下端的轉軸-下部轉軸插接在轉軸支撐座內并穿出轉軸支撐座底部與轉軸驅動機構鏈接；轉軸支撐座整體呈T形柱狀，轉軸支撐座的橫向突出部分與工作臺下端面固定鎖緊，轉軸支撐座與下部轉軸之間設有一個以上的軸承。

將轉軸穿過工作臺插接在轉軸支撐座內，由工作臺將轉軸分為上、下轉軸，轉軸支撐座安裝在工作臺下端面，如此上部轉軸的啟用面與工作臺面同一水平面，對應的旋轉機構兩側的定位裝置只需直接安裝在工作臺面上即可，而無需如專利文獻上一樣抬高定位裝置來與轉軸配合，本發明應用更穩定。另外，轉軸支撐座將轉軸懸空支撐，轉軸下方將留有一定空位，可用于安置轉軸驅動機構，空間應用較為合理。另外，在轉軸支撐座的橫向突出部分設置支撐座通孔，工作臺上對應設置安裝孔，使用螺栓穿孔，將轉軸支撐座與工作臺的固定鎖緊；若從轉軸支撐座底部穿孔，則需較長的螺栓通過，設置橫向突出部分可有效減少螺栓穿孔深度，大大減小了轉軸支撐座與工作臺的固連難度。

進一步的，下部轉軸與轉軸支撐座相接觸的上部與下部位置，各穿設一只軸承。軸承之間距離越遠，對轉軸的支撐范圍越廣，轉軸旋轉時的穩定性越好。另外，僅選用兩只軸承，轉軸支撐座的內腔設計會相對簡單，從而簡化裝置設計難度。

進一步的，轉軸支撐座中部空心，與軸承數量及位置、大小對應的，上下各設置一個軸承容置盲孔，轉軸支撐座內的空腔截面呈“工”形，供轉軸及軸承穿過；所述軸承容置盲孔的直徑大于供轉軸穿過的通軸孔的直徑，軸承容置盲孔具有側壁與橫向臺階，對應的上部的軸承容置盲孔具有的是上側壁與上橫向臺階，下部的軸承容置盲孔具有的是下側壁與下橫向臺階。

對應軸承設計軸承容置盲孔，只需在上下端設盲孔，而無需在支撐座內部設置軸承容置盲孔，減小配件的加工難度。上部的軸承搭放在上橫向臺階上，上橫向臺階用于支撐上部的軸承，從而撐起與軸承固定連接的轉軸。轉軸在旋轉過程中可能會上下、左右的晃動，此時上、下側壁能限制轉軸左、右位置偏移，而上、下橫向臺階能限制轉軸下、上的位置偏移。這樣設計，簡單高效，既撐起了轉軸，還大大提高了轉軸旋轉時的穩定性。

與現有技術相比，本發明的輪輞內撐式旋壓機具有以下優點。

1、在內模外設置復位彈簧，使內模在被推出工作后能由復位彈簧自動帶回，而不必人工推回內模，提高了設備的自動化程度。

2、在內模的滾輪軸座背面設置能插入徑向滑道內的凸部，既起到了支撐滾輪軸座的作用，還轉移了滾輪軸座中部直接所受的剪切力，避免滾輪軸座斷裂，還為內模的徑向移動起導向作用，使內模在旋壓過程中更穩定，提高了生產效率。

3、利用外模上設置的鎖緊凹槽與鎖緊凸部，將外模上對應的鎖緊面扣接吻合，滾圈成型時對外模產生的擠壓力，也不易使外模產生前后方向上的位移，提高了外模自相鎖緊時的配合精度，從而提高生產優品率。

4、依靠擱模臺階及固定塊將外模嵌入滑塊內，在豎直方向及徑向方向對外模均有直接支撐力，如此外模在滑塊內不易位移，保障了生產需求。

5、利用轉軸支撐座及軸承將轉軸懸空撐起，空出的下部空間可以安置其它配件，空間應用合理。

6、轉軸支撐座安置在工作臺下端面，上端面的上部轉軸啟用面與工作臺面同一水平面，對應的旋轉機構兩側的定位裝置只需直接安裝在工作臺面上即可，安裝更方便，定位裝置相當于在平地使用，生產應用穩定性高。

