排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備及其系統的制作方法

本發明涉及軋制機械領域，具體而言，涉及排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備及其系統。

背景技術：

目前，國內使用的冷拔鋼絲鋼纖維的生產方式均為單根鋼絲軋制切斷成型，散亂的鋼纖維包裝體積大，不方便運輸，而且堆積后易扭曲變形，在生產使用過程中容易結團，分散非常不易，不便于施工，還影響工程的結構力。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備，以克服上述問題。

本發明的另一個目的在于提供排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產系統，以進一步地完善排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備的部件。

本發明是這樣實現的：

本發明提供的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備，包括排式導絲裝置、黏膠處理裝置和切割成型裝置；排式導絲裝置包括導絲座、上導絲輥和下導絲輥，上導絲輥和下導絲輥均設置于導絲座，上導絲輥位于下導絲輥的上側且能夠上下移動，上導絲輥和下導絲輥之間形成多個導絲孔，導絲孔的孔徑大于待切割鋼纖維的直徑，相鄰的兩個導絲孔為相切關系；黏膠處理裝置包括工作臺和設置于工作臺的上方的儲存箱，儲存箱適于容納快速水性膠黏劑且設置有噴射器；多根待切割鋼纖維經排式導絲裝置導絲后進入黏膠處理裝置，黏膠處理裝置輸出成排鋼纖維；

切割成型裝置包括安裝支撐座、上軋輥和下軋輥，上軋輥和下軋輥均設置于安裝支撐座，上軋輥位于下軋輥的上側且能夠上下移動，下軋輥沿周向方向環繞間隔設置有多個第一軸向凸塊，相鄰兩個第一軸向凸塊之間設置有一個第二軸向凹槽，上軋輥沿周向方向環繞間隔設置有多個第一軸向凹槽，相鄰兩個第一軸向凹槽之間設置有一個第二軸向凸塊，第一軸向凸塊與第一軸向凹槽匹配設置，第一軸向凹槽嵌設有切割刃具，切割刃具設置有軸向刃口，軸向刃口突出第一軸向凹槽的徑向高度大于待切割鋼纖維的直徑。

排式導絲裝置用于將多根鋼纖維進行平鋪，黏膠處理裝置通過噴射器將快速水性膠黏劑噴射在多根平鋪經過工作平臺的鋼纖維上，以將多根鋼纖維黏成排式鋼纖維，再經過切割成型裝置進行切割，制成粘結成排的鋼絲鋼纖維，成排的鋼纖維在混凝土攪拌初期作為一般骨料均勻散步于混凝土中，隨著攪拌進一步強化，膠黏劑迅速溶解，鋼纖維散成單根均勻分布在混凝土中，這樣就解決了鋼纖維結團的問題。我們知道目前國內使用的冷拔鋼絲鋼纖維的生產方式均為單根鋼絲軋制切斷成型，散亂的鋼纖維包裝體積大，不方便運輸，而且堆積后易扭曲變形，在生產使用過程中容易結團，分散非常不易，不便于施工，還影響工程的結構力。而本申請提供的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備有效解決了該問題。

另，排式導絲裝置、黏膠處理裝置和切割成型裝置結構簡單新穎、操作極其簡便、能耗小、效率高。多根鋼纖維分別經過多個導絲孔，由于相鄰兩個導絲孔之間為相切關系，因此，經過導絲孔的多根鋼纖維之前相互接觸，實現多根鋼纖維的成排排列。簡化了黏膠處理裝置的結構，黏膠處理裝置只需要直接噴射快速膠黏劑到成排的多根鋼纖維即可制成粘接成排的鋼纖維。最后成排的鋼纖維經切割成型裝置的切割刃具切割即可完成軋制。上軋輥和下軋輥結構簡單，設置在第一軸向凹槽的切割刃具能夠有效地將成排的鋼纖維切割成多段。

切割成型裝置中第一軸向凹槽和第一軸向凸塊將待切割鋼纖維部分夾持在兩者之間，再經過切割刃具的軸向刃口實現對帶切割鋼纖維的切割，由于軸向刃口突出第一軸向凹槽的徑向高度大于待切割鋼纖維的直徑，因此，能夠保證實現對鋼纖維的有效切割。即通過第一軸向凹槽和第一軸向凸塊的夾持和切割刃具的切割實現鋼纖維的切割。