7、利用轉軸支撐座內軸承容置盲孔具有的側壁與橫向臺階，限制轉軸的轉動過程中的上下左右偏移，這樣設計，簡單高效，既撐起了轉軸，還大大提高了轉軸旋轉時的穩定性。

總之，本發明提供的輪輞內撐式旋壓機，具有自動化程度較高，結構簡單，各裝置固定配合穩定，產品合格率高等優點。

附圖說明

圖1是本發明實施例中旋壓機總圖。

圖2是本發明實施例旋壓機中旋壓系統總圖。

圖3是旋轉機構安裝在工作臺上的結構示意圖。

圖4是定位裝置安裝在工作臺上的結構示意圖。

圖5是旋轉機構的結構示意圖。

圖6是旋轉機構的部分結構剖視圖。

圖7是圖6中C部放大示意圖。

圖8是上部轉軸的立體結構示意圖。

圖9是上部轉軸的正視圖。

圖10是上部轉軸的油道透視圖。

圖11是內模一的結構示意圖。

圖12是內模一的另一角度示意圖。

圖13是內模二的結構示意圖。

圖14是內模三的結構示意圖。

圖15是轉軸支撐座的結構示意圖。

圖16是轉軸支撐座的正面剖視圖。

圖17是兩側外模的結構示意圖。

圖18是兩側外模的俯視圖。

圖19是滑塊的結構示意圖。

圖20是滑塊與外模裝配示意圖。

圖21是滑塊與外模裝配俯視圖。

圖中，1、旋壓系統；11、旋轉機構；111、轉軸；111-A、上部轉軸；111-A1、環形凹槽；111-A2、內模容槽；111-A3、扇形柱體；111-A4、上部油道；111-A5、徑向油道；111-A6、活塞；111-A7、置物桿；111-B、下部轉軸；111-B1、下部油道；111-B2、溢流通孔；111-B3、鏈輪；112、轉軸支撐座；1121、橫突部；1122、軸承容置盲孔；1123、通軸孔；1124、上側壁；1125、上橫向臺階；1126、下側壁；1127、下橫向臺階；113、轉軸驅動機構；1131、電機；1132、減速機；1133、114、內模；1141、滾輪軸座；1142、滾輪；1143、軸承滑輪；1144、滑輪溝槽；1145、滾輪軸座背面；1146、凸部；115、復位彈簧；116、過渡板；1161、上盤面；1162、下盤面；1163、分油倉；1164、過渡油孔；117、法蘭蓋板；118、旋轉接頭；1181、油管接頭；119、軸承；12、定位裝置；121、外模；1211、鎖緊面；1212、鎖緊凹槽；1213、鎖緊凸部；1214、擱模容槽；1215、外模缺口；122、滑塊；1221、擱模臺階；1222、滑塊的內端端部；1223、固定塊；1224、滑塊缺口；1225、固定凹槽；1226、鎖緊螺母；123、導向組件；1231、定位塊；1232、滑槽；124、動力裝置；125、到位感應裝置；1251、感應架；1252、感應器；1253、感應片；13、工作臺2、供油系統；21、電機；22、液壓泵，23、油路控制系統；24、油管；3、控制系統。

具體實施方式

下面結合附圖1-21以具體實施例對本發明作進一步的描述。

一種輪輞內撐式旋壓機，包括旋壓系統1、供油系統2及控制系統3。

如圖1所示，供油系統2包括電機21、液壓泵22，以及油路控制系統23、油管24，液壓泵由電機驅動，從液壓油箱中吸入油液，形成壓力油排出，送到油路控制系統中，油路控制系統23采用電磁閥控制油路進出方向，給外模121的徑向移動動力裝置124及轉軸111內的油道提供油源。

如圖2、3所示，旋壓系統1包括旋轉機構11，旋轉機構11包括豎直穿設在工作臺13中部的轉軸111，在工作臺13上端面的轉軸-上部轉軸111-A圓柱面上周向間隔設置一個以上能徑向移動的內模114，內模114用于成型輪輞內壁上下側的輪廓；旋轉機構11的兩側對稱設有自相鎖緊的定位裝置12，定位裝置12的內側固定有與旋轉機構11上內模114配合對輪輞成型用的外模121，轉軸111通過工作臺13下方的轉軸驅動機構113驅動，轉軸驅動機構13、定位裝置12以及旋壓機的供油系統2通過控制系統3控制。

如圖5-7所示，旋轉機構11包括轉軸111、轉軸支撐座112、轉軸驅動機構113，轉軸111豎直穿設在工作臺13中部，其中轉軸111包括上部轉軸111-A及下部轉軸111-B，兩部分轉軸中間通過過渡板116固定連接形成一整個轉軸，過渡板116容置在工作臺13中部開設的通孔內；上部轉軸111-A的圓柱面上周向間隔設置一個以上能徑向移動的內模114，內模用于成型輪輞內壁上下側的輪廓；下部轉軸111-B插接在轉軸支撐座112內并穿出轉軸支撐座112底部與轉軸驅動機構113鏈接；轉軸支撐座112安裝在工作臺13下端面，轉軸支撐座112與下部轉軸111-B之間設有一個以上的軸承119；所述轉軸111內設置豎直的油道，其中下部轉軸111-B內的下部油道111-B1向下延伸突出于下部轉軸并與一旋轉接頭118相連，旋轉接頭118外壁連接有油管接頭1181，油管接頭1181通過油管24直接與供油系統1連通。

下部轉軸111-B內設一豎直的下部油道111-B1，下部油道111-B1內的液壓油經過過渡板116后進入上部轉軸111-A中所設置的上部油道111-A4內，上部轉軸111-A內所設的上部油道111-A1為貫通長孔，上部油道111-A1上端用螺栓封堵油道口。上部油道111-A4的條數與上部轉軸111-A上設置的內模114個數相對應。過渡板116呈圓盤狀，與轉軸111同一圓心軸，中部為空腔，作分油倉1163；下盤面1162的中部開孔，供下部轉軸111-B的上端部插入過渡板116內，上盤面1161上開設與上部轉軸111-A內上部油道111-A4相對應的過渡油孔1164。

如圖8-14所示，上部轉軸111-A的圓柱面上周向間隔設有若干內凹的用于容置內模114的豎直的內模容槽111-A2，正對內模容槽111-A2的扇形柱體111-A3內設置與內模相對應的豎直的上部油道111-A4。上部油道111-A4與每個內模容槽111-A2之間分別設有徑向油道111-A5。本實施例中，內模114設置數量為3個，內模上的滾輪1142的外形及位置互不相同，內模容槽111-A2及對應的上部油道111-A4也為3個，上部轉軸111-A的柱體截面呈三葉草的形狀。內模容槽111-A2與與之對應的上部油道111-A4之間，以內模中線為對稱軸，上下平行設置兩條徑向油道111-A5，如圖10所示，各徑向油道111-A5之間的設置高度均不同，互不接觸。對稱設置兩條徑向油道111-A5，從上下方向共同推出內模，推出力平衡且分散，內模114在徑向移動過程中更穩定，且每個徑向滑道內的活塞111-A6受力需求分散變小，減少活塞的磨損程度，延長了活塞的使用壽命。徑向油道111-A5之間互不干涉，各內模供油均勻，保障了內模徑向移動時的獨立均衡。

本實施例中液壓油從下部轉軸111-B下方的旋轉接頭118流入，進入下部油道111-B1，直至從溢流通孔111-B2內流出進入過渡板116的分油倉1163內，然后再從過渡板116上盤面上的過渡油孔1164進入上部轉軸111-A內的上部油道111-A4內，最后從上部油道111-A4對應的徑向油道111-A5內流出，推動活塞，從而推動內模114。

本實施例中通過將油道分解，使每個內模114均具有獨力對應的油道111-A4，液壓油在油道內互不串流，不存在競爭關系，各內模供油均勻，保障了內模徑向移動時的穩定性。另外，轉軸分級為上、下部轉軸111-A、111-B，通過過渡板116拼接，上、下部轉軸分開設計穿設油道，從而簡化了各自的加工難度。同時過渡板既用來連接上、下轉軸，也作分解油道用，本實施例中將二者功能合一，簡化旋轉機構的整體結構，實用性好。

在上部轉軸111-A的下方部位，同一平面周向均勻間隔設置若干用于擱放毛坯鋼圈的置物桿111-A7。

上部轉軸111-A的圓柱面上水平設置一根以上用于復位內模原始位置的復位彈簧115，該復位彈簧115呈環狀，圈在轉軸111的外圍且將內模114包環在內。上部轉軸111-A的圓柱面上還設置環狀內凹的用于容置復位彈簧115的環形凹槽111- A1。如圖11、12所示，為內模一的結構示意圖，內模114包括滾輪軸座1141，滾輪軸座1141上套設有一個以上的滾輪1142及對應內置的軸承，滾輪形成被成型輪輞的內表面形狀；滾輪軸座1141上還套設一個以上的軸承滑輪1143，軸承滑輪1143的設置位置與所述環形凹槽111- A1的水平位置對應，軸承滑輪1143的滑輪溝槽1144深度與環形凹槽111- A1的深度相配合，復位彈簧115容置于環形凹槽111- A1及滑輪溝槽1144內。本實施例中，復位彈簧115為一拉簧，首尾相扣形成環狀；且上部轉軸111-A的圓柱面上上下各設置一環形凹槽111- A1，滾輪軸座1141的上下端各插接一軸承滑輪1143，滾輪1142位于兩軸承滑輪1143之間，復位彈簧上下各一支共同限定內模的移動。