需要說明的是：本申請文件中的“軸向”、“徑向”和“周向”均是以上軋輥和下軋輥的轉動中心軸為參照物的。

進一步地，第一軸向凹槽設置有沿軸向方向延伸的刀孔槽，切割刃具的徑向截面呈三角形，切割刃具的任意一個棱邊均設置一個軸向刃口，切割刃具嵌設于刀孔槽。

進一步地，安裝支撐座包括第一支承板、第二支承板和調節機構，第一支承板和第二支承板豎向設置且并排設置，第一支承板和第二支承板均設置有豎向滑槽，第一支承板和第二支承板之間設置有第一轉動軸和第二轉動軸，第一轉動軸的兩端分別滑動嵌設于一個豎向滑槽，第二轉動軸位于第一轉動軸的下側且兩端分別轉動設置于第一支承板和第二支承板，上軋輥固定套設于第一轉動軸的外側，下軋輥固定套設于第二轉動軸的外側；調節機構設置于第一支承板和第二支承板的頂部且驅動第一轉動軸沿著豎向滑槽來回移動。

進一步地，第一轉動軸的兩端分別設置有滑塊軸承座，每個滑塊軸承座分別滑動嵌設于一個豎向滑槽，第二轉動軸的兩端分別設置有軸承座，兩個軸承座分別固定于第一支承板和第二支承板。

進一步地，調節機構包括調節壓板，調節壓板豎向設置有兩個氣壓桿且設置于第一支承板和第二支承板的頂部，每個豎向滑槽對應設置一個氣壓桿，氣壓桿的活塞桿與滑塊軸承座連接。

進一步地，調節機構還包括兩個彈簧座，每個豎向滑槽對應設置一個彈簧座，彈簧座包括豎向滑桿，豎向滑桿的一端與滑塊軸承座連接，豎向滑桿的另一端活動穿設于調節壓板。

進一步地，豎向滑桿的外側套設有彈簧，彈簧的兩端分別抵住滑塊軸承座和調節壓板。

進一步地，導絲座設置有氣壓缸和支撐軸，氣壓缸豎向設置且位于上導絲輥的上側，氣壓缸的活塞桿的端部與上導絲輥連接，支撐軸轉動設置于導絲座且位于上導絲輥的下側，下導絲輥固定套設于支撐軸的外側。

進一步地，切割成型裝置設置至少兩個，兩個切割成型裝置之間設置有驅動機構，驅動機構包括調速電機和雙出軸蝸輪減速機，雙出軸蝸輪減速機設置有一個輸入軸和兩個輸出軸，電機與輸入軸連接，兩個輸出軸分別與一個切割成型裝置的第二轉動軸連接。

一種冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產系統，包括送料裝置和排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備，送料裝置包括多個纏繞送料盤，多根待切割鋼纖維分別纏繞于纏繞送料盤，多個纏繞送料盤將多根待切割鋼纖維送至排式導絲裝置。

本發明的有益效果：排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備及其系統能夠實現對鋼纖維的排式軋制，有效克服了鋼纖維在軋制前后體積龐大，堆積后易扭曲變形以及容易結團的缺點。

并且排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備及其系統結構簡單新穎、操作極其簡便、能耗小、效率高。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對范圍的限定，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1為本發明實施例提供的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備的整體結構流程圖；

圖2為圖1所示的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備中的切割刃具的結構示意圖；

圖3為圖1所示的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備中的安裝支撐座的側視圖；

圖4為圖1所示的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備中的切割成型裝置的側視圖；

圖5為圖1所示的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備中的切割成型裝置的第一種結構的主視圖；

圖6為圖1所示的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備中的切割成型裝置的第二種結構的主視圖；

圖7為圖1所示的排式冷拔鋼絲鋼纖維軋制生產設備中的導絲裝置的結構示意圖；

圖8為排式鋼纖維的結構示意圖。

圖中：100-排式導絲裝置；101-黏膠處理裝置；102-切割成型裝置；103-導絲座；104-上導絲輥；105-下導絲輥；106-導絲孔隙；107-工作臺；108-儲存箱；109-噴射器；200-安裝支撐座；201-上軋輥；202-下軋輥；203-第一軸向凸塊；204-第二軸向凹槽；205-第一軸向凹槽；206-第二軸向凸塊；207-切割刃具；208-軸向刃口；209-刀孔槽；300-第一支承板；301-第二支承板；302-調節機構；303-豎向滑槽；304-第一轉動軸；305-第二轉動軸；306-滑塊軸承座；307-軸承座；308-調節壓板；309-氣壓桿；400-彈簧座；401-豎向滑桿；402-彈簧；403-氣壓缸；404-支撐軸；405-驅動機構；406-調速電機；407-雙出軸蝸輪減速機；408-輸出軸；409-纏繞送料盤；500-鋼纖維。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發明實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設計。

因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發明的范圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

應注意到：相似的標號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一個附圖中被定義，則在隨后的附圖中不需要對其進行進一步定義和解釋。

在本發明的描述中，需要說明的是，術語“軸向”、“徑向”、“周向”、“上”、“下”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，或者是該發明產品使用時慣常擺放的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”等僅用于區分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發明的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“設置”、“安裝”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