當內模處于原位時，滾輪軸座1141的背面1145抵觸在徑向油道111-A5出口上，滾輪軸座1141的背面1145上設置與徑向油道111-A5相配合的凸部1146，凸部1146插入徑向油道111-A5內支撐起內模114，凸部1146的徑向長度大于內模徑向移動的最大距離，徑向油道111-A5內設有活塞111-A6，滾輪軸座連帶著滾輪靠活塞及油道內的液壓油驅動作徑向移動。工作時轉軸中的油道內加壓充油，推動活塞111-A6外移，從而推動凸部1146繼而推動整個內模114向外作徑向移動，設置環在內模114外圍的復位彈簧115，隨內模外移彈簧接觸部分會張開，當設備旋壓完畢，油道內放空，活塞內退，推擠內模的水平方向力消失，張開的彈簧會自動收縮，從而帶動內模回退至初始位置，并不需要人工推模回原位。

如圖5、15、16所示，轉軸支撐座112整體呈T形柱狀，轉軸支撐座112的橫向突出部分1121與工作臺13固定鎖緊。下部轉軸111-B與轉軸支撐座112相接觸的上部與下部位置，各穿設一只軸承119。本實施例中，軸承119為錐形軸承。錐形軸承能將從轉軸支撐座上所受壓力分解為水平向內與豎直向上的壓力，水平向內的壓力為主要作用力，將軸承連帶著轉軸壓護在轉軸支撐座內，豎直向上的壓力轉而為轉軸提供了向上支撐力，輔助轉軸支撐座支撐轉軸，進一步保障了轉軸旋轉時的穩定性。

轉軸支撐座112中部空心，與軸承數量及位置、大小對應的，上下各設置一個軸承容置盲孔1122，轉軸支撐座112內的空腔截面呈“工”形，供轉軸111及軸承119穿過。軸承容置盲孔1122的直徑大于供轉軸穿過的通軸孔1123的直徑，軸承容置盲孔1122具有側壁與橫向臺階，對應的上部的軸承容置盲孔1122具有的是上側壁1124與上橫向臺階1125，下部的軸承容置盲孔1122具有的是下側壁1126與下橫向臺階1127。上部的軸承119搭放在上橫向臺階1125上，上橫向臺階用于支撐上部的軸承，從而撐起與軸承固定連接的轉軸。轉軸在旋轉過程中可能會上下、左右的晃動，此時上、下側壁能限制轉軸左、右位置偏移，而上、下橫向臺階能限制轉軸下、上的位置偏移。這樣設計，簡單高效，既撐起了轉軸，還大大提高了轉軸旋轉時的穩定性。

轉軸支撐座112底部還設有法蘭蓋板117，螺接在轉軸支撐座112底部，法蘭蓋板117中部穿孔，供下部轉軸111-B穿過。下部轉軸111-B下方露出法蘭蓋板117的部分，穿設有鏈輪111-B3，轉軸111與轉軸驅動機構113通過鏈條連接與傳動。利用鏈輪與鏈條，實現轉軸驅動機構對轉軸的同步驅動，為轉軸旋轉提供動力。本實施例中，轉軸驅動機構113包括電機1131與減速機1132，電機1131與減速機1132之間通過皮帶1133連接與傳動。旋壓機在使用時需要轉速慢、轉力大，而一般電機的特點是轉速快、轉力小，對比文獻CN203900324U中采用液壓馬達來替代電機，在一定程度上解決了技術問題，但液壓馬達造價高、易損壞，使用性價比有限。本實施例中選用減速機與電機配合使用，降低使用轉速，對應提高了旋轉力度，而且電機與減速機的市場價格僅為液壓馬達的數分之一，節約了設備成本。另外，減速機的搭配使用，就可選用體形較小的電機，而不用為了使轉力達到要求被迫選擇大功率電機，電機功率越大體積越大，所占生產空間越大。本實施例中，僅需將轉軸驅動機構113放置于工作臺13底部，轉軸的下方即可，無需放置在工作臺外側，節省了設備空間，利于工人操作。