具體實施例，參照圖1至圖8。

需要說明的是：本申請文件中的“軸向”、“徑向”和“周向”均是以本申請文件中的上軋輥201和下軋輥202的轉動中心軸為參照物的。

如圖1所示，本實施例提供的排式冷拔鋼絲鋼纖維500軋制生產設備，包括排式導絲裝置100、黏膠處理裝置101和切割成型裝置102；排式導絲裝置100包括導絲座103、上導絲輥104和下導絲輥105，上導絲輥104和下導絲輥105均設置于導絲座103，上導絲輥104位于下導絲輥105的上側且能夠上下移動，上導絲輥104和下導絲輥105之間形成多個導絲孔，導絲孔的孔徑大于待切割鋼纖維500的直徑，相鄰的兩個導絲孔為相切關系；黏膠處理裝置101包括工作臺107和設置于工作臺107的上方的儲存箱108，儲存箱108適于容納快速水性膠黏劑且設置有噴射器109；多根待切割鋼纖維500經排式導絲裝置100導絲后進入黏膠處理裝置101，黏膠處理裝置101輸出成排鋼纖維500；

切割成型裝置102包括安裝支撐座200、上軋輥201和下軋輥202，上軋輥201和下軋輥202均設置于安裝支撐座200，上軋輥201位于下軋輥202的上側且能夠上下移動，下軋輥202沿周向方向環繞間隔設置有多個第一軸向凸塊203，相鄰兩個第一軸向凸塊203之間設置有一個第二軸向凹槽204，上軋輥201沿周向方向環繞間隔設置有多個第一軸向凹槽205，相鄰兩個第一軸向凹槽205之間設置有一個第二軸向凸塊206，第一軸向凸塊203與第一軸向凹槽205匹配設置，第一軸向凹槽205嵌設有切割刃具207，切割刃具207設置有軸向刃口208，軸向刃口208突出第一軸向凹槽205的徑向高度大于待切割鋼纖維500的直徑。

排式導絲裝置100用于將多根鋼纖維500進行平鋪，黏膠處理裝置101通過噴射器109將快速水性膠黏劑噴射在多根平鋪經過工作平臺的鋼纖維500上，以將多根鋼纖維500黏成排式鋼纖維500，再經過切割成型裝置102進行切割，制成粘結成排的鋼絲鋼纖維500，成排的鋼纖維500在混凝土攪拌初期作為一般骨料均勻散步于混凝土中，隨著攪拌進一步強化，膠黏劑迅速溶解，鋼纖維500散成單根均勻分布在混凝土中，這樣就解決了鋼纖維500結團的問題。我們知道目前國內使用的冷拔鋼絲鋼纖維500的生產方式均為單根鋼絲軋制切斷成型，散亂的鋼纖維500包裝體積大，不方便運輸，而且堆積后易扭曲變形，在生產使用過程中容易結團，分散非常不易，不便于施工，還影響工程的結構力。而本申請提供的排式冷拔鋼絲鋼纖維500軋制生產設備有效解決了該問題。

另，排式導絲裝置100、黏膠處理裝置101和切割成型裝置102結構簡單新穎、操作極其簡便、能耗小、效率高。多根鋼纖維500分別經過多個導絲孔，由于相鄰兩個導絲孔之間為相切關系，因此，經過導絲孔的多根鋼纖維500之前相互接觸，實現多根鋼纖維500的成排排列。簡化了黏膠處理裝置101的結構，黏膠處理裝置101只需要直接噴射快速膠黏劑到成排的多根鋼纖維500即可制成粘接成排的鋼纖維500。最后成排的鋼纖維500經切割成型裝置102的切割刃具207切割即可完成軋制。上軋輥201和下軋輥202結構簡單，設置在第一軸向凹槽205的切割刃具207能夠有效地將成排的鋼纖維500切割成多段。

如圖2所示，第一軸向凹槽205設置有沿軸向方向延伸的刀孔槽209，切割刃具207的徑向截面呈三角形，切割刃具207的任意一個棱邊均設置一個軸向刃口208，切割刃具207嵌設于刀孔槽209。

設置為三角形，能夠有效軋制成排的鋼纖維500，切割刃具207的每個棱邊均設置有軸向刃口208，每個棱邊均可使用，三個軸向刃口208便于交換使用，既方便，又能節約成本。

實現上軋輥201和下軋輥202之間的豎向間距的調節，通過下述的方式實現。

安裝支撐座200包括第一支承板300、第二支承板301和調節機構302，第一支承板300和第二支承板301豎向設置且并排設置，第一支承板300和第二支承板301均設置有豎向滑槽303，第一支承板300和第二支承板301之間設置有第一轉動軸304和第二轉動軸305，第一轉動軸304的兩端分別滑動嵌設于一個豎向滑槽303，第二轉動軸305位于第一轉動軸304的下側且兩端分別轉動設置于第一支承板300和第二支承板301，上軋輥201固定套設于第一轉動軸304的外側，下軋輥202固定套設于第二轉動軸305的外側；調節機構302設置于第一支承板300和第二支承板301的頂部且驅動第一轉動軸304沿著豎向滑槽303來回移動。