如圖4、17-21所示，旋壓機的鋼圈定位裝置，設置在旋轉機構11兩側，在工作臺13前后平行設置的導向組件123上設有滑塊122，滑塊122的內端為一半圓柱面，固定有與旋轉機構11上內模114配合對輪輞成型用的外模121，滑塊122的外端與動力裝置124固連，動力裝置124驅動旋轉機構11兩側的滑塊122沿導向組件123徑向朝旋轉機構11移動，帶動外模121相互靠近至鎖緊狀態，其中，一側的外模121的鎖緊面1211設置內凹的鎖緊凹槽1212，與之對應的另一側外模的鎖緊面1211設置凸出的鎖緊凸部1213，鎖緊凹槽1212與鎖緊凸部1213形狀位置對應配合。

鎖緊凹槽1212為與外模等高的豎直條狀凹槽，鎖緊凸部1213形狀與之對應。設計鎖緊凹槽1212為通槽，增大鎖緊凹槽1212與鎖緊凸部1213的接觸面積，使兩者卡扣時互相之間的受力分散面更廣，可減少鎖緊凹槽1212與鎖緊凸部1213的受損程度，延長配件的使用壽命。本實施例中，鎖緊凹槽1212截面呈梯形，擴口朝向旋轉機構11，鎖緊凸部1213為與之對應的梯形凸部。梯形口具有一定的導向作用，利于鎖緊凸部與鎖緊凹槽對接卡扣配合，且梯形在前后兩個方向上對鎖緊凸部1213有限位作用，鎖緊效果更好。鎖緊凹槽1212的內凹深度大于鎖緊凸部1213的突出長度，這樣鎖緊凸部能完全插入鎖緊凹槽內，咬合鎖緊地效果更好。。

外模121固定在滑塊122上，滑塊122內端的下部設置突出的擱模臺階1221，對應的外模外環下端設置內凹的擱模容槽1214，擱模容槽1214與擱模臺階1221上下凹凸配合，外模121擱放在滑塊122內端。滑塊的內端端部1222與相鄰的外模鎖緊面1211的外側固連一用于將外模固定在滑塊內端的固定塊1223。外模121的外環靠近鎖緊面1211的端部設置一豎直的L形缺口-外模缺口1215，滑塊的內端端部1222也設置一豎直的L形缺口-滑塊缺口1224，當外模121放在滑塊122內端時，外模缺口1215與滑塊缺口1224形成一整個固定凹槽1225，固定凹槽1225內卡置所述的固定塊1223。用內陷的凹槽容置固定塊1225，就不會影響到外模鎖緊面1211之間的接觸，避免影響鎖緊面上鎖緊凹槽1212與鎖緊凸部1213的吻合效果。固定塊1223用鎖緊螺母1226固定在滑塊缺口1224處，同時可擋住外模缺口1215，將外模壓在滑塊內端。固定塊1223不與外模鎖緊面1211直接固定，就可減小外模缺口1215的寬度，從而減少對鎖緊凹槽1212與鎖緊凸部1213的設計寬度的影響，如此安裝設計，利用固定塊1223擋住外模缺口1215，就可達成外模121裝入滑塊122內的固定效果，設計巧妙，安裝簡易。

本實施例中的導向組件123是由定位塊1231內設或組合形成的滑槽1232，滑塊122兩端分別卡入滑槽1232內作徑向移動。

本實施例中的滑塊122的徑向移動動力裝置124是指在工作臺的支座上鉸接有搖壁，搖壁的一端與動作筒的活塞桿鉸接，動作筒的另一端鉸接在機床底部的缸座上，搖壁的另一端通過鉸鏈支桿與鉸鏈支座相互鉸接，然后滑塊的外端固連在鉸鏈支座上，控制器通過液壓換向閥控制的動作筒內油路進出來依次帶動搖壁、鉸鏈支桿及外模沿導向組件徑向朝旋轉機構移動，帶動外模相互靠近至鎖緊狀態。

如圖4所示，滑塊122外側設置到位感應裝置125，包括感應架1251與感應器1252，滑塊上固定連接一感應片1253，感應片1253接觸感應器1252感應滑塊122的到位情況。本實施例中，一個滑塊122上連有一個感應片1253，感應片1253，容置于一徑向凹槽內，位置可調整。一個感應片1253對應有2個感應器1252，分別用于感應滑塊帶動外模移動的鎖緊位置與最大分開位，感應器1252在感應架1251上也可調整位置，以適應生產不同型號的毛坯鋼圈，應用范圍較廣。

上述實施例僅為本發明的較佳實施例，并非依此限制本發明的保護范圍，故，凡依本發明的結構、形狀、原理所做的等效變化，均應涵蓋本發明的保護范圍之內。