第二轉動軸305轉動帶動下軋輥202轉動，第一轉動軸304轉動帶動上軋輥201轉動，第一轉動軸304沿著豎向滑槽303上下移動，上軋輥201一起上下移動，上軋輥201沿著豎向滑槽303上下移動的過程中，實現上軋輥201和下軋輥202之間的豎向間距的調節。

如圖3所示，第一轉動軸304的兩端分別設置有滑塊軸承座306，每個滑塊軸承座306分別滑動嵌設于一個豎向滑槽303，第二轉動軸305的兩端分別設置有軸承座307，兩個軸承座307分別固定于第一支承板300和第二支承板301。

滑塊軸承座306的滑塊部分滑動嵌設于豎向滑槽303，滑動軸承座307滑動帶動第一轉動軸304移動。第二轉動軸305轉動固定于軸承座307，相對于第一支承本和第二支承本，第二轉動軸305發生相對轉動。

如圖4所示，調節機構302包括調節壓板308，調節壓板308豎向設置有兩個氣壓桿309且設置于第一支承板300和第二支承板301的頂部，每個豎向滑槽303對應設置一個氣壓桿309，氣壓桿309的活塞桿與滑塊軸承座306連接。

氣壓桿309的活塞桿上下移動的過程中，帶動滑塊軸承座306上下移動，進而帶動上軋輥201上下移動，實現上扎輥和下軋輥202之間豎向間距的調節。結構簡單。

如圖4所示，調節機構302還包括兩個彈簧座400，每個豎向滑槽303對應設置一個彈簧座400，彈簧座400包括豎向滑桿401，豎向滑桿401的一端與滑塊軸承座306連接，豎向滑桿401的另一端活動穿設于調節壓板308。

設置豎向滑桿401，起到導向的作用，氣壓桿309的活塞桿帶動上軋輥201上下移動的過程中，始終要保證豎向滑桿401穿設于調節壓板308內。保證上軋輥201與下軋輥202能夠始終有效配合，使切割刃具207能夠有效切割鋼纖維500。

如圖4所示，豎向滑桿401的外側套設有彈簧402，彈簧402的兩端分別抵住滑塊軸承座306和調節壓板308。

設置彈簧402，在氣壓桿309調節上扎輥的過程中，彈簧402始終對上軋輥201有朝向下軋輥202的彈力，保證上軋輥201的切割刃具207能夠與鋼纖維500有效接觸，實現有效切割。

如圖5所示，為切割成型裝置102設置一個的情況，如圖6所示，切割成型裝置102設置兩個，切割成型裝置102可以設置多個，本實施例中，以切割成型裝置102設置兩個為例進行說明，兩個切割成型裝置102之間設置有驅動機構405，驅動機構405包括調速電機406和雙出軸蝸輪減速機407，雙出軸蝸輪減速機407設置有一個輸入軸和兩個輸出軸408，電機與輸入軸連接，兩個輸出軸408分別與一個切割成型裝置102的第二轉動軸305連接。

設置多個，能有一次性切割多組鋼纖維500，有效提高工作效率，再加上，本申請提供的切割成型裝置102結構簡單，占用空間小，因此即使設置多個，也不會占用過多的空間，有效提高工作效率的同時節約了占地空間。

本實施例中，如圖7所示，上導絲輥104和下導絲輥105之間豎向間距的調節通過該方式實現，導絲座103設置有氣壓缸403和支撐軸404，氣壓缸403豎向設置且位于上導絲輥104的上側，氣壓缸403的活塞桿的端部與上導絲輥104連接，支撐軸404轉動設置于導絲座103且位于上導絲輥104的下側，下導絲輥105固定套設于支撐軸404的外側。氣壓缸403的活塞桿上下移動實現上導絲輥104與下導絲輥105之間的豎向間距的調節。

本實施例還提供了一種冷拔鋼絲鋼纖維500軋制生產系統，包括送料裝置和排式冷拔鋼絲鋼纖維500軋制生產設備，送料裝置包括多個纏繞送料盤409，多根待切割鋼纖維500分別纏繞于纏繞送料盤409，多個纏繞送料盤409將多根待切割鋼纖維500送至排式導絲裝置100。

該實施方式提供了鋼纖維500從送料、成排導絲、黏膠成排以及切割的整個過程，從該過程可以看出，本申請提供的冷拔鋼絲鋼纖維500軋制生產系統結構簡單新穎、操作極其簡便、能耗小、效率高。如圖8所示是成排鋼纖維500經過上軋輥201和下軋輥202之間進行加工的狀態。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。